DE10148158A1

DE10148158A1 - Process for hot-dip coating with reverse strip travel

Info

Publication number: DE10148158A1
Application number: DE10148158A
Authority: DE
Inventors: Rolf Brisberger; Walter Trakowski
Original assignee: SMS Demag AG
Current assignee: SMS Siemag AG
Priority date: 2001-09-28
Filing date: 2001-09-28
Publication date: 2003-04-17
Also published as: EP1430162B1; HUP0401759A2; CA2461912A1; UA78722C2; MXPA04002746A; CN1295373C; JP2005504177A; BR0212938A; YU25704A; PL367442A1; US20050048216A1; KR20040045011A; DE50206923D1; ES2264738T3; CN1561404A; WO2003029507A1; ATE327352T1; EP1430162A1; ZA200401565B; RU2300577C2

Abstract

The invention relates to a method and a device for coating the surfaces of, in particular, strip-like material, for example, a non-ferrous metal strip or a steel strip, with at least one metallic coating by running through at least one container filled with the liquid melt coating material. The metal strip for coating runs through the molten bath of coating material within the container from bottom to top, suitable guide means are provided for the above. The sealing of the container base is achieved by means of circumferential permanent magnets.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten der Oberfläche von insbesondere bandförmigem Gut, beispielsweise eines NE-Metallbandes oder eines Stahlbandes mit wenigstens einem metallischen Überzug durch mindestens ein das schmelzflüssige Überzugsmaterial aufnehmendes Behältnis. Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. The invention relates to a method for coating the surface of in particular band-shaped material, for example a non-ferrous metal band or one Steel strip with at least one metallic coating by at least one the container holding the molten coating material. The invention also relates to an apparatus for performing the method.

Die konventionelle Feuerbeschichtung von Band (Verfahren 1 genannt) mit Zn-, Zn-Al-, Al- oder Al-Si-Legierungen ist im Beschichtungsbereich dadurch beschrieben, daß das Band aus einem Glühofen unter Luftabschluß in die Schmelze einläuft und mittels unterschiedlicher Anordnung von nicht angetriebenen Rollen in die Vertikale umgelenkt und stabilisiert wird, vgl. Bild 1. Dieses gilt für alle aufgeführten Beschichtungsmetalle/-legierungen bei der Schmelztauchveredelung. The conventional hot coating of strip (called process 1 ) with Zn, Zn-Al, Al or Al-Si alloys is described in the coating area in that the strip runs into the melt from an annealing furnace with the exclusion of air and by means of a different arrangement of non-driven rollers are deflected into the vertical and stabilized, cf. Figure 1. This applies to all coating metals / alloys listed for hot-dip coating.

Beim Verfahren 1 ist von Nachteil, daß sich Rollen und Lager der Rollen innerhalb der Schmelze befinden und alle Werkstoffe dem chemischen Angriff der Schmelze ausgesetzt sind. Die Lebensdauer aller Einbauten innerhalb der Schmelze ist eingeschränkt. Weiterhin ist ein großes Schmelzvolumen mit entsprechend großem Schmelzgefäß erforderlich, um die Rollen bzw. das gesamte Badequipment aufzunehmen. Üblich sind bei der Feuerverzinkung 200-400 t an flüssigem Zink. Eine schnelle Regelung der Schmelze hinsichtlich Temperatur und Legierungszusammensetzung ist aufgrund des großen Volumens nicht möglich. Größere Schwankungen o. g. Parameter müssen in Kauf genommen werden und führen unter Umständen zu qualitativen Einbußen, da legierungstechnische Maßnahmen und die Bandqualität im selben Gefäß dicht beieinander erfolgen. A disadvantage of method 1 is that the rollers and bearings of the rollers are located in the melt and all materials are exposed to the chemical attack of the melt. The service life of all internals within the melt is limited. Furthermore, a large melting volume with a correspondingly large melting vessel is required to accommodate the rolls or the entire bathing equipment. 200-400 tons of liquid zinc are usual for hot-dip galvanizing. Rapid regulation of the melt with regard to temperature and alloy composition is not possible due to the large volume. Larger fluctuations in the above parameters have to be accepted and may lead to qualitative losses, since alloying measures and the strip quality take place in close proximity to each other in the same vessel.

Ein weiterer Nachteil ist, daß die Anlagengeschwindigkeit insbesondere bei dünnen Bändern < 0,5 mm zur Erzielung einer wirtschaftlichen Anlagenleistung (ca. 180 m/min) nicht erhöht werden kann. Ein Grund ist, daß es zur Relativbewegung zwischen den im Bad befindlichen Rollen und dem Band kommt. Werden zum Vermeiden dieses Problems die Züge erhöht, besteht die Gefahr eines Bandrisses. Die Folge ist eine Produktion von Schrott und von längeren Anlagenstillständen. Another disadvantage is that the line speed is particularly low thin strips <0.5 mm to achieve economical system performance (approx. 180 m / min) cannot be increased. One reason is that it is relative movement between the rolls in the bathroom and the belt. Become a Avoiding this problem increases the trains, there is a risk of one Ligament injury. The result is a production of scrap and longer ones Plant shutdowns.

Eine weitere Einschränkung für die maximale Bandgeschwindigkeit einer Feuerverzinkungsanlage ist durch das oberhalb der Zinkschmelze angeordnete Düsenabstreifsystem gegeben, vgl. Bild 1. Mittels Luft oder Stickstoff wird die Schichtdicke eingestellt, wobei mit zunehmender Bandgeschwindigkeit die minimal darstellbare Überzugsdicke ansteigt. D. h., dünne Auflagen sind bei hohen Bandgeschwindigkeiten nicht zu erzeugen. Aber gerade dünne Auflagen (< 25 g/m², einseitig bei feuerverzinktem Feinblech) sind für bestimmte anspruchsvolle Anwendungen gefragt. A further restriction for the maximum strip speed of a hot-dip galvanizing plant is given by the nozzle stripping system arranged above the zinc melt, cf. Fig. 1. The layer thickness is adjusted with air or nitrogen, whereby the minimum coating thickness that can be represented increases with increasing belt speed. This means that thin runs cannot be produced at high belt speeds. But especially thin runs (<25 g / m ² , one-sided with hot-dip galvanized sheet) are required for certain demanding applications.

Als weiterentwickeltes Verfahren zur Schmelztauchveredelung von ferritischem Stahlband aus weichen unlegierten Stählen ist die sogenannte vertikale Feuerverzinkung bekannt und in verschiedenen Patenten wie EP 0630421 B1 und EP 0630420 B1 und EP 0673444 B1 beschrieben, vgl. Bild 2. The so-called vertical hot-dip galvanizing is known as a further developed process for hot-dip coating of ferritic steel strip from soft unalloyed steels and is described in various patents such as EP 0630421 B1 and EP 0630420 B1 and EP 0673444 B1, cf. Image 2.

Bei diesem Verfahren (Verfahren 2 genannt) durchläuft das Band ein mit schmelzflüssigem Metall aus Zink- und/oder Al-Legierungen gefülltes Arbeitsgefäß von unten nach oben, wobei das Band vorher eine Temperaturbehandlung erfahren hat und der Einlauf des Bandes in die Schmelze unter Luftabschluß erfolgt. Das Schmelzvolumen ist im Vergleich zum Verfahren 1 mit ca. 2-5 t flüssigem Zink wesentlich geringer. Auch gibt es die o. g. qualitativen Probleme nicht, da die legierungstechnischen Maßnahmen in einem neben der Linie befindlichen Vorhaltegefäß geschehen und die Bandqualität im Arbeitsgefäß davon separat erzeugt wird. In this process (called process 2 ), the strip passes through a working vessel filled with molten metal made of zinc and / or aluminum alloys from bottom to top, the strip having undergone a temperature treatment beforehand and the strip being fed into the melt with the exclusion of air , The smelting volume is significantly lower compared to process 1 with approx. 2-5 t liquid zinc. The above-mentioned qualitative problems also do not exist, since the alloying measures are carried out in a reservoir located next to the line and the strip quality is generated separately in the working vessel.

Die Verbindung zwischen dem Arbeitsgefäß und der darunter befindlichen Ofenkammer erfolgt durch einen gasdichten Keramikkanal, der ca. 800 mm hoch ist und für das Band eine Durchgangsbreite von nur max. 20 mm hat. Die Abdichtung des Arbeitsgefäßes nach unten und das Vermeiden des Herunterlaufens von Schmelze in den Ofenraum erfolgt innerhalb dieses Kanals. Dieses geschieht mittels zweier seitlich am Kanal bzw. Band angeordneter Induktoren. Diese Induktoren erzeugen ein elektromagnetisches Wanderfeld, das eine nach oben gerichtete Kraft erzeugt, die die Schmelze am Herunterlaufen hindert, Dieses induktive System arbeitet wie eine Pumpe, so daß auch der Austausch der Schmelze im Kanal gewährleistet ist. The connection between the working vessel and the one underneath The furnace chamber is made through a gas-tight ceramic channel that is approx. 800 mm high and for the belt a passage width of only max. Has 20 mm. The seal of the working vessel down and avoiding running down Melt in the furnace space takes place within this channel. This happens by means of two inductors arranged on the side of the channel or belt. This Inductors generate an electromagnetic traveling field, one upwards directional force that prevents the melt from running down, this inductive system works like a pump, so that also the exchange of the melt is guaranteed in the channel.

Das Verfahren 2 zeichnet sich dadurch aus, daß zumindest im Beschichtungsbereich bis zum Schmelzbad wesentlich höhere Bandgeschwindigkeiten im Bereich von 300 m/min auch bei dünnem Stahlband problemlos darstellbar sein dürften, da keine Rollen im Beschichtungsgefäß vorhanden sind. The method 2 is characterized in that, at least in the coating area up to the weld pool, significantly higher belt speeds in the range of 300 m / min should be able to be produced without problems even with thin steel belt, since there are no rollers in the coating vessel.

Nachdem das Band die Beschichtungseinheit mit einer Temperatur beispielsweise bei der Feuerverzinkung von ca. 460°C von unten nach oben durchlaufen hat, erfolgt vergleichbar zum Verfahren 1 kurz oberhalb des Schmelzbades das Einstellen der gewünschten Dicke der metallischen Veredelungsschicht nach dem Düsenabstreifverfahren. Dieses geschieht vergleichbar zum Verfahren 1 mittels Aufblasen von Pressluft oder Stickstoff. After the strip has passed through the coating unit from bottom to top with a temperature, for example during hot-dip galvanizing, of approximately 460 ° C., comparable to method 1, the desired thickness of the metallic finishing layer is set using the nozzle stripping method, just above the melting bath. Comparable to method 1, this is done by blowing compressed air or nitrogen.

Das Düsenabstreifverfahren wird vergleichbar mit dem Verfahren 1 auch beim Verfahren 2 im Falle von dünnen Überzügen die maximal mögliche Bandgeschwindigkeit beschränken. Allerdings bietet das Verfahren 2 größere Freiheitsgrade für die ebenfalls auf die Schichtdicke wirkenden Verzinkungsparameter Temperatur, Viskosität der Schmelze und Legierungszusammensetzung. Es ist aus diesem Grund zu erwarten, daß die Bandgeschwindigkeit beim Verfahren 2 bei gleicher Schichtdicke im Vergleich zum Verfahren 1 höher gewählt werden kann. Im Vergleich zum Verfahren 1 ist das Verfahren 2 großtechnisch noch nicht getestet worden, sondern es haben bisher nur Versuche mit Pilotanlagen mit schmalem Band stattgefunden. Diese waren erfolgreich. Comparable to method 1 , the nozzle stripping method will also limit the maximum possible belt speed in the case of method 2 in the case of thin coatings. However, the method 2 offers greater degrees of freedom for the galvanizing parameters temperature, viscosity of the melt and alloy composition, which also affect the layer thickness. For this reason, it can be expected that the belt speed in method 2 can be chosen to be higher compared to method 1 with the same layer thickness. In comparison to method 1 , method 2 has not yet been tested on an industrial scale, but so far only tests with pilot plants with a narrow band have been carried out. These were successful.

Weiterhin dürfte der Geschwindigkeitserhöhung die Tatsache entgegenstehen, daß das Band nachfolgend im Aufwärtsstrang vor der ersten Umlenkung unter 300°C abgekühlt werden muß. Liegt die Temperatur höher, besteht die Gefahr, daß metallische Partikel an der ersten Kontakt- bzw. Umlenkrolle im Kühlturm aufwachsen und irreparable Oberflächenfehler am Material erzeugen. Furthermore, the increase in speed should stand in the way of the fact that the belt subsequently in the upward strand before the first deflection below 300 ° C must be cooled. If the temperature is higher, there is a risk that metallic particles on the first contact or deflection roller in the cooling tower grow up and create irreparable surface defects on the material.

Das Abkühlen erfolgt üblicherweise mit Hilfe von mehreren hintereinander angeordneten Luftkühlstrecken. Die Kühlwirkung und genauer die Kühlrate ist aber mediumbedingt beschränkt und kann unter Verwendung des Kühlmediums Luft auf einer festgelegten Strecke (z. B. 2 mal 15 m) nicht beliebig gesteigert werden. Mit zunehmender Bandgeschwindigkeit bzw. mit zunehmendem Massendurchsatz müssen die Kühlstrecken verlängert werden. Das zieht aber die Erhöhung der oberen Umlenkrolle im Kühlturm einer Schmelztauchveredelungsanlage nach sich. The cooling usually takes place with the help of several in succession arranged air cooling sections. The cooling effect and more precisely the cooling rate is limited due to the medium and can open up air using the cooling medium a specified distance (e.g. 2 x 15 m) cannot be increased arbitrarily. With increasing belt speed or with increasing mass throughput the cooling sections must be extended. But that pulls the increase in upper pulley in the cooling tower of a hot-dip coating plant after itself.

Bei Anlagen nach dem Verfahren 1 liegt die Höhe der oberen Umlenkrolle üblicherweise zwischen 30-60 m. Für das Verfahren 2 müßten bei hohen Bandgeschwindigkeiten die Kühlstrecken entsprechend weiter verlängert und damit die Kühlturmhöhe möglicherweise in Richtung 80-90 m gesteigert werden. Dieses zieht höhere Investitionskosten für Gebäude und Fundamente nach sich. In systems using method 1 , the height of the upper pulley is usually between 30-60 m. For method 2 , the cooling sections would have to be correspondingly extended at high belt speeds, and the cooling tower height could possibly be increased in the direction of 80-90 m. This entails higher investment costs for buildings and foundations.

Auch verlängert sich die freilaufende, unstabilisierte Bandstrecke im Turm und es verschlechtert sich der Bandlauf. Schwingungen können auftreten und die Produktqualität negativ beeinflussen. Die Verwendung anderer Kühlmedien im Aufwärtsstrang ist problematisch und großtechnisch bisher nicht gelöst. The free-running, unstabilized belt section in the tower and it also extends the tape run deteriorates. Vibrations can occur and that Adversely affect product quality. The use of other cooling media in the Upward trend is problematic and has not yet been solved on an industrial scale.

Ein weiteres Problem bei der elektromagnetischen Abdichtung nach Verfahren 2 ist, dass die Kräfte, die auf die flüssige Schmelze wirken, insbesondere auch auf das ferritische Band wirken. Ein Kontakt des Bandes mit dem Kanal ist durch die anziehenden Kräfte der abdichtenden Induktoren nur durch zusätzliche aufwendige Maßnahmen möglich. Zusätzliche Stabilisierungsspulen und aufwendige Regelungstechnik sind dazu erforderlich. Another problem with the electromagnetic seal according to method 2 is that the forces which act on the liquid melt, in particular also act on the ferritic band. Due to the attractive forces of the sealing inductors, the strip can only come into contact with the duct through additional complex measures. Additional stabilizing coils and complex control technology are required.

Die vorliegende Erfindung hat zur Aufgabe, die oben genannten Nachteile der Verfahren 1 und 2 zu vermeiden und eine Hochgeschwindigkeits-Schmelztauchveredlungsanlage ohne Kühlturm zu schaffen, die den geringst möglichen bautechnischem Aufwand mit optimalen Investitionskosten und hoher Anlagenleistung und bester Produktqualität bietet. The object of the present invention is to avoid the above-mentioned disadvantages of methods 1 and 2 and to create a high-speed hot-dip coating plant without a cooling tower, which offers the least possible construction effort with optimal investment costs and high plant performance and the best product quality.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der im Oberbegriff von Anspruch 1 beschriebenen Art gelöst, indem das zu beschichtende Band das Schmelzbad des Überzugsmaterials im Behältnis von oben nach unten durchläuft. This object is achieved in a method in the preamble of claim 1 described type solved by the tape to be coated the melt pool of the Coating material in the container passes from top to bottom.

Ausgestaltungen des Verfahrens sind in weiteren Unteransprüchen beschrieben. Eine Vorrichtung und deren Ausgestaltung zur Durchführung des Verfahrens ist Gegenstand weiterer Ansprüche. Refinements of the method are described in further subclaims. A device and its configuration for performing the method is Subject of further claims.

Die Erfindung wird anhand einiger schematisch dargestellter Ausführungsbeispiele beschrieben. Es zeigen: The invention is based on a few schematically illustrated exemplary embodiments described. Show it:

Bild 1 ein herkömmliches Beschichtungsverfahren von Band Fig. 1 shows a conventional coating process for strips

Bild 2 ein weiterentwickeltes Beschichtungsverfahren gemäß dem Stand der Technik Figure 2 shows a further developed coating process according to the state of the art

Bild 3 das erfindungsgemäße Beschichtungsverfahren sowie eine entsprechend gestaltete Hochgeschwindigkeits-Schmelztauchveredelungsanlage in Betrieb Figure 3 shows the coating process according to the invention and a correspondingly designed high-speed hot-dip coating plant in operation

Bild 4 die Anlage nach Bild 3 in den Anfahrsituationen Figure 4 shows the system according to Figure 3 in the start-up situations

Bild 5 die Anlage nach Bild 3 im Stillstand nach Betrieb Figure 5 shows the system according to Figure 3 at a standstill after operation

Das Band läuft nach einer Umlenkung im Ofen unter Luftabschluß senkrecht nach unten in das Schmelzbad. Dieses Schmelzbad wird vergleichbar zum Verfahren 2 nach unten hin abgedichtet. Dafür sind Kräfte erforderlich, die aber nicht elektromagnetischer Art sind, sondern mit Hilfe von umlaufenden Permanentmagneten erzeugt werden. Das Abdichten der Schmelze mit umlaufenden Permanentmagneten ist an sich bekannt. Aber dort wurde mit rechteckigen Kanälen gearbeitet. Diese Kanalform kann in Abstand und Form nicht verändert werden. Demgegenüber schlägt die vorliegende Erfindung zwei nebeneinander liegende Rotoren vor. Die Rotoren sind Rohre aus temperatur- und schmelzebeständigem Materialien, vorzugsweise aus Keramik. Innerhalb dieser Rohre, deren Durchmesser frei gewählt werden kann, rotieren Rollen, auf deren Mantelfläche Permanentmagnete angeordnet sind. Die Rollen können zur Schmelze bzw. zum Band angestellt worden. Auch ist es möglich den Kanal beim Anlagenstillstand oder beim Anfahren der Anlage zu schließen. After being deflected in the furnace, the strip runs vertically downwards into the weld pool with the exclusion of air. This weld pool is sealed at the bottom in a manner comparable to method 2 . Forces are required, which are not electromagnetic, but are generated with the help of rotating permanent magnets. Sealing the melt with rotating permanent magnets is known per se. But rectangular channels were used there. This channel shape cannot be changed in distance and shape. In contrast, the present invention proposes two adjacent rotors. The rotors are tubes made of temperature and melt resistant materials, preferably ceramic. Within these tubes, the diameter of which can be freely selected, rollers rotate, on the lateral surface of which permanent magnets are arranged. The rolls can be started to melt or to the tape. It is also possible to close the channel when the system is at a standstill or when starting up the system.

Permanentmagnete sind wesentlich kostengünstiger als die elektromagnetische Variante des Verfahrens 2 und es wird wesentlich weniger Energie für die Rotation benötigt als für eine elektromagnetische Abdichtung, was besonders bei Stromausfall von Vorteil ist. Permanent magnets are much cheaper than the electromagnetic variant of method 2 and much less energy is required for the rotation than for an electromagnetic seal, which is particularly advantageous in the event of a power failure.

Mit Permanentmagneten sind weiterhin wesentlich höhere Feldstärken (Faktor 3) gegenüber der elektromagnetischen Arbeitsweise darstellbar. Diese hohen Feldstärken bzw. die daraus resultierenden höheren Kräfte werden für den Abstreifprozeß zur Einstellung der gewünschten Beschichtungsdicke auf dem Stahlband benötigt. Dieses muß bei den Verfahren 1 und 2 mittels zusätzlicher Abstreifdüsen erfolgen. With permanent magnets, significantly higher field strengths (factor 3) can be represented compared to the electromagnetic mode of operation. These high field strengths or the resulting higher forces are required for the stripping process to set the desired coating thickness on the steel strip. In methods 1 and 2, this must be done by means of additional wiping nozzles.

Zusätzliche Maßnahmen innerhalb der magnetischen Abdichtung und Abstreifung müssen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht mehr erfolgen, da der Bereich des engsten Durchgangs des Bandes durch die Abdichteinheit nur noch wenige Millimeter beträgt. Weiterhin kann das Band wesentlich kürzer als bei den Verfahren 1 und 2 eingespannt werden, da direkt unterhalb der Abdichteinheit das Band in einem Wasserbad sofort abgekühlt und umgelenkt werden kann, Die Abspannlänge bei der vorliegenden Erfindung liegt vorzugsweise bei nur ca. 5000 mm, bei dem Verfahren 1 liegt diese ca. 8-10 mal höher und beim Verfahren 2 noch höher. Additional measures within the magnetic seal and stripping no longer have to be carried out in the method according to the invention, since the area of the narrowest passage of the band through the sealing unit is only a few millimeters. Furthermore, the band can be clamped much shorter than in methods 1 and 2 , since the band can be immediately cooled and deflected in a water bath directly below the sealing unit. The length of the band in the present invention is preferably only about 5000 mm, in which Method 1 is about 8-10 times higher and method 2 even higher.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, daß sich die Oberfläche des schmelzfüssigen Metalls vorzugsweise der Zinkschmelze im Beschichtungsbereich innerhalb einer Schutzgasatmosphäre vorzugsweise bestehend aus einem Stickstoff-/Wasserstoffgemisch befindet und eine störende Oxidation des flüssigen Zinks nicht stattfinden kann. Bei den Verfahren 1 und 2 kann dieses nur mit zusätzlichem enormen Aufwand durchgeführt werden. Weiterhin ist es bei diesen Verfahren erforderlich, daß die Zinkbadoberfläche für bestimmte manuelle Arbeiten zugänglich sein muß. Bei der vorliegenden Erfindung ist ein Zugang zur Schmelzbadoberfläche zum Zwecke des Entfernens von oxydischen Partikel nicht erforderlich. A further advantage of the method according to the invention is that the surface of the molten metal, preferably the zinc melt, is in the coating area within a protective gas atmosphere, preferably consisting of a nitrogen / hydrogen mixture, and a disruptive oxidation of the liquid zinc cannot take place. With methods 1 and 2 , this can only be carried out with additional enormous effort. Furthermore, these processes require that the zinc bath surface must be accessible for certain manual work. In the present invention, access to the molten bath surface for the purpose of removing oxide particles is not required.

Claims

1. A method for coating the surface of, in particular, strip-shaped material, for example a non-ferrous metal strip or a steel strip with at least one metallic coating through at least one container holding the molten coating material, characterized in that the metallic strip to be coated contains the melt pool of the coating material in the container of goes up down.

2. The method according to claim 1, characterized, that the melt pool in the container down by means of rotating Permanent magnet is sealed.

3. The method according to claim 2, characterized, that by means of the rotating permanent magnets at the same time the setting the desired coating thickness on the metallic belt is made.

4. The method according to claim 1, 2 or 3, characterized, that the molten coating material from a storage container in the gusset of two counter-rotating rotors is inserted, whereby the metallic band from top to bottom through the melt pool and is passed between the spaced rotors.

5. The method according to one or more of the preceding claims, characterized, that the metallic strip after a deflection in the preheating furnace Exclusion of air, preferably in a protective gas atmosphere, vertically is passed below through the weld pool.

6. The method according to one or more of the preceding claims, characterized, that if possible directly below the seal of the container or below the rotors the coated belt is air-stabilized and / or is water cooled.

7. Device, in particular for performing the method according to a of the preceding claims, comprising at least one container for Inclusion of a molten coating material for metallic, ribbon-shaped good, marked by Guide means for guiding the metal strip from top to bottom the melt pool of the container.

8. The device according to claim 7, characterized, that for the lower seal of the container two opposing, if necessary. rotors which can be adjusted relative to one another are provided, and within the rotors rotatable rollers are arranged on the outer surface Permanent magnets are attached.

9. The device according to claim 7 or 8, characterized, that the container receiving the melt pool through the upper central space between the rotors is formed.

10. The device according to one or more of claims 7 to 9, characterized, that at least the rotors while maintaining a Protective gas atmosphere are surrounded by a housing.

11. The device according to one or more of claims 7 to 10, characterized, that the rotor housing with an upper chamber for the purpose of feeding the metallic band from above to the rotor housing and with a Storage container for melt and with below the rotor housing arranged devices for example for air stabilization and Water cooling of the belt and, if necessary, with another water bath in Connection is established.