DE10162463A1 - Textiler Träger für Beschichtungen - Google Patents

Textiler Träger für Beschichtungen

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Abstract

Die Erfindung beschreibt einen textilen Träger für Beschichtungen aus einem durch Faser- oder Fadenmaschen (4, 2) verfestigten Vliesstoff (1), der auf der zu beschichtenden Seite eine Faserpolschicht (7) aus vertikal zum Vliesstoffquerschnitt abstehenden Faserteilen (6) aufweist, welche über die gesamte Fläche eine hohe Dichte, Parallelität und gleichmäßige Höhe aufweisen, wobei die Faserteile (6) mit einem oder beiden Enden (8) im Vliesstoffquerschnitt mechanisch eingebunden sind. Der erfindungsgemäße textile Träger weist eine Oberfläche auf, die funktionell einen hohen Anteil mit Beschichtungsmasse zu bedeckender Faseroberfläche besitzt, die für die Funktion einer stark haftenden Verbindung zwischen textilem Träger und Beschichtung sehr gut geeignet ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen textilen Träger für Beschichtungen, bestehend aus einem durch Faser- oder Fadenmaschen verfestigten Vliesstoff mit auf der zu beschichtenden Seite hohen Anteil Faseroberfläche. Derartige beschichtete Vliesstoffe finden Anwendung für Täschnerwaren, Sport- und Wetterbekleidung, Planen, Zelte sowie als Mobil- und Agrartextilien.
  • Beschichten ist ein ein- oder beidseitiges Aufbringen von Streichmassen auf Basis von z. B. Polyvinylchlorid, Polyester, Polyurethan auf den textilen Träger. Beim anschließenden Trocknen oder Gelieren entstehen festhaftende Kunststofffilme auf dem textilen Träger. Bei diesen beschichteten Textilien werden Festigkeits- und Verformungseigenschaften vorrangig durch den textilen Träger und die Funktionseigenschaften, wie Wasserdichtheit, Wasserdampfdurchlässigkeit, Knickbruchfestigkeit, Weichheit vorrangig durch die Beschichtung bestimmt. Vorausgesetzt, daß das Polymer der Beschichtung gute Verbundeignung zum Polymer der textilen Oberfläche hat, wird die Haftfestigkeit zwischen Beschichtung und textilem Träger entscheidend bestimmt durch den Flächenanteil der Verbindung bzw. Berührung beider Komponenten. Vorteilhaft für eine hohe Haftfestigkeit zwischen Beschichtung und textilen Träger ist demzufolge ein hohe Ummantelung bzw. Bedeckung der auf dem textilen Träger vorhandene hohe Faseroberfläche mit der Beschichtungsmasse, möglichst noch mit vertikaler Anordnung von Faserteilen in den Querschnitt der Beschichtung hinein.
  • Erreicht wird solch eine textile Oberfläche mit hoher, bedeckbarer Faseroberfläche zum Beispiel durch Rauhen. Dabei werden aus dem textilen Querschnitt mechanisch Faserteile herausgerissen und vertikal bis diagonal auf der Oberfläche als Faserpol angeordnet. Nachteilig ist beim Rauhen die Schädigung des textilen Trägers und ein Materialverlust von in den Rauhwalzen verbleibenden Faserteilen.
  • In EP 0 266 238 wird ein beschichtetes Gewebe beschrieben, welches mit durchstechenden Widerhakennadeln mit einer Stichdichte von 30 bis 100 Stichen/cm2 und einer Stichtiefe von 7 bis 12 mm so mechanisch behandelt wird, daß eine faserpolähnliche Oberfläche mit hoher Faseroberfläche entsteht. Diese hohe Vernadelungsintensität führt bei speziellen Faservliesstoffen zu abstehenden Faserteilen, die die Beschichtung durchdringen, auf der Beschichtungsoberfläche abstehen und durch den sogenannten Dochteffekt keine ausreichende Wasserdichtheit garantieren. Außerdem führt bei Faservliesstoffen speziell die hohe Stichtiefe zu einer Schwächung des Vliesstoffquerschnittes aus festigkeitstragenden Fasern und damit zu starker Reduzierung der Festigkeit.
  • Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, einen textilen Träger für Beschichtungen aus durch Faser- oder Fadenmaschen verfestigten Vliesstoffen zu schaffen, der einerseits kostengünstig herstellbar ist und andererseits eine Oberfläche aufweist, die funktionell einen hohen Anteil mit Beschichtungsmasse zu bedeckender Faseroberfläche besitzt.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die im Anspruch 1 aufgezeigten Merkmale gelöst. Vorteilhafte Ausführungen sind in den Unteransprüchen enthalten.
  • Mit der erfindungsgemäßen Lösung wird erreicht, daß der textile Träger aus einer an sich bekannten Vliesstoffstruktur eine durch ein bekanntes Nadelverfahren erzielte velourisierte Oberfläche aufweist, die für die Funktion der stark haftenden Verbindung mit einer Beschichtungsmasse hervorragend geeignet ist. Grund ist ein hoher Anteil der im Vliesstoff enthaltenen Gesamtfaserlänge, der senkrecht zum Vliesstoffquerschnitt angeordnet ist und somit eine hohe Bedeckungsfläche für die Beschichtung anbietet und weiterhin im Querschnitt der Beschichtung verankert ist.
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen näher beschrieben. Die dazugehörigen Zeichnungen zeigen in
  • Fig. 1 den schematischen Querschnitt eines textilen Trägers aus einem auf einer Oberflächenseite velourisierten, durch Fasermaschen verfestigten Vliesstoff,
  • Fig. 2 den schematischen Querschnitt eines textilen Trägers aus einem auf einer Oberflächenseite velourisierten, durch Fadenmaschen verfestigten Vliesstoff.
  • Fig. 3 einen beschichteten textilen Träger nach Fig. 2.
  • Wie in Fig. 1 dargestellt, besteht der erfindungsgemäße textile Träger für Beschichtungen aus einem durch Fasermaschen 4 verfestigten Vliesstoff 1, der auf der den Fasermaschen 4 gegenüberliegenden Seite 5 mit einer Faserpolschicht 7 ausgestattet ist. Die Faserpolschicht 7 wird von vielen parallelen Faserteilen 6 gebildet, die senkrecht zum Querschnitt des Vliesstoffes 1 angeordnet sind und eine hohe Gleichmäßigkeit in ihrer Länge aufweisen. Die Faserteile 6 sind auf der Oberfläche in einer sehr hohen Dichte angeordnet, die mindestens 300 Faserteile 6 pro cm2 Vliesstoff entspricht. Die Höhe der von der Oberfläche vertikal abstehenden Faserteile 6 liegt vorzugsweise zwischen 0,5 bis 3 mm. Höhe und Dichte der Faserteile 6 sind in Abhängigkeit vom Materialeinsatz für den Vliesstoff, der Viskosität und Masse der Beschichtung variierbar.
  • Erreicht wird diese Oberflächenstruktur mit einer Vielzahl abstehender Faserteile 6 durch ein als Velourisieren zu bezeichnender Vernadelungsprozess. Dabei wird ein durch Fasermaschen 4 verfestigtes Faservlies von der mit Fasermaschen 4 versehenen Oberflächenseite 5 mit senkrecht einwirkenden Nadeln durchstochen. Diese Nadeln haben an der Spitze eine gabelzinkenförmige Aussparung (Gabelnadeln) oder kurz nach der Spitze auf dem Dreikantschaft in gleichem Abstand von der Spitze je einen Widerhaken (Kranz- oder Kronennadeln). In diese Öffnungen der durchstechenden Nadel gelangen parallel zum Vliesstoffquerschnitt angeordnete Faserteile und werden beim Durchstechen aus dem Vliesstoffquerschnitt herausgestoßen oder -gezogen und als Faserteil oder -schlinge 6 mit hoher Parallelität und großer Höhengleichmäßigkeit vertikal zum Vliesstoffquerschnitt so angeordnet, daß jedes Faserteil 6 mit einem bzw. beiden Enden 8 im Vliesstoff 1 mechanisch eingebunden ist.
  • Üblicherweise arbeitet man bei der erfindungsgemäßen Oberflächenstrukturierung mit auf die Faserfeinheit des Vliesstoffes abgestimmten feinen Gabel- oder Kronennadeln mit Stichdichten je cm2 Vliesstoff von 100 bis 600 Stich/cm2 und mit Durchstichtiefen der Nadeln zwischen 3 bis 10 mm. Damit wird erreicht, dass mindestens 10% der im Vliesstoff vorhandenen Faserlänge die vertikal zum Vliesstoffquerschnitt 1 angeordneten Faserteile 6 und damit die Faserpolschicht 7 bilden. Für die Ausbildung einer sehr markanten Faserpolschicht 7 auf einer Oberflächenseite des textilen Trägers werden die in den speziellen Strukturierungsnadelmaschinen aus dem Vliesstoffquerschnitt vertikal ausgetragenen Faserteile 6 in ein mitlaufendes Bürstenband eingetragen, um die vertikale Anordnung zu behalten und nicht umgelegt und dann durch folgende Nadeldurchstiche in schräger Lage fixiert zu werden.
  • Der in Fig. 2 gezeigte textile Träger für Beschichtungen besteht aus einem mittels Bindefadenmaschen 2 verfestigten Vliesstoffes 1, bei dem die Faserpolschicht 7 auf der Maschenseite 9 ausgebildet ist. Der Vliesstoff 1 wird bei dieser Ausführung von der Fadenstegseite 3 mit Nadeln senkrecht durchstochen, wobei die im Vliesquerschnitt horizontal angeordnete Fasern bzw. Faserteile auf der Fadenmaschenseite 9 als eine Vielzahl vertikal angeordnete Faserteile 6 die Faserpolschicht 7 bilden.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann die Faserpolschicht 7 auch auf der Maschenseite 4 (Fig. 1) bzw. auf der Maschenstegseite 3 (Fig. 2) ausgebildet sein. In diesem Fall stechen die Nadeln von der Oberflächenseite 5 bzw. von der Fadenmaschenseite 9 zur Ausbildung der Faserpolschicht 7 in den Vliesstoff 1.
  • Fig. 3 zeigt den erfindungsgemäßen textilen Träger für Beschichtungen aus einem durch Fadenmaschen verfestigten Vliesstoff, der auf der mit der Faserpolschicht 7 ausgestatteten Fadenmaschenseite 9 mit der Beschichtung 10 abgedeckt ist, wobei alle vertikal abstehenden Faserteile 6 in der Faserpolschicht 7 von der Beschichtungsmasse vollständig umhüllt sind, so daß eine sehr große Berührungsfläche zwischen textilen Träger und Beschichtung 10 erzielt wird. Die so erzielte Erhöhung der Berührungsfläche und die vertikale Verankerung der Faserteile 6 im Querschnitt der Beschichtung 10 garantieren wesentlich höhere Haftfestigkeiten zwischen textilen Träger und Beschichtung. Zur Gewährleistung von Dichtheitsanforderungen liegt die Dicke der Beschichtung vorteilhafterweise mindestens 0,2 mm über der Höhe der Faserpolschicht 7.
  • Zur Erhöhung der Festigkeit des textilen Trägers können im Vliesstoffquerschnitt bis 25% thermische Bindefasern enthalten sein, die einen zusätzlichen Bindeeffekt im Vliesstoffquerschnitt garantieren. Eine weitere Möglichkeit zur Verbesserung der Eigenschaften des textilen Trägers ist durch die Anordnung zusätzlicher textiler und/oder nichttextiler Flächen gegeben. Diese können auf der der Faserpolschicht 7 abgewandten Seite 3, 4 angeordnet sein. Als textile Flächen können beispielsweise Gewebe, Gewirke, Gestricke und Vliesstoffe oder auch thermoplastische Klebefolien oder Klebevliese eingesetzt werden, die bereits bei der Vliesstoffherstellung mit eingearbeitet werden können.
    • 1. Ausführungsbeispiel
  • Der textile Träger besteht aus einem durch Fasermaschen 4 verfestigten Vliesstoff "Malivlies" mit einer Flächenmasse von 140 g/m2 und aus 100% Polyesterfasern der Feinheit 3,7 dtex. Die Verfestigungsparameter auf der Nähwirkmaschine sind eine Maschinenfeinheit 18 F und eine Stichlänge von 1,4 mm. Dieses Malivlies wurde auf einer Strukturierungsnadelmaschine mit folgenden Parametern vernadelt:
    Einstichseite: Fasermaschenseite 4
    Stichdichte: 300 Stich/cm2
    Nadelart: Kronennadel 15 × 18 × 38 S111
    Stichtiefe: 4,5 mm
  • Der textile Träger besitzt auf der Vliesstoffoberfläche 5 die Faserpolschicht 7 aus vertikal angeordneten Faserteilen 6 mit einer Dichte von mindestens 600 Faserteile je cm2 Vliesstoffoberfläche und einer Höhe von mindestens 0,5 mm.
    • 2. Ausführungsbeispiel
  • Im 2. Ausführungsbeispiel besteht der textile Träger aus einem durch Fadenmaschen 2 verfestigten Vliesstoff 1. Dieser auch als Maliwatt bekannte Vliesstoff 1 hat eine Flächenmasse von 120 g/m2 und besteht aus Polyesterfasern der Feinheit 3,0 dtex im Vlies und einem Bindefaden aus Polyester der Feinheit 76 dtex. Die Verfestigungsparameter auf der Nähwirkmaschine sind eine Maschinenfeinheit 22 F und eine Stichlänge von 1,0 mm. Dieser Maliwatt-Vliesstoff wird auf einer Strukturierungsnadelmaschine mit folgenden Parametern vernadelt:
    Einstichseite: Maschenstegseite 3
    Stichdichte: 400 Stich/cm2
    Nadelart: Kronennadel 15 × 18 × 40 S111
    Stichtiefe: 5,0 mm
  • Der textile Träger besitzt auf der Fadenmaschenseite 9 eine Faserpolschicht 7 aus vertikal angeordneten Faserteilen 6 mit einer Dichte von mindestens 1000 Faserteile je cm2 Vliesstoffoberfläche und einer Höhe von mindestens 1,5 mm.

Claims (6)

1. Textiler Träger für Beschichtungen, bestehend aus einem durch Faser- oder Fadenmaschen (4, 2) verfestigten Vliesstoff (1), der auf der zu beschichtenden Seite eine Faserpolschicht (7) aus vertikal zum Vliesstoffquerschnitt abstehenden Faserteilen (6) aufweist, welche über die gesamte Fläche eine hohe Dichte, Parallelität und gleichmäßige Höhe aufweisen, wobei die Faserteile (6) mit einem oder beiden Enden (8) im Vliesstoffquerschnitt mechanisch eingebunden sind.
2. Textiler Träger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf einem cm2 Vliesstoffoberfläche mindestens 300 vertikal abstehende Faserteile (6) angeordnet sind.
3. Textiler Träger nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe der vertikal abstehenden Faserteile (6) vorzugsweise zwischen 0,5 bis 3 mm beträgt.
4. Textiler Träger nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Vliesstoff (1) aus einem Faser- oder Filamentvlies besteht.
5. Textiler Träger nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Vliesstoff (1) bis 25 Masseprozent thermoplastische Bindefasern enthält.
6. Textiler Träger nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß im Vliesstoffquerschnitt und/oder der der Faserpolschicht (7) abgewandten Seite zusätzlich textile und/oder nichttextile Bahnen angeordnet sind.
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