Technisches Gebiet
-
Bei Kraftstoffinjektoren von Kraftstoffversorgungsanlagen für
Verbrennungskraftmaschinen können neben Piezoaktoren auch Magnetspulen eingesetzt werden. Bei Magnetspulen
von Magnetventilen liegt eine Anforderung darin, die Schaltdynamik zu verbessern, um
kurze Schaltzeiten zu erreichen und eine übermäßige Erwärmung des Elektromagneten
durch gutes Wärmeableitungsverhalten zu vermeiden.
Stand der Technik
-
DE 197 15 234 A1 bezieht sich auf ein direkteinspritzendes Kraftstoffeinspritzventil mit
Magnetsteuerung für Speichereinspritzsysteme. Das Kraftstoffeinspritzventil umfasst eine
in jedem Ventilgehäuse zu einer federbelasteten Düsennadel führende und durch einen
Steuerkolben mit Ventilfunktion absperrbare Zuführleitung, ferner eine in einem
Federraum sich abstützende und die Düsennadel auf ihre Nadelsitze drückende Düsennadelfeder.
Auf der Rückseite des unter Systemdruck stehenden Steuerkolbens ist ein Steuerraum
angeordnet. Durch ein Magnetventil ist der Steuerraum mit einer Entlastungsleitung
verbindbar und gleichzeitig zur Einspritzung die Absperrung der zur Düsennadel führenden
Zuführleitung durch ein am Steuerkolben angeordnetes Hochdruckventil aufhebbar. Im
Kraftstoffeinspritzventil ist ferner eine gedrosselte Leitungsverbindung als Bypass zwischen der
Zuführleitung und der Entlastungsleitung vorgesehen, wobei die Leitungsverbindung ein
mit dem Magnetventil in Wirkverbindung stehendes Leckageventil enthält, durch welches
während der Einspritzung die Leitungsverbindung unterbrochen werden kann.
-
EP 0 657 642 A2 hat eine Kraftstoffeinspritzeinrichtung für Verbrennungskraftmaschinen
zum Gegenstand. Die Kraftstoffeinspritzeinrichtung für Brennkraftmaschinen umfasst
einen von einer Kraftstoffhochdruckpumpe befüllbaren Hochdrucksammelraum, von dem
Hochdruckleitungen zu den einzelnen Einspritzventilen abführen. Dabei sind in den
einzelnen Hochdruckleitungen Steuerventile zur Steuerung der Hochdruckeinspritzung an den
Einspritzventilen sowie ein zusätzlicher Druckspeicherraum zwischen diesen
Steuerventilen und dem Hochdrucksammelraum eingesetzt. Um zu vermeiden, dass der hohe
Systemdruck ständig an den Einspritzventilen anliegt, ist das Steuerventil derart ausgeführt, dass
es während der Einspritzpausen am Einspritzventile dessen Verbindung zum
Druckspeicherraum verschließt und eine Verbindung zwischen Einspritzventile und einem
Entlastungsraum aufsteuert. Das Steuerventil ist als 3/2-Wegeventil ausgeführt, dessen
kolbenförmiges Ventilglied von einem auf seine eine Stirnseite entgegen einer sich zwischen
Gehäuse und einem Federteller am Ventilglied abstützenden Druckfeder wirkenden
elektrischen Steilmagneten betätigt wird. Der elektrische Stellmagnet wird von einem Steuergerät
bestromt.
-
DE 197 14 812 A1 bezieht sich auf eine herkömmliche Magnetspule. Die herkömmliche
Magnetspule wird von einem Wicklungsdraht gebildet, der auf einem Wicklungsträger
aufgewickelt ist. Eine derartige Magnetspule kommt u. a. in Magnetventilen zum Einsatz,
die in Kraftstoffpumpen von Brennkraftmaschinen zur Steuerung der Fördermenge und des
Förderverlaufs verwendet werden. Im Betrieb werden die Magentventile zumindest
teilweise von mit Hochdruck beaufschlagtem Kraftstoff umströmt. Um einen Kontakt mit dem
Kraftstoff zu vermeiden, ist es erforderlich, die Magnetspule zu kapseln. Insbesondere bei
Common Rail-Kraftstoffeinspritzanlagen oder Pumpe-Düse-Einheiten werden
Magnetventile mit extrem kurzen Schaltzeiten benötigt. Die kurzen Schaltzeiten führen dazu, dass sich
die Magnetspule im Betrieb erwärmt und daher für eine Wärmeableitung an der
Magnetspule Sorge zu tragen ist, da deren thermische Belastung im Betrieb unerwünscht ist.
-
Aus dem Stand der Technik ist eine trägerlose Magnetspule bekannt, welche eine
Wicklung umfasst, die in einem Magnettopf aufgenommen ist. Die Wicklung wird insbesondere
aus einem Backlackdraht gebildet, der mit einer Beschichtung versehen ist, die einen
Zusammenhalt der Wicklung der Magnetspule bewirkt. Die Wicklung der Magnetspule ist in
einem torusförmigen Becher angeordnet. Durch Fixierung mit einer Vergussmasse können
die Zwischenräume zwischen Spule und Magnettopf signifikant verringert werden.
Dadurch lässt sich eine Verbesserung der Dynamik und der Wärmeableitung erzielen.
Andererseits entstehen Probleme in Bezug auf die Handhabung, einer korrekten Positionierung
sowie die Gefahr der Bildung elektrischer Kurzschlüsse zwischen Spulendraht und
Magnettopf und Hohlräumen innerhalb der Vergussmasse. Es können ferner Undichtheiten
durch undefinierte Lager des Spulendrahtes am Austritt aus dem Magnettopf auftreten, so
dass diese Lösung mit Nachteilen behaftet ist.
Darstellung der Erfindung
-
Die Vorteile der erfindungsgemäßen Lösung sind vor allem darin zu erblicken, dass bei
Einsatz eines extrem dünnwandigen Spulenträgers Magnete eingesetzt werden können, die
einen sehr kleinen definierten Zwischenraum zwischen Spulenkörper und Magnettopf
aufweisen, wodurch eine extrem miniaturisierte Ausführung von Elektromagneten möglich
wird. Durch die erfindungsgemäße Lösung kann die Handhabung sehr kleiner
Magnetspulen mit einem mittleren Durchmesser kleiner als 5 bis 6 mm erleichtert werden, zudem
lässt sich die vom dünnwandigen Spulenkörper umgebene Magnetspule sehr exakt
innerhalb des Magnettopfes positionieren. Durch die Anordnung des Spulenträgers im
Magnettopf bildet sich ein gleichmäßiger Spalt für eine einzubringende Vergussmasse aus, so dass
diese gleichmäßig im Spalt verläuft und sich keine unerwünschten Hohlräume innerhalb
des Vergussmaterials ausbilden können, seien es Materialanhäufungen oder Bereiche mit
unzulässig dünner Wandstärke. Eine ungleichmäßig Verteilung der Vergussmasse im
Ringspalt zwischen Elektromagneten und Magnettopf beeinflusst die Wärmeableitung sehr
ungünstig und ist deswegen tunlichst zu vermeiden.
-
Mit dem Einsatz dünnwandiger Spulenträger mit Wandstärken, die vorzugsweise unterhalb
von 200 bis 300 µm liegen, wird das Auftreten von Kurzschlüssen zwischen Spulen und
Magnettopf verhindert.
-
In einer Ausführungsvariante des vorgeschlagenen, dünnwandigen Spulenträgers können
an diesem röhrenförmige Ansätze angebracht sein, die ein leichteres Einsetzen von
Kontaktfahnen gestatten. Ferner lässt sich durch den mittels des dünnwandigen Spulenträgers
vorgehaltenen Platz zum Eingießen einer aushärtenden Vergussmasse nutzen.
-
Der Einsatz eines dünnwandigen Spulenträgers beugt bei der Handhabung seiner Bauteile
auftretender - auch geringfügiger - Beschädigungen der Bauteile während der Montage vor,
die einen erheblichen Effekt auf die spätere Funktionsfähigkeit einer zusammengebauten
Elektromagnetspule haben können.
-
Die erfindungsgemäß vorgeschlagenen Lösung gestattet ein Zusammenspiel von
wohldefinierten, gleichmäßig verlaufenden Zwischenräumen zwischen Spule und Magnettopf,
wodurch das Vergießen/Einspritzen einer fließfähigen Masse begünstigt wird und hinsichtlich
der Wärmeableitung optimierte Magneten zum Ergebnis hat.
-
Zeichnung
-
Anhand der Zeichnung wird die Erfindung nachstehend detaillierter beschrieben:
-
Es zeigt:
-
Fig. 1 ein an der den Kontaktdurchführungen gegenüberliegenden Seite offenen
Spulenträger,
-
Fig. 2 einen Spulenträger gemäß Fig. 1 mit einem angeformten Bodenbereich,
-
Fig. 3 einen Spulenträger mit geschlitzten Einführröhren zur Aufnahme der
Kontaktfahnen und
-
Fig. 4 eine perspektivische, teilweise aufgeschnittene Darstellung eines Magnettopfes
mit darin eingelassenem dünnwandigen Spulenträger.
Ausführungsvarianten
-
Fig. 1 ist die Darstellung eines an der den Kontaktdurchführungen gegenüberliegenden
Seite offen beschaffenen Spulenträgers zu entnehmen.
-
Der Spulenträger 1 gemäß der Darstellung in Fig. 1 wird bevorzugt aus eine
Hochleistungsthermoplasten bzw. einem duroplastischen Material mit TG ≥ 120°C gefertigt, wobei
TG die Glasübergangstemperatur bezeichnet, bei der der Übergang zur Plastifizierung
beginnt. Dem verwendeten thermoplastischen Material, sei es ein Hochleistungsthermoplast
oder ein duroplastisches Material sind zur Verbesserung des Wärmeleitverhaltens
Mineralfüllstoffe beigemischt.
-
Der dünnwandige Spulenkörper 1 umfasst in seinem unteren Bereich einen Mantel 2, der in
einem offenen Ende 4 ausläuft. Die Oberseite des Mantelbereichs des dünnwandigen
Spulenträgers 1 wird durch ein ringförmiges Deckelelement 3 begrenzt. Mit Bezugszeichen 5
ist die Wandstärke des Mantelbereiches des dünnwandigen Spulenträgers 1 bezeichnet,
welche vorzugsweise im Bereich zwischen 200 und 300 µm ausgebildet ist und besonders
bevorzugt unterhalb dieses Bereiches liegt. Auf der dem offenen Ende 4 abgewandten Seite
des ringförmigen Deckelabschnitts 3 des dünnwandigen Spulenträgers 1 sind voneinander
beabstandet zwei röhrenförmige Kontaktführungen 6 bzw. 7 angeformt. Die röhrenförmig
konfigurierten Kontaktführungen 6 bzw. 7 erstrecken sich parallel zur Achse 9 des
dünnwandigen Spulenträgers 1 gemäß der Darstellung in Fig. 1. Anstelle der in Fig. 1
dargestellten, sich parallel zur Achse 9 erstreckenden Kontaktführung 6 bzw. 7, kann deren Lage
beliebig im Umkreis des Deckelabschnittes 3 liegen. In dieser Ausführungsvariante eines
dünnwandigen Spulenträgers sind die röhrenförmig beschaffenen
Kontaktführungselemente in einer ersten Länge 8 ausgebildet. An ihrer Oberseite umfassen die röhrenförmig
konfigurierten Kontaktführungselemente 6 bzw. 7, die an die Ringfläche des ringförmigen
Deckelabschnitts 3 des dünnwandigen Spulenträgers 1 angespritzt sein können, Stirnseiten
10. Von den Stirnseiten 10 der röhrenförmig konfigurierten Kontaktführungselemente 6
bzw. 7 erstrecken sich axiale Schlitzungen 11, die parallel zur Achse 9 des dünnwandigen
Spulenträgers 1 verlaufen. Die Schlitzungen 11 können sich sowohl über die gesamte erste
Länge 8 der röhrenförmig ausgebildeten Kontaktführungselemente 6 bzw. 7 erstrecken;
daneben ist es auch möglich, die Schlitzungen 11 in den Mantelflächen der röhrenförmig
konfigurierten Kontaktführungselemente 6 bzw. 7 nur über einen Teilbereich von deren
erster Länge 8 auszubilden.
-
Der Innendurchmesser der röhrenförmigen Kontaktführungselemente 6 bzw. 7 ist mit
Bezugszeichen 12 bezeichnet und auf die Außenabmessungen von in Fig. 1 nicht
dargestellten Kontaktfahnen 32 (vgl. Darstellung in Fig. 3) abgestimmt. Der Vollständigkeit
halber sei erwähnt, dass der Innendurchmesser des dünnwandigen Spulenträgers mit
Bezugszeichen 13 bezeichnet ist. Der Innendurchmesser 13 des dünnwandigen Spulenträgers
ist auch - obwohl hier im Bereich des ringförmigen Deckelabschnitts 3 eingezeichnet - für
den Innendurchmesser im Bereich des Mantelabschnitts 2 des dünnwandigen Spulenträgers
1 maßgebend.
-
Fig. 2 zeigt einen Spulenträger gemäß der Darstellung in Fig. 1, jedoch mit einem
zusätzlich angeformten Bodenteil.
-
Die in Fig. 2 angegebene weitere Ausführungsvariante des erfindungsgemäß
vorgeschlagenen dünnwandigen Spulenträgers ist mit Bezugszeichen 20 gekennzeichnet. Die weitere
Ausführungsvariante gemäß der Darstellung in Fig. 2 unterscheidet sich von der ersten
Ausführungsvariante gemäß der Darstellung in Fig. 1 durch einen im unteren Bereich des
dünnwandigen Spulenträgers 20 angeformten Bodenbereich 21. Der Abstand des
ringförmigen Deckelabschnitts 3 in axiale Richtung vom an der Unterseite einer
Außenmantelfläche 23 angeformten Bodenbereich 21 ist mit Bezugszeichen 22 bezeichnet.
-
Analog zur Darstellung in Fig. 1 ist der Außenmantelflächenabschnitt 23 des
dünnwandigen Spulenträgers 20 gemäß der Darstellung in Fig. 2 in einem inneren Durchmesser 13
beschaffen.
-
An der Oberseite des ringförmig konfigurierten Deckelabschnitts 3 des dünnwandigen
Spulenträgers 20 sind in analoger Weise zur ersten Ausführungsvariante in Fig. 1 zwei
sich parallel zur Achse 9 des dünnwandigen Spulenträgers 20 angeformte, erstreckende
röhrenförmig ausgebildete Kontaktführungselemente 6 bzw. 7 ausgebildet. Diese umfassen
ebenfalls eine parallel zur Achse des dünnwandigen Spulenträgers 20 verlaufende
Längsschlitzung 11, die über die gesamte erste Länge 8 der Kontaktführungselemente 6 bzw. 7
ausgebildet sein kann. Die Längsschlitzung 11 in den Mantelflächen der röhrenförmig
ausgebildeten Kontaktführungselemente 6 bzw. 7 kann aber auch derart ausgebildet sein, dass
sie sich nur über einen Teilbereich der ersten Länge 8 der röhrenförmigen Kontaktführungselemente 6 bzw. 7 erstreckt.
-
Fig. 3 zeigt einen dünnwandigen Spulenträger mit geschlitzten
Kontaktführungselementen, in welchen eine Kontaktfahne aufgenommen ist.
-
Im Unterschied zur Darstellung der weiteren Ausführungsvariante gemäß Fig. 2 sind die
röhrenförmig konfigurierten Kontaktführungselemente 6 bzw. 7 in einer zur ersten Länge 8
unterschiedlichen Länge 31 bzw. einer weiteren Länge in axiale Richtung parallel zur
Achse 9 des dünnwandigen Spulenträgers 30 ausgebildet. Jedes der röhrenförmig
konfigurierten Kontaktführungselemente 6 bzw. 7 ist im wesentlichen mit einem kreisförmigen
Querschnitt versehen, wobei in der Begrenzungswandung der Kontaktführungselemente 6 bzw.
7 eine parallel zur Achse 9 des dünnwandigen Spulenträgers 30 sich erstreckende
Längsschlitzung 11 ausgebildet sein kann. Das erste Kontaktführungselement 6 umfasst einen
Absatz 33. In den Hohlraum des ersten Kontaktführungselementes 6, welches an der
Oberseite des ringförmigen Deckelabschnitts 3 des dünnwandigen Spulenträgers 30 angeformt
ist, ist in der Darstellung gemäß Fig. 3 eine Kontaktfahne 32 eingelassen. Der sich
oberhalb des Absatzes 33 erstreckende halbkreisförmig konfigurierte Abschnitt der
Mantelfläche des ersten röhrenförmig konfigurierten Kontaktführungselementes 6 dient als
Führungsfläche 34 für die aufzunehmende Kontaktfahne 32.
-
Das an der Oberseite des ringförmigen Deckelabschnitts 3 ausgebildete zweite Kontaktführungselement 7 ist in einer zweiten axialen Länge 31 ausgebildet, wobei dessen Stirnseite
10 etwa in Höhe des Absatzes 33 des ersten Kontaktführungselementes 6 liegt. Auch das
zweite Kontaktführungselement 7 ist an seiner Mantelfläche mit einer Längsschlitzung 11
versehen, die von der Stirnseite 10 abwärts in Richtung auf die Oberseite des ringförmigen
Deckelabschnitts 3 des dünnwandigen Spulenträgers 30 gemäß der Darstellung in Fig. 3
verläuft. Analog zu den in Fig. 1 und 2 erläuterten Ausführungsvarianten des
erfindungsgemäß vorgeschlagenen dünnwandigen Spulenträgers 1 bzw. 20 ist der Innendurchmesser
12 der Kontaktführungselemente 6 bzw. 7 an den Außendurchmesser der Kontaktbahnen
32 angepasst. Der Innendurchmesser 13 des dünnwandigen Spulenträgers 1, 20 bzw. 30 ist
an die Einbaugeometrie in einen Magnettopf 40 angepasst.
-
Die Wandstärke 5 des bevorzugt aus einem temperaturbeständigen Kunststoffmaterial, wie
etwa Hochleistungsthermoplasten bzw. Duroplasten, versetzt mit Mineralfüllstoffen
gefertigten dünnwandigen Spulenträger 1, 20 bzw. 30 liegt im Bereich zwischen 200 bis 300 µm,
vorzugsweise darunter. Es stellen sich Fließweg/Wand-Verhältnisse 1/S ≤ 100 ein. Mit
dem Fließweg/Wand-Verhältnis ist die relative Länge 1 im Verhältnis zur Breite s eines
Zwischenraumes charakterisiert. Je größer dieses Verhältnis ist, desto schwieriger ist es, in
einen derart dünnen und sich lang erstreckenden Raum eine Vergussmasse einzubringen,
sei es Kunststoff, sei es ein anderes fließfähiges und später aushärtendes Material. Bei
großen Fließweg/Wand-Verhältnissen ist es erforderlich, von außen starken Druck
aufzubringen, um eine vollständige Füllung des durch ein Fließweg/Wand-Verhältnis ≤ 100
definierten Zwischenraum zu erreichen.
-
Durch das Anformen der röhrenförmig konfigurierten Kontaktführungselemente 6 bzw. 7
wird ein Einbauplatz für das Einführen der Kontaktfahnen 32, mit denen der Spulendraht
der vom dünnwandigen Spulenträger 1, 20, 30 aufzunehmenden Magnetspule 41 elektrisch
angeschlossen wird, vorgehalten. Der in den Ausführungsvarianten des dünnwandigen
Spulenträgers gemäß der Darstellung in den Fig. 1 und 3 nicht dargestellte Spulendraht
der Magnetspule kann mit einem Backlackdrahtüberzug versehen werden, welcher nach
der Bewicklung des Spulenträgers 1, 20 bzw. 30 durch Beaufschlagung mit einem
Stromstoss zur Erhöhung der Stabilität der Magnetspule gebacken werden kann. Nach Einbau
einer solcherart präparierten Magnetspule in einen Magnettopf kann der dünnwandige
Spulenträger 1, 20 bzw. 30 mit daran aufgenommener Magnetspule 41 in einen Magnettopf
40 eingelassen werden und präzise positioniert werden. Bei Spulen gemäß der Darstellung
in Fig. 2 hingegen ist eine Backlackdrahtüberziehung jedoch nicht unbedingt erforderlich.
-
Fig. 4 zeigt die Darstellung eines teilweise aufgeschnittenen Magnettopfes mit darin
aufgenommenem dünnwandigen Spulenträger.
-
Der dünnwandige Spulenträger 1, der in Fig. 1 en Detail dargestellt ist, ist gemäß der
Darstellung in Fig. 4 eine Magnetspule 41 teilweise umschließend in einen Magnettopf
40 eingelassen. Die Mantelfläche 2 bzw. der Ringabschnitt 3 des dünnwandigen
Spulenträgers 1 umschließen die Magnetspule 41 an ihrer Innenseite sowie im oberen Bereich
zwischen der Außenseite der Magnetspule 41, die mittels eines Backlackdraht-Überzuges
stabilisiert werden kann, und der Innenseite des Magnettopfes 40 ist ein Zwischenraum 42
ausgebildet. Ein weiterer Zwischenraum, bezeichnet mit Bezugszeichen 43 ist zwischen
der Innenseite der Innenmantelfläche des dünnwandigen Spulenträgers 2 und der inneren
Begrenzungswandung der Ringnut zur Aufnahme des Elektromagneten 41 und des
dünnwandigen Spulenträgers 1 ausgebildet. In der teilweise geschnittenen Darstellung gemäß
Fig. 4 ist das erste Kontaktführungselement 6 mit Längsschnitt 11 erkennbar, welches
eine Kontaktierungsmöglichkeit für die mit Bezugszeichen 32 gekennzeichneten
Kontaktfahnen 32 bildet. Das erste Kontaktführungselement 6 bzw. das in Fig. 4 durch dieses
verdeckte zweite Kontaktführungselement stehen mit der hier nur schematisch
angedeuteten Magnetspule 41 elektrisch leitend in Verbindung.
-
Durch den Einsatz eines dünnwandigen Spulenträgers 1, 20 bzw. 30, der aus einem
temperaturbeständigen Material, vorzugsweise im Wege des Spritzgießverfahrens verarbeitbaren
Kunststoff gefertigt ist, lassen sich sehr kleine Zwischenräume zwischen der Magnetspule
41 und der Innenseite eines Magnettopfes 40 erzielen. Die sich bei Einsatz eines
dünnwandigen Spulenträgers 1, 20 bzw. 30 einstellenden Zwischenräume zwischen der Außenseite
der Magnetspule 41 und der Innenseite des Magnettopfes 40 verlaufen gleichmäßig und
gestatten ein gleichmäßiges Verfließen der in die Zwischenräume einzugießenden
Vergussmasse. Ein Zwischenraum innen, Bezugszeichen 43, kann aufgrund der Toleranzen in
den Abmessungen des Außendurchmessers eines Innenpols und des Innendurchmessers 13
der Spule entstehen. Es wird angestrebt, die Spule in den Magnettopf 40 ohne großen
Widerstand einzuführen, d. h. ohne Berührung der Wände, da sonst Beschädigungsgefahr der
Spulendrähte besteht. Der Zwischenraum außen, Bezugszeichen 42, wird innerhalb der
Toleranzen durch die Konstruktion vorgegeben. Über das Vergießen/Umspritzen, d. h. das
Einbringen eines fließfähigen Materials in diesen Zwischenraum, besteht die Möglichkeit
den Zwischenraum auszufüllen.
-
Im Zusammenspiel eines hinsichtlich der Wärmeableitfähigkeit optimierten Werkstoffes,
wie zum Beispiel Thermoplasten bzw. Duroplasten unter Beimischung eines hohen Anteils
an Mineralfüllstoffen und einem in einem gleichmäßig ausgebildeten Zwischenraum 42
zwischen der Außenseite der Magnetspule 41 und der Innenseite des Magnettopfes 40
einzugießenden Werkstoffes lässt sich eine optimale Wärmeableitung durch die Mantelfläche
des Magnettopfes 40 erzielen, was die Standfestigkeit sehr kleiner Magnetspulen 41
erheblich verlängert.
Bezugszeichenliste
1 Spulenträger
2 Mantel
3 ringförmiger Deckelabschnitt
4 offenes Ende
5 Wandstärke
6 erstes Kontaktführungselement
7 zweites Kontaktführungselement
8 erste Länge Kontaktführungselement
9 Achse Spulenträger
10 Stirnseite Kontaktführungselement
11 Längsschlitzung
12 Innendurchmesser Kontaktführungselement
13 Innendurchmesser Spulenträger
20 Spulenträger
21 angeformter Bodenbereich
22 Axialabstand Deckel-Boden
23 Außenmantelfläche
30 Spulenträger
31 zweite Länge Kontaktführungselement
32 eingeführte Kontaktfahne
33 Absatz
34 Halbkreiskontur
35 Kontaktfahnenführungsfläche
40 Magnettopf
41 Magnetspule
42 Zwischenraum außen
43 Zwischenraum innen