DE10144892B4

DE10144892B4 - Mehrschichtiger Kunststoffkörper

Info

Publication number: DE10144892B4
Application number: DE10144892A
Authority: DE
Inventors: Rudolf Zihlmann
Original assignee: Disetronic Licensing AG; Tecpharma Licensing AG
Current assignee: Roche Diagnostics GmbH
Priority date: 2001-09-12
Filing date: 2001-09-12
Publication date: 2005-09-08
Anticipated expiration: 2021-09-13
Also published as: DE10144892A1; JP2005501679A; CA2459932A1; CA2459932C; US20040241364A1; EP1425160A1; US7799400B2; US7374802B2; WO2003022561A1; US20080286575A1

Abstract

Mehrschichtiger Kunststoffkörper für die Aufbewahrung oder Durchleitung einer medizinischen, diagnostischen, pharmazeutischen oder/und kosmetischen Flüssigkeit, bestehend aus:
a) einer ersten Schicht (1) aus einem spannungsrissbeständigen, teilkristallinen Kunststoffmaterial, nämlich wenigstens einem aus Acetal, Fluorocarbon, Polyethylen, Polypropylen, Polyeutylen, PETP, PBT, PPS, PEEK, EVA, Polymethylpenten, mit einem Kristallisationsgrad von mehr als 30 Gew.-%,
b) und wenigstens einer mit der ersten Schicht (1) verbundenen zweiten Schicht (2) aus einem Kunststoffmaterial, das zum einen eine geringere Spannungsrissbeständigkeit als das erste Kunststoffmaterial und zum anderen eine größere Transparenz für Licht aus dem sichtbaren Spektralbereich sowie eine größere Formstabilität als das Kunststoffmaterial der ersten Schicht (1) aufweist,
c) wobei die erste Schicht (1) so dünn ist, dass sie transparent oder zumindest transluzent ist.

Description

Die Erfindung betrifft einen mehrschichtigen Kunststoffkörper für die Aufbewahrung oder Durchleitung einer medizinischen, diagnostischen, pharmazeutischen und kosmetischen Flüssigkeit.
Eine Reihe von Kunststoffen haben die Eigenschaft, unter mechanischen Belastungen und Einwirkung eines Fluids, d.h. einer Flüssigkeit, eines Gases oder eines Gels, Risse zu bilden, die ein Versagen von aus solchen Kunststoffen gebildeten Bauteilen bewirken können. Die mechanischen Belastungen können durch eine auf ein Bauteil wirkende äußere Kraft und/oder durch innere Spannungen verursacht sein. In der Regel wechselwirkt das Fluid rein physikalisch mit dem Kunststoff, wobei die Rissbildung aber nur auftritt, wenn das betreffende Kunststoffmaterial unter Zugspannung steht. Die Zugspannung kann durch eine äußere Kraft oder insbesondere durch innere Spannungen, d.h. eingefrorene Dehnungen und Querspannungen, bewirkt werden. Bekannt ist dieses Verhalten auch unter dem Begriff der Spannungsrisse oder als Environmental Stress Cracking (ESC). Das auf den Kunststoff einwirkende Fluid kann das durchzuleitende oder aufzubewahrende Produkt oder ein Fluid aus der äußeren Umgebung des Kunststoffkörpers, beispielsweise Alkohol, oder eine Komponente eines Fluids, beispielsweise Luftsauerstoff, oder ein anderer Umgebungsstoff, beispielsweise Hautfett, sein. Im ersten Fall handelt es sich um eine Einwirkung auf den Kunststoffkörper von innen und im zweiten Fall um eine Einwirkung von außen. In den meisten Anwendungsfällen treten eine Einwirkung von innen und eine Einwirkung von außen gemeinsam auf, wobei in vielen Verwendungsfällen eine dieser Einwirkungen die für die Rissbildung kritischere ist, auf deren Verhinderung oder zumindest Behinderung man sich konzentrieren kann.
Behältnisse, Filter, Durchleitungssysteme und auch einfache Katheter in medizinischen, pharmazeutischen oder diagnostischen Anwendungen, aber auch in kosmetischen Anwendungen, müssen im Allgemeinen mehrere unterschiedliche Funktionen gleichzeitig erfüllen. Das Material, aus dem sie bestehen, darf insbesondere nicht zu Spannungsrissen neigen, die durch die gelagerten bzw. aufbewahrten oder durchgeleiteten Produkte oder auch durch Umgebungseinflüsse ausgelöst werden können.

Die DE 44 28 414 A1 offenbart Mehrschichtverbunde, die aus mindestens einer Schicht Polyamid und mirdestens einer Schicht Polyalkyl(meth)acrylat bestehen. Die Schichten sind mit einem Haftvermittler kraftschlüssig verbunden. Die vorzugsweise transparente Polyamidschicht weist eine bessere Chemikalienbeständigkeit als die Polyalkyl(meth)acrylat-Schicht auf. Derartige Mehrschichtverbunde werden z. B. für großflächige Halbzeuge wie Platten oder Profile verwendet.

Die DE 199 16 141 A1 beschreibt Mehrschichtbehälter, die eine verbesserte Haftung zwischen den Polymerschichten und hervorragende Barriereeigenschaften aufweisen. Derartige Mehrschichtbehälter enthalten neben mindestens einer Schicht, die mindestens ein Cycloolefinpolymer enthält, mindestens eine weitere Schicht eines anderen Polymers oder einer Legierung weiterer Polymere. Da Cycloolefinpolymere eine hervorragende Haftverbindung mit den anderen Schichten eingehen, kann auf eine Verwendung von haftvermittelnden Schichten verzichtet werden.

Es ist eine Aufgabe der Erfindung, einen Kunststoffkörper für die Aufbewahrung oder Durchleitung einer medizinischen, diagnostischen, pharmazeutischen oder/und kosmetischen Flüssigkeit zu schaffen, der die an ihn gestellten Forderungen in Bezug auf Transparenz und Formstabilität bei verringerter Wahrscheinlichkeit des Versagens erfüllt.

Die Erfindung löst die Aufgabe durch einen mehrschichtigen Aufbau des Kunststoffkörpers. Zumindest eine erste Schicht des Kunststoffkörpers wird von einem Kunststoffmaterial gebildet, das unter dem Gesichtspunkt einer hohen Spannungsrissbeständigkeit ausgewählt ist und daher im Folgenden als spannungsrissbeständiges Kunststoffmaterial bezeichnet wird. Der Kunststoffkörper weist zumindest eine zweite Schicht auf, die mit der ersten Schicht verbunden ist. Der Kunststoffkörper bildet einen Hohlraum, in dem die Flüssigkeit aufbewahrt oder durch den sie hindurchgeleitet wird.

In bevorzugten Ausführungen sind die wenigstens zwei Schichten stoffschlüssig miteinander verbunden. Weist der Kunststoffkörper mehr als zwei übereinander angeordnete Schichten auf, so ist in solchen Ausführungen vorzugsweise jede dieser Schichten mit jeder unmittelbar darunter oder darüber angrenzenden Schicht stoffschlüssig verbunden. Die Verbindung der zwei oder mehr Schichten kann auch rein formschlüssig sein. Insbesondere im Sandwich Spritzguss (Co-Injection), einem bevorzugten Herstellungsverfahren kommt eine nur formschlüssige Verbindung ebenfalls in Betracht. Desweiteren kann die Verbindung form- und stoffschlüssig sein. Es soll schließlich auch nicht ausgeschlossen werden, dass die Verbindung teilweise auch den Charakter eines Reibschlusses hat, wobei die Herstellung jedoch entweder auf Stoffschluss oder Formschluss oder eine Kombination aus Stoff- und Formschluss gerichtet ist. Auch bei rein formschlüssigen Verbindungen von mehr als zwei Schichten können die Formschlussverbindungen jeweils wie zuvor für die stoffschlüssige Verbindung beschrieben nur paarweise zwischen unmittelbar aneinander grenzenden Schichten bestehen.

Grundsätzlich müssen nicht alle Schichten des Kunststoffkörpers den Hohlraum umschließen, obwohl dies bevorzugt sein kann. So kann beispielsweise eine der Schichten eine Hohlraumwandung in einem ersten Bereich des Kunststoffkörpers und eine andere der Schichten eine Hohlraumwandung in einem anderen Bereich des Kunststoffkörpers bilden. Vorzugsweise umschließt zumindest die erste Schicht aus dem spannungsrissbeständigen Kunststoffmaterial mit Ausnahme einer oder mehrerer Öffnungen den Hohlraum gänzlich, um die erforderliche Dichtigkeit für die Durchleitung oder Aufbewahrung der Flüssigkeit zu erhalten.

Bei der zu handhabenden Flüssigkeit handelt es sich um ein medizinisches, diagnostisches, pharmazeutisches oder kosmetisches Erzeugnis. Beispiele für pharmazeutische Erzeugnisse sind Insulin für die Diabetestherapie oder Wachstumshormone oder auch Spülflüssigkeiten für die Dialyse. Spülflüssigkeiten werden des Weiteren auch in der Diagnostik eingesetzt, um Körperflüssigkeit im Wege der Perfusion aus dem menschlichen Körper zu spülen und beispielsweise einer Identifizierung und/oder Quantifizierung von Inhaltsstoffen leichter zugänglich zu machen.

Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, dass die vielfältigen Eigenschaften, die an Behältnisse, Katheter und sonstige Komponenten von Flüssigkeitssystemen insbesondere im medizinischen einschließlich des diagnostischen Bereichs gestellt werden, von einem einzigen Kunststoffmaterial nicht erfüllt werden können, zumindest nicht in optimaler Art und Weise. So weist die Gruppe der teilkristallinen Kunststoffe von Ausnahmen abgesehen, eine ausreichende Spannungsrissbeständigkeit auf. Das spannungsrissbeständige Kunststoffmaterial der ersten Schicht ist aus dieser Gruppe ausgewählt. Jedoch sind die teilkristallinen Kunststoffe meist nicht transparent, sondern opak. Auch ihre mechanische Festigkeit und ihre Formstabilität genügen den Anforderungen der meisten Anwendungen nicht. Falls in der jeweiligen Anwendung für das Auftreten von Spannungsrissen ein bestimmtes Fluid oder sonstiger Stoff oder eine Gruppe von Fluiden und/oder sonstigen Stoffen, beispielsweise der Luftsauerstoff, Alkohol oder Hautfett, als der oder die Hauptverursacher identifiziert werden kann oder können, wird das spannungsrissbeständige Kunststoffmaterial so ausgewählt, dass es gegen den Hauptverursacher oder noch bevorzugter gegen gegebenenfalls mehrere Spannungsrissverursacher spannungsrissbeständig ist.

Die erste Schicht wird aus einem der folgenden teilkristallinen, spannungsrissbeständigen Kunststoffmaterialien oder einer Materialkombination daraus gebildet: Acetal, Fluorocarbon, Polyethylen, Polypropylen, Polyeutylen, PETP, PBT, PPS, PEEK, EVA, Polymethylpenten.

Das unter dem Gesichtspunkt einer ausreichenden, vorzugsweise möglichst hohen, Spannungsrissbeständigkeit ausgewählte Kunststoffmaterial bildet eine dünne Außenschicht, die vorzugsweise so dünn ist, dass sie im Vergleich zu der Dicke des Kunststoffkörpermantels insgesamt nur eine Haut bildet. Das spannungsrissbeständige Kunststoffmaterial bildet entweder eine äußere Oberfläche des Kunststoffkörpers, die in Kontakt mit der Umgebung steht, beispielsweise der Luft, oder eine innere Oberfläche des Kunststoffkörpers, die unmittelbar mit der Flüssigkeit in Kontakt steht oder zumindest zur Flüssigkeit hin weist, falls ein unmittelbarer Kontakt nicht besteht. Die Dicke der ersten Schicht ist so gering, dass die erste Schicht eine ausreichende Lichtdurchlässigkeit aufweist, wie sie für die Aufbewahrung oder Durchleitung von Flüssigkeiten in medizinischen und pharmazeutischen Anwendungen gefordert wird, um die Menge und/oder die Qualität des betreffenden Produkts optisch überprüfen zu können. Die dünne erste Schicht ist daher transparent oder zumindest transluzent, obgleich der Kunststoff als solcher bei größerer Schichtdicke opak wäre.

In besonders bevorzugter Ausführung ist die zweite Schicht oder sind mehrere unterschiedliche Kunststoffschichten, die jeweils zur Erfüllung einer anderen Funktion aus unterschiedlichen Kunststoffmaterialien gebildet sein können, zwischen zwei Schichten aus je einem spannungsrissbeständigen Kunststoffmaterial angeordnet. Die eine dieser beiden Außenschichten steht mit der Umgebung in Kontakt, in den meisten Anwendungsfällen der atmosphärischen Umgebung, und die andere Außenschicht ist vorzugsweise eine innerste Mantelschicht, die eine Oberfläche zu der Flüssigkeit hin bildet und mit ihr in Kontakt steht.

Eine andere Funktion, die von Behältnissen, Kathetern und dgl. in bevorzugten Verwendungen gefordert wird, ist die einer Diffusionsbarriere. Der Kunststoffkörper sollte für solche Anwendungen daher eine möglichst geringe Permeabilität für die im jeweiligen Verwendungsfall relevanten Stoffe haben. Bei den Stoffen, die von einem Eindringen abzuhalten sind, kann es sich insbesondere um die Bestandteile von Gasen, wie beispielsweise Sauerstoff und Stickstoff aus der Umgebungsluft, handeln. Für den Einsatz in feuchter Umgebung oder im menschlichen Körper kann es auch erforderlich sein, eine Diffusionsbarriere gegen darin enthaltene, beispielsweise suspendierte oder gelöste, Stoffe zu bilden. Vorzugsweise ist der Kunststoffkörper so ausgebildet, dass auch ein Entweichen der Flüssigkeit oder einzelner, die Flüssigkeit bildender Stoffe verhindert wird. In bevorzugten Ausführungsbeispielen, in denen es auf eine geringe Permeabilität des Kunststoffkörpers ankommt, weist der Kunststoffkörper eine als Diffusionsbarriere wirkende Schicht auf. Diese Schicht kann durch die zweite Schicht gebildet werden. Sie kann ebenso durch eine weitere, dritte Schicht oder grundsätzlich auch durch die erste Schicht gebildet werden, falls der spannungsrissbeständige Kunststoff die erforderlich geringe Permeabilität in Bezug auf den an der Diffusion zu hindernden Stoff oder die mehreren an der Diffusion zu hindernden Stoffe bereits selbst aufweist.

Schließlich ist auch darauf hinzuweisen, dass in vielen Anwendungen für die dort eingesetzten Bauteile oftmals hohe Anforderungen an deren Festigkeit und Formstabilität gestellt werden, die mit spannungsrissbeständigen Kunststoffmaterialien nicht oder nur schwer zu erreichen sind. Auch für solche Anwendungen kann bei Kombination von mindestens zwei verschiedenen Kunststoffmaterialien ein Kunststoffkörper mit einer spannungsrissbeständigen ersten Schicht und einer zweiten Schicht aus dem anderen Kunststoffmaterial gebildet werden, das die Anforderungen an die mechanische Festigkeit und/oder Formstabilität erfüllt.

Zur Erfüllung unterschiedlicher Funktionen, nämlich der Funktionen in Bezug auf die Transparenz und/oder der Permeabilität und/oder der mechanischen Festigkeit und/oder der Formstabilität, kann je eine Funktionsschicht vorgesehen sein. Es können aber auch mehrere der genannten Funktionen je von einer einzigen Schicht erfüllt werden.

Der Kunststoffkörper ist vorzugsweise ein Behältnis, ein Katheter oder eine Komponente in einem Fluidführungssystem, beispielsweise ein Verbindungselement zum Verbinden von zwei Kathetern oder ein sogenannter Katheterkopf, oder ein Teil eines solchen Bauteils.

Der Kunststoffkörper wird bevorzugt im Mehrkomponenten Spritzguss gefertigt, so dass unmittelbar bei der Formgebung bereits auch der Stoffschluss und/oder Formschluss zwischen den wenigstens zwei Schichten einer erfindungsgemäßen Wandung hergestellt wird. Ein besonders bevorzugtes Verfahren zur Herstellung des Kunststoffkörpers ist das Co-Injection-Verfahren, das auch als Sandwich Mehrkomponenten Spritzguss bezeichnet wird. Das Verfahren ist aus anderen Bereichen grundsätzlich bekannt, kann aber unter Verwendung eines spannungsrissbeständigen Kunststoffmaterials gewinnbringend für die Herstellung eines Kunststoffkörpers zur Handhabung von Flüssigkeiten der Gesundheits- und Schönheitspflege eingesetzt werden. Mittels dieses Verfahrens werden die mehreren Schichten des Kunststoffkörpers in einem Spritzgusswerkzeug gleichzeitig oder unmittelbar hintereinander geformt. Die Schichten können auch durch gleichzeitiges Einspritzen während einer Einspritzphase und einem hintereinander erfolgenden Einspritzen während einer anderen Phase gebildet werden. Der Kunststoffkörper oder ein Teil davon kann stattdessen auch als Verbundspritzgussteil gefertigt sein. Ferner ist auch die Kombination von Verbundspritzguss und Co-Injection Mehrkomponenten Spritzguss eine bevorzugte Art der Herstellung.

Schließlich wird noch darauf hingewiesen, dass auch die Co-Extrusion ein bevorzugtes Herstellungsverfahren sein kann, insbesondere wenn es sich bei dem Kunststoffkörper um einen Katheter handelt.

Der Co-Injection oder Sandwich Mehrkomponenten Spritzguss ist insbesondere von Vorteil, wenn die zweite Schicht vollständig oder zumindest an beiden Hauptaußenflächen mit dem spannungsrissbeständigen Kunststoffmaterial der ersten Schicht umgeben werden soll, wie dies bevorzugten Ausführungsbeispielen entspricht.

Bei der Auswahl der Kunststoffmaterialien wird in einem ersten Schritt das zum Erhalt der geforderten Spannungsrissbeständigkeit am besten geeignete Kunststoffmaterial ausgewählt. In einem nächsten Schritt wird das Kunststoffmaterial für die zweite Schicht nach dem Kriterium der Transparenz und der Formstabilität ausgewählt. Zusätzlich zu diesen Kriterien kann das Kunststoffmaterial der zweiten Schicht nach dem Kriterium der mechanischen Festigkeit oder der Eignung als Diffusionsbarriere oder einer Kombination von mehreren der letztgenannten Kriterien ausgewählt werden. Falls das Kunststoffmaterial für die zweite Schicht den Anforderungen in Bezug auf eines der mehreren Kriterien nicht genügt, so wird in einem dritten Schritt oder auch in noch weiteren sich anschließenden Schritten ein weiteres, drittes Kunststoffmaterial ausgewählt, um die noch verbleibende Lücke zu schließen. Der Auswahlvorgang wird solange weitergeführt, bis die an dem Kunststoffkörper gestellten Anforderungen durch die gewählte Materialkombination erfüllt wird; gegebenenfalls je ein Kunststoffmaterial pro Kriterium. Anschließend erfolgt die Formgebung des Kunststoffkörpers vorzugsweise in einem Co-Injection Verfahren, dessen Ergebnis ein Mehrkomponenten Kunststoffsandwichkörper ist.

Sowohl das Kunststoffmaterial für die erste Schicht als auch das Kunststoffmaterial für die zweite Schicht werden in die Spritzgussform eingespritzt. Bei Verwendung noch weiterer Kunststoffmaterialien gilt dies vorzugsweise auch für diese.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen erläutert, die in Figuren dargestellt sind. An den Ausführungsbeispielen offenbar werdende Merkmale bilden je einzeln und in jeder Merkmalskombination einschließlich jeder aus mehreren Ausführungsbeispielen gebildeten Merkmalskombination, d. h. eine Kombination von einem oder mehreren Merkmalen eines anderen Ausführungsbeispiels, die Gegenstände der Ansprüche in bevorzugten Richtungen weiter. Es zeigen:
1 die Herstellung eines mehrschichtigen Kunststoffkörpers in einem Co-Injection Mehrkomponenten Spritzguss,
2 den Kunststoffkörper nach Entnahme aus dem Spritzgusswerkzeug,
3 eine durch Co-Injection Mehrkomponenten Spritzguss gebildete Ampulle,
4 eine durch Verbund Spritzguss gebildete Ampulle und
5 einen Abschnitt eines co-extrudierten Katheters.
1 zeigt die Herstellung eines mehrschichtigen Kunststoffkörpers 4 im Wege des Co-Injection Mehrkomponenten Spritzgusses. Kunststoffmaterial wird durch eine Einspritzdüse 3 eines Spritzgusswerkzeugs in eine Spritzgussform des Werkzeugs eingespritzt. Durch die Einspritzdüse 3 wird in einer ersten Einspritzphase ein spannungsrissbeständiges Kunststoffmaterial, das im ausgehärteten Zustand teilkristallin ist mit einem Anteil der kristallinen Phase mehr als von 30-Gewichts%, zur Bildung einer Außenschicht 1 bis zu einer Teilfüllung der Form eingespritzt. Die Teilfüllung wird dadurch angedeutet, dass ein Hohlquerschnitt 10 der Form in einem von der Einspritzdüse 3 entfernt liegenden Bereich zunächst nur mit dem die Außenschicht bildenden Kunststoffmaterial sich füllt. Bevor der Hohlquerschnitt 10 mit dem die Außenschicht 1 bildenden Kunststoffmaterial gänzlich gefüllt ist, wird in einer zweiten Einspritzphase ein anderes, zweites Kunststoffmaterial zur Bildung einer zweiten Schicht 2 in die Form eingespritzt. Im Ausführungsbeispiel ist die zweite Schicht 2 eine Kernschicht, die vollkommen in dem Kunststoffmaterial der Außenschicht 1 eingeschlossen ist. Die beiden Kunststoffmaterialien werden koaxial durch die gleiche Einspritzdüse 3 eingespritzt, wobei das Material der Außenschicht 1 dasjenige der zweiten Schicht 2 umgibt. Während der zweiten Phase des Einspritzens, in der die beiden Kunststoffmaterialien gleichzeitig eingespritzt werden, wird der Hohlquerschnitt 10 der Form gefüllt, so dass sich für den Kunststoffkörper 4 der aus 2 ersichtliche Schichtaufbau ergibt. Am Ende des Einspritzvorgangs kann die Zufuhr des Kunststoffmaterials für die zweite Schicht 2 abgebrochen und wieder lediglich das Material der Außenschicht 1 eingespritzt werden, um eine auch im Bereich der Einspritzdüse 3 geschlossene Außenschicht 1 zu erhalten.
2 zeigt den Kunststoffkörper 4 nach Entnahme aus der Spritzgussform der 1. Der Kunststoffkörper 4 bildet einen einfachen, nach einer Seite offenen Zylindertopf zur Aufbewahrung von Flüssigkeiten.
3 zeigt ein Behältnis 5, im Ausführungsbeispiel eine Ampulle, zur Aufbewahrung einer flüssigen Wirkstofflösung, beispielsweise Insulin oder ein Wachstumshormon. Die Ampulle 5 weist ebenfalls eine Kernschicht 2 auf, die in einer Außenschicht 1 eingeschlossen ist. Wie bereits bei dem Behältnis 4 der 1 und 2 ergibt sich von innen nach außen gesehen ein dreischichtiger Aufbau mit jeweils der gleichen inneren und äußeren dünnen Außenschicht 1 und der demgegenüber dickeren Kernschicht 2. In Bezug auf die Schichten 1 und 2 gelten die Ausführungen zu dem Ausführungsbeispiel der 1 und 2. Die Ampulle 5 weist eine Öffnung 6 auf, die von einem Septum 8 steril, insbesondere luftdicht, verschlossen wird. Das Septum 8 kann von einer Nadel problemlos durchstochen werden und schließt nach einem Herausziehen der Nadel die vormalige Durchstichstelle wieder dicht. Da solche Septen bei Ampullen für medizinische und pharmazeutische Anwendungen hinreichend bekannt sind, wird auf eine nähere Beschreibung verzichtet.
Das Septum 8 kann ein vorgefertigter Kunststoffkörper sein, der vor dem Spritzgussvorgang in die Form eingelegt und bei dem Einspritzen in der dargestellten Weise mittels Co-Injection mit den beiden anderen Kunststoffmaterialien umspritzt wird, wie dies anhand des Ausführungsbeispiels der 1 und 2 beschrieben wurde. Das Septum 8 kann jedoch ebenfalls durch Einspritzen eines hierfür vorgesehenen Kunststoffmaterials in die Spritzgussform gleichzeitig oder unmittelbar vor oder nach dem Einspritzen der anderen Kunststoffmaterialien erst in der Spritzgussform geformt werden. In diesem Fall wird mittels einer Kombination aus Co-Injection Mehrkomponenten Spritzguss und Verbundspritzguss die Ampulle 5 mit Septum 8 erhalten, wobei die zweikomponentige Ampulle 5 im Wege der Co-Injection und der Verschluss der Öffnung 6 im Wege des Verbundspritzgusses erhalten wird.
Die Ampulle 5 der 3 ist an ihrem der Öffnung 6 gegenüberliegenden Ende offen, indem sie einfach hohlzylindrisch ausläuft. In dieser Ausführung ist sie bereits unmittelbar für den Einsatz als Ampulle für ein Injektionsgerät oder Infusionsgerät geeignet, da in solchen Verwendungen im allgemeinen ein der Produktausschüttung dienender Kolben die Ampulle 5 an ihrem offenen Ende produktdicht verschließt.
4 zeigt eine Ampulle 10, die der Form nach der Ampulle 5 des Ausführungsbeispiels der 3 gleicht und insbesondere auch der genannten Verwendung als Ampulle für ein Injektions- oder Infusionsgerät zugeführt werden kann. Im Unterschied zu der Ampulle 5 ist die Ampulle 10 jedoch als Verbundspritzgussteil ausgebildet. Sie weist darüberhinaus auch keine spannungsrissbeständige Außenschicht auf, sondern lediglich die spannungsrissbeständige Innenschicht 1. Während bei der Co-Injection die mehreren Kunststoffkomponenten gleichzeitig oder zumindest quasi gleichzeitig eingespritzt werden, erfolgt die Einbringung der mehreren Kunststoffkomponenten bei dem Verbundspritzguss sequentiell und für jedes der Kunststoffmaterialien durch wenigstens eine eigene Düse.
Mit zunehmender Komplexität der Form des Kunststoffkörpers und/oder der Anzahl seiner Schichten kann es sowohl bei der Co-Injection als auch bei dem Verbundspritzguss vorteilhaft oder auch erforderlich sein, statt einer einzigen Einspritzdüse zwei oder mehr Einspritzdüsen an geeigneten Stellen zu verwenden. Ebenso kann es vorteilhaft sein, eines oder mehrere der Kunststoffmaterialien mittels einer eigenen oder je einer eigenen Einspritzdüse einzuspritzen. So kann beispielsweise das Septum 8 der Ausführungsbeispiele der 3 und 4 mittels einer separaten, eigens für das Material des Septums 8 vorgesehenen Einspritzdüse in die Form eingespritzt werden, während die Schichten 1 und 2 durch eine oder mehrere Einspritzdüsen gemeinsam, vorzugsweise wie bei den Ausführungsbeispielen der 1, 2 und 3 oder sequentiell wie im Beispiel der 4, eingespritzt werden.
5 zeigt einen Längenabschnitt eines Katheters 11 der aus zwei Kunststoffmaterialien coextrudiert worden ist. Das eine der Kunststoffmaterialien bildet die dünne spannungsrissbeständige Außenhaut 1 und das andere die Innenschicht 2, die mit der durchzuleitenden Flüssigkeit in Kontakt gelangt.

Claims

Mehrschichtiger Kunststoffkörper für die Aufbewahrung oder Durchleitung einer medizinischen, diagnostischen, pharmazeutischen oder/und kosmetischen Flüssigkeit, bestehend aus: a) einer ersten Schicht (1) aus einem spannungsrissbeständigen, teilkristallinen Kunststoffmaterial, nämlich wenigstens einem aus Acetal, Fluorocarbon, Polyethylen, Polypropylen, Polyeutylen, PETP, PBT, PPS, PEEK, EVA, Polymethylpenten, mit einem Kristallisationsgrad von mehr als 30 Gew.-%, b) und wenigstens einer mit der ersten Schicht (1) verbundenen zweiten Schicht (2) aus einem Kunststoffmaterial, das zum einen eine geringere Spannungsrissbeständigkeit als das erste Kunststoffmaterial und zum anderen eine größere Transparenz für Licht aus dem sichtbaren Spektralbereich sowie eine größere Formstabilität als das Kunststoffmaterial der ersten Schicht (1) aufweist, c) wobei die erste Schicht (1) so dünn ist, dass sie transparent oder zumindest transluzent ist.
Kunststoffkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffkörper (4; 5) wenigstens eine Öffnung (6) aufweist, die von einem Septum (8) verschlossen wird.
Kunststoffkörper nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Septum (8) die zweite Schicht bildet oder in einem Spritzgussverfahren mit der ersten Schicht (1), vorzugsweise auch mit der zweiten Schicht (2), umgossen wurde.
Kunststoffkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens die erste Schicht (1) einen von dem Kunststoffkörper (4; 5; 10; 11) gebildeten Hohlraum (7) umschließt.
Kunststoffkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffmaterial der zweiten Schicht (2) zum Erhalt einer Diffusionsbarriere eine geringere Permeabilität als das spannungsrissbeständige Kunststoffmaterial der ersten Schicht (1) aufweist.
Kunststoffkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Schicht (2) zwischen der ersten Schicht (1) und einer weiteren Schicht (1) aus einem anderen spannungsrissbeständigen oder vorzugsweise dem gleichen spannungsrissbeständigen Kunststoffmaterial angeordnet, vorzugsweise eingeschlossen, ist.
Kunststoffkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht (1) stoffschlüssig mit der zweiten Schicht (2) verbunden ist.
Kunststoffkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht (1) mit der zweiten Schicht (2) formschlüssig verbunden ist.
Verwendung des Kunststoffkörpers nach einem der vorhergehenden Ansprüche als Ampulle (5; 10) oder Katheter (11).