DE10136598A1

DE10136598A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Stillsetzen einer verfahrbaren Wartungseinrichtung

Info

Publication number: DE10136598A1
Application number: DE2001136598
Authority: DE
Inventors: Sebastian Brandl
Original assignee: Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Current assignee: Rieter Ingolstadt GmbH
Priority date: 2001-07-30
Filing date: 2001-07-30
Publication date: 2003-02-13
Anticipated expiration: 2021-07-31
Also published as: DE10136598B4

Abstract

Die Wartungseinrichtung (2) einer Textilmaschine wird beim Anfahren einer zu wartenden Arbeitsstelle (1) zunächst auf eine vorgegebene Kriechgeschwindigkeit abgebremst. In einem vorgegebenen Abstand von der Wartungsposition beginnt in Abstimmung hiermit sowie mit der Kriechgeschwindigkeit das gesteuerte Stillsetzen der Wartungseinrichtung (2) gemäß einer vorgegebenen Abbremskurve, so dass die Wartungseinrichtung (2) mit Erreichen der Wartungsposition zum Stillstand gelangt. Während des Abbremsens der Wartungseinrichtung (2) wird eine Reinigung einer die Geschwindigkeitsreduzierungen auslösenden Signalauslösevorrichtung (4) durchgeführt, welche mit dem Beginn des gesteuerten Stillsetzens der Wartungseinrichtung (2) beendet wird. Die einen Laserstrahl (L¶1¶) erzeugende Signalauslösevorrichtung (4) besitzt an jeder Arbeitsstelle (1) einen einzigen Reflektor (43), welcher sich in beiden Bewegungsrichtungen der Wartungseinrichtung (2) über eine auf die vorgegebene Abbremskurve abgestimmte Strecke erstreckt. Dabei werden die Kriechgeschwindigkeit durch den in Bezug auf die Bewegungsrichtung der Wartungseinrichtung (2) vor der zu wartenden Arbeitsstelle (1) angeordneten Reflektor (43) und das gesteuerte Stillsetzen durch den Reflektor (43) der zu wartenden Arbeitsstelle (1) ausgelöst.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Stillsetzen einer verfahrbaren Wartungseinrichtung gemäß Oberbegriff des Anspruches 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
Zum Stillsetzen einer längs der Arbeitsstellen einer Offenend-Spinnvorrichtung verfahrbaren Wartungseinrichtung ist es bekannt, elektromagnetische Felder auszunützen (DE 38 41 464 A1). In Abhängigkeit von der jeweiligen Position der Wartungseinrichtung wird hierbei eine resultierende Spannung erzeugt, die in der richtigen Wartungsposition den Wert Null einnimmt, außerhalb dieser Wartungsposition jedoch einen hiervon abweichenden Wert besitzt, der eine entsprechende Bewegung der Wartungseinrichtung auslöst. Die Wartungseinrichtung fährt dabei zunächst über die Wartungsposition hinaus, woraufhin die Fahrtrichtung der Wartungseinrichtung umgekehrt wird. Durch mehrmaligen Richtungswechsel pendelt sich die Wartungseinrichtung in die richtige Wartungsposition ein. Diese Art der Steuerung ist zeitaufwendig und führt aufgrund des mehrmaligen Richtungswechsels während des Stillsetzens der Wartungseinrichtung zu einer hohen Beanspruchung des Antriebes.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, die ein rasches und exaktes Stillsetzen der Wartungseinrichtung ermöglichen, ohne daß hierdurch die Antriebselemente der Wartungseinrichtung einem erhöhten Verschleiß unterworfen werden.
Die genannte Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Da hierbei eine Abbremskurve für die Wartungseinrichtung vorgegeben wird, die einerseits den Abstand der Wartungseinrichtung von ihrer Wartungsposition und andererseits die Geschwindigkeit berücksichtigt, welche die Wartungseinrichtung beim Einleiten des Stillsetzvorganges aufweist, wird ein exaktes Positionieren der Wartungseinrichtung erzielt, ohne daß die Wartungseinrichtung vor Erreichen ihrer Wartungsposition erst mehrere Hin- und Herbewegungen ausführen muß.
Die Festlegung einer bestimmten Abbremskurve wird einfacher, wenn die Ausgangsgeschwindigkeit, aus welcher heraus das Stillsetzen der Wartungseinrichtung durchgeführt werden soll, niedrig ist, weshalb in weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens nach Anspruch 2 vorgesehen wird, daß die Wartungseinrichtung während der Anfahrt zu der eine Wartung benötigenden Arbeitsstelle rechtzeitig auf eine Kriechgeschwindigkeit gebracht wird und erst nach Erreichen dieser Kriechgeschwindigkeit den sich im vorgegebenen Abstand von der Wartungsposition vorgesehenen Punkt erreicht, an welchem das Stillsetzen der Wartungseinrichtung gemäß einer festgelegten Abbremskurve eingeleitet wird.
Mit der Zeit können sich an der Textilmaschine und ihren Komponenten Flugbestandteile festsetzen, welche unter Umständen auch das Auslösen eines Steuerkommandos für das Reduzieren der Fahrgeschwindigkeit der Wartungseinrichtung auf die Kriechgeschwindigkeit und/oder das Stillsetzen der Wartungseinrichtung gemäß einer vorgegebenen Abbremskurve beeinträchtigen können. Zweckmäßigerweise kann daher in weiterer Ausgestaltung des Verfahrens gemäß der Erfindung nach Anspruch 3 eine Reinigung der oder einiger der an der Auslösung eines derartigen Steuerkommandos beteiligten Komponenten oder Elemente vorgesehen werden. Dabei ist es zweckmäßig, die Reinigung der genannten Komponenten frühzeitig zu beginnen, weshalb gemäß Anspruch 4 diese Reinigung bereits gleichzeitig mit dem Beginn der Reduzierung der Fahrgeschwindigkeit der Wartungseinrichtung auf die Kriechgeschwindigkeit ausgelöst wird. Wenn auch eine derartige Reinigung die durchzuführenden Wartungsarbeiten in der Regel nicht beeinträchtigt, so kann es insbesondere bei sensiblen Wartungsvorgängen, bei denen z. B. wie beim Anspinnen ein Faden gehandhabt wird, von Vorteil sein, wenn die Reinigungsarbeit vor Beginn solcher Wartungsarbeiten abgeschlossen ist. Zu diesem Zweck kann in vorteilhafter Weise nach Anspruch 5 die Reinigung der genannten Komponenten in dem Moment beendet werden, in welchem das gesteuerte Stillsetzen der Wartungseinrichtung gemäß der vorgegebenen Abbremskurve eingeleitet wird.
Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird erfindungsgemäß mit Hilfe einer Vorrichtung nach Anspruch 6 gelöst. Dabei ist die Steuervorrichtung so programmierbar, daß das Abbremsen über einen vorgegebenen Weg in Anpassung an die zu Beginn dieses Abbremsvorganges vorgesehene Fahrgeschwindigkeit der Wartungseinrichtung durchgeführt wird und die Wartungseinrichtung gleichzeitig mit dem Erreichen ihrer Wartungsposition zum Stillstand gelangt.
In der Praxis patrouilliert die Wartungseinrichtung in der Regel längs der Spinnmaschine hin und her. Damit der Stillsetzvorgang in beiden Bewegungsrichtungen der Wartungseinrichtung in gleicher Weise längs einer vorgegebenen Abbremskurve durchgeführt werden kann, ist es zweckmäßig, die erfindungsgemäße Vorrichtung nach Anspruch 7 auszugestalten.
Die Signalauslösevorrichtung kann nicht zuletzt in Abhängigkeit von den Platzverhältnissen unterschiedlich ausgebildet sein, doch hat sich eine Ausbildung nach Anspruch 8 als besonders vorteilhaft erwiesen, da die aktiven Elemente der Signalauslösevorrichtung wie Emitter und Sensor gemeinsam auf der Wartungseinrichtung angeordnet sind. Dies ist hinsichtlich der Energieversorgung und Steuerung von Vorteil. Um mit ein und demselben Reflektor das gesteuerte Stillsetzen der in beiden Richtungen verfahrbaren Wartungseinrichtung entlang der vorgegebenen Abbremskurve einleiten zu können, ist der Reflektor vorzugsweise gemäß Anspruch 9 ausgebildet und angeordnet.
Ist pro Arbeitsstelle nur ein einziger Reflektor vorgesehen, so kann dieser gemäß Anspruch 10 die Aufgabe übernehmen, die Arbeitsstellen, die die Wartungseinrichtung bei ihrer Patrouillenfahrt passiert hat, zu zählen, um auf diese Weise einer zentralen Steuervorrichtung jene Arbeitsstelle, welche eine Wartung benötigt, in zweifelsfreier und einfacher Weise melden zu können.
Prinzipiell kann in Abhängigkeit von den gegebenen Abstandverhältnissen zwischen den Komponenten der Signalauslösevorrichtung jede bekannte Vorrichtung zur Erzeugung eines Steuersignals Anwendung finden, doch hat sich ein gebündelter Lichtstrahl gemäß Anspruch 11, insbesondere ein von einem Laser abgegebener Laserstrahl, als besonders genau erwiesen, selbst wenn der Abstand des Lasers von dem Reflektor die bisher üblichen Maße übersteigt.
Um selbst bei unterschiedlichen Fahrgeschwindigkeiten der Wartungseinrichtung stets die gleiche Abbremskurve für das Stillsetzen der Wartungseinrichtung zur Anwendung bringen zu können, kann in weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes nach Anspruch 12 vorgesehen werden, daß durch eine zusätzliche Signalauslösevorrichtung die Wartungseinrichtung nicht aus ihrer vollen Fahrgeschwindigkeit, mit welcher sie während der normalen Patrouillenfahrt längs der Spinnmaschine fährt, zum Stillstand gebracht wird, sondern zunächst auf eine niedrige, definierte Kriechgeschwindigkeit gebracht wird und anschließend das gesteuerte Stillsetzen der Wartungseinrichtung aus dieser Kriechgeschwindigkeit heraus durchgeführt wird.
Da die Reduzierung der Fahrgeschwindigkeit der Wartungseinrichtung bis zur Kriechgeschwindigkeit ausreichend lange vor dem gesteuerten Abbremsen bis zum Stillstand erfolgt, kann dies gemäß Anspruch 13 dazu ausgenutzt werden, daß die Kriechgeschwindigkeit ohne Zuhilfenahme eines weiteren in der selben Arbeitsstelle angeordneten Reflektors ausgelöst wird.
Findet ein Laser für die Signalauslösung Anwendung, so kann trotz des unvermeidlich großen Abstandes der Wartungseinrichtung und der von ihr getragenen Aggregate in Höhe der eigentlichen Spinnvorrichtung in weiterer vorteilhafter Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung gemäß Anspruch 14 vorgesehen werden, daß sich der Reflektor an einem Element der Spinnvorrichtung befindet. Im Gegensatz zu bisher üblichen Anordnungen in Höhe des Fahrwerks der Wartungseinrichtung wird durch eine solche Anordnung erreicht, daß die der Positionierung der Wartungseinrichtung dienenden Steuersignale in Nähe jener Aggregate erzeugt werden, die an der sich an die Positionierung der Wartungseinrichtung anschließenden Wartung der Spinnvorrichtung beteiligt sind. Dies trägt zu einer präzisen Positionierung der Wartungseinrichtung bei.
An den der Erzeugung eines Steuersignals dienenden Elementen oder Komponenten können sich mit der Zeit Flugbestandteile ansammeln und dadurch die Signalabgabe bzw. -aufnahme beeinträchtigen. In vorteilhafter Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann deshalb nach Anspruch 15 eine Reinigungsvorrichtung vorgesehen sein, welche die genannten Elemente von derartigen Flugansammlungen befreit. Die Reinigung kann in zweckmäßiger Weise mit Hilfe einer nach Anspruch 16, gegebenenfalls nach Anspruch 17, weitergebildeten Vorrichtung eingeleitet und durch eine Weiterbildung einer solchen Vorrichtung nach Anspruch 18 ausgeschaltet werden.
Unter dem Begriff "Signalauslösevorrichtung" soll im Sinne der vorliegenden Erfindung eine Vorrichtung verstanden werden, die durch jeweils eine in jeder stationären Arbeitsstelle angeordnete Komponente und durch mindestens eine in der verfahrbaren Wartungseinrichtung befindliche weitere Komponente gebildet wird, welche somit gemeinsamer Bestandteil einer Vielzahl von derartigen Signalauslösevorrichtungen ist.
Das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung und die erfindungsgemäße Vorrichtung ermöglichen in einfacher und sicherer Weise ein exaktes Stillsetzen der Wartungseinrichtung, so daß diese für die von ihr an einer Arbeitsstelle durchzuführenden Wartungsarbeiten genau in die vorbestimmte Position gelangt. Dabei kann mit Hilfe einer Reinigungsvorrichtung dafür gesorgt werden, daß die an der Erzeugung eines Steuersignals für die Reduzierung der Fahrgeschwindigkeit auf die Kriechgeschwindigkeit oder für das gesteuerte Stillsetzen der Wartungseinrichtung gemäß einer vorgegebenen Abbremskurve beteiligten Elemente jedes Mal vor einer solchen Geschwindigkeitsreduzierung gereinigt werden und die Reinigung vor dem Beginn der von der Wartungseinrichtung an der betroffenen Arbeitsstelle durchzuführenden Wartungsarbeiten abgeschlossen ist.
Ausführungsbeispiele des Erfindung werden nachstehend mit Hilfe von Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 in schematischer Seitenansicht eine erfindungsgemäß ausgebildete Vorrichtung zum Reduzieren der Fahrgeschwindigkeit einer Wartungseinrichtung;
Fig. 2 in schematischer Darstellung mehrere nebeneinander angeordnete Arbeitsstellen sowie den Geschwindigkeitsverlauf der mit Hilfe einer erfindungsgemäß ausgebildeten Signalauslösevorrichtung gesteuerten Wartungseinrichtung;
Fig. 3 in schematischer Ansicht eine abgewandelte Ausbildung der in Fig. 2 gezeigten erfinderischen Vorrichtung einschließlich der entsprechenden Fahrgeschwindigkeitskurve der Wartungseinrichtung; und
Fig. 4 in schematischer Darstellung eine weitere Abwandlung der erfindungsgemäßen Vorrichtung sowie die entsprechende Fahrgeschwindigkeitskurve der Wartungseinrichtung.
Der Übersichtlichkeit halber sind in Fig. 1 lediglich jene Elemente dargestellt, die für das Verständnis der vorliegenden Erfindung erforderlich sind. Dabei bezieht sich die nachfolgende Beschreibung als Ausführungsbeispiel auf eine Offenend-Spinnmaschine (Fig. 1), doch lassen sich das erfindungsgemäße Verfahren sowie die Vorrichtung gemäß der Erfindung mit gleichem Vorteil auch an anderen Textilmaschinen, z. B. Ringspinnmaschinen oder Spulmaschinen etc., zur Anwendung bringen, die eine längs einer Vielzahl gleichartiger Arbeitsstellen 1 verfahrbare Wartungseinrichtung 2 aufweisen. Je nach Art der Textilmaschine ist die Arbeitsstelle dabei als Spinnstelle, als Spulvorrichtung o. ä. ausgebildet. In Abhängigkeit von der Art der Textilmaschine kann es sich bei diesen Wartungsarbeiten um ein Anspinnen, einen Knotvorgang, einen Spulenwechsel o. dgl. handeln.
Die Arbeitsstelle 1 der als Beispiel gewählten Offenend-Spinnmaschine ist in Fig. 1 lediglich durch eine vertikale strichpunktierte Begrenzungslinie dargestellt und weist u. a. eine Spinnvorrichtung 10 auf, in welcher ein Faden (nicht gezeigt) gesponnen wird, sowie Vorrichtungen zum Äbziehen des Fadens aus der Spinnvorrichtung 1 und zum Aufwickeln dieses Fadens. Die Arbeitselemente der Spinnvorrichtung 10 sind durch eine Abdeckung 11 abgedeckt, welche eine Ausnehmung für einen Faserbandzuführtrichter 12, durch welchen hindurch der Spinnvorrichtung 1 ein zu verspinnendes Faserband F zugeführt wird, sowie eine weitere Ausnehmung für ein Fadenabzugsrohr 13 besitzt, durch welches hindurch der gesponnene Faden die Spinnvorrichtung 10 verläßt.
Die Spinnmaschine weist oberhalb der einzelnen Spinnvorrichtungen 10 eine Schiene 14 auf, welche in üblicher Weise durch eine Vielzahl von Trägern 15 getragen wird. Die Schiene 14 erstreckt sich zumindest an einer Maschinenlängsseite über deren gesamte Länge und steht in der Regel zumindest an einem Maschinenende über einen halbkreisförmigen Schienenabschnitt mit einer weiteren, auf der anderen Maschinenseite angeordneten Schiene in Verbindung. Auf dieser Schiene 14 ist die Wartungseinrichtung 2 mit Hilfe von Rädern 20 verfahrbar gelagert und wird in üblicher und daher nicht gezeigter Weise und Anordnung durch eine weitere Schiene gestützt, welche sich im wesentlichen parallel zu der gezeigten Schiene 14 erstreckt.
Die Räder 20 der Wartungseinrichtung 2 werden über eine Achse 21 von einem Antriebsmotor 22 angetrieben, der über eine Steuerleitung 30 steuermäßig mit einer Steuervorrichtung 3 in Verbindung steht, welche ihrerseits über eine weitere Steuerleitung 32 in direkter oder indirekter Weise mit einer übergeordneten Steuervorrichtung 33 steuermäßig verbunden ist, welche u. a. die Wartungseinrichtung 2 dazu veranlaßt, zur Durchführung einer bestimmten erforderlich werdenden Wartungsarbeit die betroffenen Arbeitsstelle 1 anzufahren.
Auf der Wartungseinrichtung 2 sind ferner ein Emitter 40 und ein Sensor 41 vorgesehen, die gemäß Fig. 1 zu einer Baueinheit 42 zusammengefaßt sind und über eine Steuerleitung 31 mit der Steuervorrichtung 3 in Verbindung steht. Diese Baueinheit 42 ist Teil einer Signalauslösevorrichtung 4, die zusätzlich noch einen an der Abdeckung 11 oder einem anderen geeigneten Element der Spinnvorrichtung 10 angeordneten Reflektor 43 umfaßt.
Nachdem vorstehend die Vorrichtung in ihrem wesentlichen Aufbau beschrieben wurde, soll nachfolgend deren Funktion unter Zuhilfenahme der Fig. 3 erörtert werden. In dieser Darstellung sind drei Arbeitsstellen 1a, 1b und 1c gezeigt, die jeweils in einer vorgegebenen Ebene ein Profil aufweisen mit vorragenden Längenabschnitten 100 und mit beidseitig hiervon befindlichen, zurücktretenden Längenabschnitten 101 und 102. Die Kante 103 am Übergang vom Längenabschnitt 100 auf den Längenabschnitt 102 läßt sich für das Auslösen eines Steuerimpulses heranziehen, wie nachstehend beschrieben wird. An den Längenabschnitten 100 ist seitlich versetzt in Richtung zum Längenabschnitt 101 jeweils ein Reflektor 43 vorgesehen.
Es sei angenommen, die Wartungseinrichtung 2 habe an der Arbeitsstelle 1b eine Wartung durchzuführen. In üblicher Weise bekommt die Wartungseinrichtung 2 von der Steuervorrichtung 33 einen entsprechenden Steuerimpuls, aufgrund dessen die Wartungseinrichtung 2 in Richtung des Pfeiles f₁ zu der zu wartenden Arbeitsstelle 1b fährt. Beim Passieren der vor der zu wartenden Arbeitsstelle 1b angeordneten Arbeitsstelle 1a wird von der Steuervorrichtung 33 aus die Baueinheit 42 der Signalauslösevorrichtung 4 aktiviert.
Der Emitter 40 erzeugt einen Lichtstrahl L, der von der dem Sensor 41 zugewandten Front des Längenabschnittes 100 reflektiert wird. Erreicht die auf der Wartungseinrichtung 2 angeordnete Baueinheit 42 der Signalauslösevorrichtung 4 die Kante 103, so ändert sich das vom Sensor 41 empfangene und der Steuervorrichtung 3 zugeleitete Signal. Die Steuervorrichtung 3 gibt nun ein entsprechendes Kommando an den Antriebsmotor 22 der Wartungseinrichtung 2 ab, woraufhin der Antriebsmotor 22 die Fahrgeschwindigkeit v_F der Wartungseinrichtung 2 abbremst auf eine definierte Kriechgeschwindigkeit v_K. Somit bildet im Sinne der vorliegenden Beschreibung die Kante 103 zusammen mit der Baueinheit 42 eine erste Signalauslösevorrichtung 4.
Der abgefahrene Weg s₁ seit dem Beginn des Abbremsvorganges bis zum Erreichen der Kriechgeschwindigkeit v_K ist unkritisch und muß lediglich kürzer sein als der Weg s₂, an dessen Ende die Wartungseinrichtung 2 die Vorderkante 430 des Reflektors 43 erreicht. Durch diese Vorderkante 430 wird ein derartiger Steuerimpuls der Steuervorrichtung 3 bewirkt, der nun das völlige Stillsetzen der Wartungseinrichtung 2 auslöst. In der Steuervorrichtung 3 ist hierzu ein Programm gespeichert, das einerseits auf die Kriechgeschwindigkeit v_K und andererseits auf den Abstand a zwischen dieser Vorderkante 430 und der Wartungsposition P, d. h. auf die relative Anordnung der Signalauslösevorrichtung 4 gegenüber der Wartungsposition P, abgestimmt ist und aufgrund dieser Abstimmung bewirkt, daß die Wartungseinrichtung 2 mit Hilfe des Antriebsmotors 22 nach einer durch das Programm festgelegten Abbremskurve b₁ aus ihrer Kriechgeschwindigkeit v_K so abgebremst wird, daß sie genau in dem Augenblick zum Stillstand gelangt, in welchem die Wartungseinrichtung 2 die Wartungsposition P erreicht. Da die Wartungseinrichtung 2 nach Erreichen ihrer Kriechgeschwindigkeit v_K nur sehr langsam fährt und die Abbremsung entlang der durch das Programm vorgegebenen Abbremskurve b₁ vorgenommen wird, spielen Trägheit, Verschmutzung der Schiene 14 sowie der angetriebenen Räder 20 etc. keine Rolle mehr, so daß ein zeitlich und somit auch wegmäßig sehr exaktes Stillsetzen der Wartungseinrichtung 2 gewährleistet ist.
Der Reflektor 43 bildet zusammen mit der von verschiedenen Signalauslösevorrichtungen 4 gemeinsam genutzten Baueinheit 42 eine zweite Signalauslösevorrichtung 4.
Als Antriebsmotor 22, der neben dem Antrieb der Wartungseinrichtung 2 auch als deren Stillsetzvorrichtung dient, ist besonders ein frequenzgesteuerter Antriebsmotor oder auch ein Schrittmotor geeignet.
Die Signalauslösevorrichtung 4 ist gemäß Fig. 1 in Höhe jener Elemente auf der Spinnvorrichtung 10 einerseits und auf der Wartungseinrichtung 2 andererseits angeordnet, bei denen es ganz besonders darauf ankommt, daß sie während der Wartung genau zueinander ausgerichtet sind. Aus diesem Grund befindet sich der Reflektor 43 an der der Wartungseinrichtung 2 zugewandten Seite der Abdeckung 11 der Spinnvorrichtung 10. Hier ist jedoch der Abstand A zwischen der Baueinheit 42 und dem Reflektor 43 relativ groß. Um dennoch ein exaktes Stillsetzen der Wartungseinrichtung 2 in ihrer Wartungsposition P zu gewährleisten, ist der Emitter 40 als Laser ausgebildet, der einen gebündelten Laserstrahl L₁ zur Spinnvorrichtung 10 schickt. Dieser gebündelte Laserstrahl L₁ weist eine sehr große Genauigkeit auf, da er punktgenau eine bestimmte Stelle abtasten kann. Der Laserstrahl L₁ wird vom Reflektor 43 zurückgeworfen und erreicht den Sensor 41 als gebündelter Lichtstrahl, der bewirkt, daß die Steuervorrichtung 3 sicher und zeitlich sehr exakt einen Steuerimpuls zum Einleiten des Abbremsvorganges längs der vorgegebenen Abbremskurve b₁ abgibt, wodurch auch dieser Abbremsvorgang wegmäßig äußerst genau durchgeführt wird und die Wartungseinrichtung 2 in dem Augenblick zum Stillstand gelangt, in welchem sie die Wartungsposition P erreicht.
Das erfinderische Verfahren und auch die erfinderische Vorrichtung sind nicht auf das vorstehend beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern lassen sich in vielfältiger Weise im Rahmen der vorliegenden Erfindung abwandeln, insbesondere durch Austausch einzelner Merkmale durch Äquivalente sowie durch andere Kombinationen dieser Merkmale und/oder ihrer Äquivalente. So ist es nicht erforderlich, für die Auslösung des Abbremsvorganges längs einer vorgegebenen Abbremskurve von einer Kriechgeschwindigkeit v_K, d. h. von einem Kriechgang, auszugehen. Vielmehr kann es auch genügen, das Abbremsen der Wartungseinrichtung 2 längs der vorgegebenen Abbremskurve b₂ aus einer definierten Fahrgeschwindigkeit v_F heraus durchzuführen. Ein derartiges Ausführungsbeispiel wird nachstehend mit Hilfe der Fig. 2 beschrieben.
Wie bei dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel sind in Fig. 2 wiederum mehrere nebeneinander angeordnete Arbeitsstellen 1a, 1b, 1c, 1d gezeigt. An den zurückgesetzten Längenabschnitten 101 und 102 einer jeden Spinnvorrichtung 10 sind jeweils Lichtquellen 44 vorgesehen, die in Form von Lichtschranken L₂ mit einer nicht gezeigten Photodiode als Sensor zusammenarbeiten, welche auf der Wartungseinrichtung 2 angeordnet ist. Jede dieser Lichtquellen 44 bildet zusammen mit der von verschiedenen Lichtquellen 44 gemeinsam genutzten Photodiode jeweils eine Signalauslösevorrichtung 4.
Wenn sich die Wartungseinrichtung 2 der zu wartenden Arbeitsstelle 1b nähert, erreicht die Photodiode jene Lichtschranke L₂, welche von der durch die zentrale Steuervorrichtung 33 rechtzeitig eingeschalteten Lichtquelle 44 im Längenabschnitt 102 der der zu wartenden Arbeitsstelle 1b vorangehenden Arbeitsstelle 1a erzeugt wird. Die Photodiode meldet dies der Steuervorrichtung 3, welche daraufhin das Stillsetzen der Wartungseinrichtung 2 entlang einer vorgegebenen Abbremskurve b₂ auslöst.
Die Abbremskurve b₂ ist der Steuervorrichtung 3 zuvor in Form eines Programmes vorgegeben worden. Es können mehrere verschiedene Programme vorgesehen werden, beispielsweise in Form eines geeigneten auswechselbaren Datenträgers 34, was in Fig. 1 schematisch angedeutet ist. Diese unterschiedlichen Programme können je nach den gegebenen Bedingungen wahlweise zum Einsatz gebracht werden, beispielsweise wenn die Fahrgeschwindigkeit v_F, von welcher heraus die Wartungseinrichtung 2 längs der vorgegebenen Abbremskurve b₂ zum Stillstand gebracht werden soll, verschiedene Größen einnehmen kann oder wenn wahlweise das Stillsetzen der Wartungseinrichtung 2 entweder aus einer vorgegebenen Fahrgeschwindigkeit vF oder aus einer festgelegten Kriechgeschwindigkeit v_K heraus erfolgen soll. Außer mit dem Abstand a zwischen der Vorderkante 430 des Reflektors 43 und der Wartungsposition P sind diese Programme auf die Ausgangsgeschwindigkeit v_F oder v_K zu Beginn des gesteuerten Abbremsens abgestimmt.
Die beiden Abbremskurven b₁ und b₂ gemäß den Fig. 3 und 2 sind unterschiedlich ausgebildet. Dabei kann unabhängig davon, ob die Abbremskurve b, bzw. b₂ bei der vollen Fahrgeschwindigkeit v_F oder der Kriechgeschwindigkeit vK der Wartungseinrichtung 2 beginnt, das Profil der Abbremskurve b₁ zw. b₂ in unterschiedlichster Weise als Gerade oder als Kurve nach einer geeigneten Funktion ausgebildet sein.
Wenn auch in den Fig. 2 und 3 die Arbeitsstellen 1a, 1b, 1c, 1d ein aus den Längenabschnitten 100, 101 und 102 bestehendes Profil aufweisen, so ist dies für die Durchführung des beschriebenen Stillsetzverfahrens ohne Belang. Bei entsprechender Anordnung und Ausbildung der Signalauslösevorrichtung 4 ist die Form der Arbeitsstelle 1a, 1b, 1c, 1d auch in dem durch die Signalauslösevorrichtung 4 abgetasteten Bereich frei wählbar.
Um ein ungenaues Auslösen des Stillsetzvorganges zu vermeiden, wird die Signalauslösevorrichtung 4 nach Möglichkeit an einer solchen Stelle angeordnet, an welcher der Abstand A zwischen den zusammenarbeitenden Komponenten der Signalauslösevorrichtung 4 relativ klein gehalten werden kann. Dies ist im Bereich der Schiene 14 der Fall, da es nicht erforderlich ist, in diesem Bereich an der Arbeitsstelle 1 oder in der Wartungseinrichtung 2 eine Vielzahl von Aggregaten anzuordnen, die beim Verfahren der Wartungseinrichtung 2 hinderlich sein könnten. Bei einem kleinen Abstand A kann eine mehr oder weniger gebündelte Lichtschranke L₂ (siehe Fig. 2) Anwendung finden und entsprechend die Signalauslösevorrichtung 4 in der beschriebenen Ausbildung als Emitter 40 eine Lichtquelle 44 und als Sensor 41 eine Photozelle oder -diode aufweisen. Andere Signalauslösevorrichtungen, die z. B. induktiv arbeiten, können bei einem kleinen Abstand A zwischen den zusammenarbeitenden Komponenten der Signalauslösevorrichtung 4 ebenfalls Anwendung finden.
Die Wartungseinrichtung 2 muß die zu wartenden Arbeitsstelle 1b nicht unbedingt in Richtung des Pfeiles f₁ erreichen, sondern kann auch längs der Textilmaschine hin- und herpatrouillieren und demzufolge die zu wartende Arbeitsstelle 1b auch in Richtung des Pfeiles f₂ anfahren. Zu diesem Zweck besitzt gemäß Fig. 2 jede Arbeitsstelle 1 eine weitere Signalauslösevorrichtung 4 mit einer zusätzlichen Lichtquelle 440, die in bezug auf die Wartungsposition P symmetrisch zur Lichtquelle 44 angeordnet ist. Die Lichtquelle 440 im Bereich des Längsabschnittes 101 der Arbeitsstelle 1c, die bei der Bewegung der Wartungseinrichtung f₂ der Arbeitsstelle 1b vorangeht, bewirkt mit Hilfe der Lichtschranke L₂ und der Photodiode sowie der Steuervorrichtung 3 das gesteuerte Abbremsen der Wartungseinheit 2 längs der vorgegebenen Abbremskurve b₂. Mit Hilfe weiterer, nicht gezeigter Lichtschranken L₂ kann die Wartungseinrichtung 2 in ähnlicher Weise, wie dies mit Hilfe der Fig. 3 beschrieben wurde, unabhängig von der speziellen Ausbildung der Signalauslösevorrichtung 4 zunächst auf eine definierte Kriechgeschwindigkeit v_K gebracht werden, bevor sie gemäß einer vorgegebenen Abbremskurve in gesteuerter Weise zum Stillstand gebracht wird.
Auch die in Fig. 3 gezeigte Vorrichtung eignet sich durch zusätzlich vorzusehende Reflektoren 43' für das Stillsetzen einer in beiden Richtungen (Pfeile f₁ und f₂) längs der Textilmaschine patrouillierenden Wartungseinrichtung 2 gemäß einer vorgegebenen Abbremskurve b₁. Dabei wird der Abbremsvorgang zum Erreichen der Kriechgeschwindigkeit v_K durch die Kante 103' zwischen dem Längenabschnitt 102 und dem Längenabschnitt 100 der Arbeitsstelle 1c ausgelöst. Dieser weitere Reflektor 43' ist in bezug auf die Wartungsposition P an jeder Arbeitsstelle 1a, 1b, 1c . . . symmetrisch zu dem gezeigten Reflektor 43 vorgesehen, der bei Erreichen seiner in bezug auf die umgekehrte Fahrtrichtung (Pfeil f₂) voreilenden Vorderkante 430' den Stillsetzvorgang längs der Abbremskurve b1 auslöst.
Die vorstehend beschriebenen Vorrichtungen arbeiten mit Licht, sei es als Laserstrahl L₁ (Fig. 1) oder als Lichtschranke L₂ (Fig. 2). Wenn es auch möglich ist, die Lichtquellen 44 und 440 mit Hilfe durchsichtiger Abdeckungen o. dgl. und gegebenenfalls auch den Emitter 40 (z. B. in Form eines Lasers) sowie den Sensor 41 und auch den Reflektor 43 und gegebenenfalls auch 43' gegen Verflugung zu schützen, so sind diese an der Auslösung eines Steuerkommandos beteiligten Elemente oder Komponenten der Signalauslösevorrichtungen 4 dennoch dem Risiko der Verflugung ausgesetzt. Damit die Signalauslösevorrichtung 4 trotzdem mit Sicherheit stets einwandfrei arbeiten kann, kann die Wartungseinrichtung 2 eine Reinigungsvorrichtung 5 aufweisen, welche beispielsweise mechanisch arbeitet und eine feine Bürste aufweist, welche während der Reinigungsarbeit in geeigneter Weise relativ zu den zu reinigenden Elementen der Signalauslösevorrichtung 4 angetrieben wird.
Fig. 1 zeigt eine pneumatisch arbeitende Reinigungsvorrichtung 5. Diese weist ein gegen den Reflektor 43 gerichtetes Blasrohr 50 auf, während ein anderes Blasrohr 51 gegen die Baueinheit 42 orientiert ist. Um den Abstand zwischen Wartungseinrichtung 2 und Arbeitsstelle 1 verringern zu können, kann, wenn die Platzverhältnisse dies zulassen, das Blasrohr 50 teleskopartig ausgebildet sein und für die Durchführung der Reinigung oder eines Teils der Reinigung mit Hilfe eines nicht gezeigten Antriebes durch Ausziehen verlängert werden, so daß sich die Mündung 500 des Blasrohres 50 in unmittelbarer Nähe des zu reinigenden Reflektors 43 befindet.
Statt zweier separater Blasrohre 50 und 51 kann natürlich auch ein einziges Blasrohr vorgesehen sein, das sich in Art einer Gabel verzweigt und somit ebenfalls sowohl dem Reflektor 43 als auch der Baueinheit 42 zugewandt ist. Gemäß einer weiteren Alternative kann die Mündung 500 des Blasrohres 50 durch Verschwenken oder eine andere geeignete Bewegung nacheinander dem Reflektor 43 und der Baueinheit 42 zugestellt werden.
Dem Blasrohr 50 oder den Blasrohren 50 und 51 ist ein Steuerventil 52 zugeordnet, das an eine Unterdruckleitung 53 angeschlossen ist. Darüber hinaus steht das Steuerventil 52 über eine Steuerleitung 35 mit der Steuervorrichtung 3 in Verbindung.
Prinzipiell können die verschiedenen Elemente der Signalauslösevorrichtung 4 während der gesamten Zeit einer Reinigung unterworfen werden, während welcher sich die Wartungseinrichtung 2 im Bereich der zu wartenden Arbeitsstelle 1 befindet.
Nachstehend wird eine andere Vorgehensweise erörtert. Dabei wird die Reinigungsvorrichtung 5 aktiviert, während sich die Wartungseinrichtung 2 der zu wartenden Arbeitsstelle 1 nähert. Diese Aktivierung kann gleichzeitig mit der Aktivierung der Signalauslösevorrichtung 4 erfolgen, d. h. noch bevor der erste Steuerimpuls zur Einleitung einer Geschwindigkeitsreduzierung auf die Kriechgeschwindigkeit v_K ausgelöst wird.
Gemäß Fig. 3 wird die Reinigung R erst durch den Impuls ausgelöst wird, welcher auch das Abbremsen der Wartungseinrichtung 2 aus ihrer Fahrgeschwindigkeit v_F auf die Kriechgeschwindigkeit v_K bewirkt. Obwohl es prinzipiell nicht von ausschlaggebender Bedeutung ist, wann die Reinigungsvorrichtung 5 ihre Reinigungswirkung einstellt, so geschieht dies gemäß Fig. 3 dennoch, bevor die Wartungseinrichtung 2 gemäß der vorgegebenen Abbremskurve b₁ in gesteuerter Weise zum Stillstand gebracht wird. Dies ist in Fig. 3 durch die Zeit t₁ für die Wirkungsdauer der Reinigungsvorrichtung 5 im Vergleich zu der Zeit t₂ vom Beginn der Geschwindigkeitsreduzierung der Wartungseinrichtung 2 bis zum Erreichen des Stillstandes der Wartungseinrichtung 2 dargestellt, wobei der Anfang der beiden Zeiten t₁ und t₂ jeweils mit dem Beginn der Geschwindigkeitsreduzierung der Wartungseinrichtung 2 aus deren normalen Fahrgeschwindigkeit v_F auf die Kriechgeschwindigkeit v_K zusammenfällt.
Gemäß Fig. 3 wird die Reinigungsvorrichtung 5 außer Wirkung gebracht in dem Augenblick, in welchem der Impuls zum gesteuerten Stillsetzen der Wartungseinrichtung 2 längs der vorgegebenen Abbremskurve b₁ ausgelöst wird. Hierdurch wird sichergestellt, daß die Reinigungsluft nicht mehr wirksam ist, wenn der Anspinn- oder ein anderer Wartungsvorgang durchgeführt wird.
Der Beginn der Reinigungsarbeit ist weniger sensibel als der Zeitpunkt für das Beenden der Reinigungsarbeit, da die Wartungsarbeit 2 während ihrer Annäherung zu der zu wartenden Arbeitsstelle 1b eine unter normalen Bedingungen arbeitende Arbeitsstelle 1a (oder 1c) passiert, an welcher somit nicht besonders sensible Bedingungen herrschen wie an der zu wartenden Arbeitsstelle 1b einer als Beispiel gewählten Offenend-Spinnmaschine während des Anspinnvorganges.
Es versteht sich von selbst, daß statt der zuvor beschriebenen Saugluftströmung für die Durchführung der Reinigung R auch ein Druckluftstrom Anwendung finden kann, gegebenenfalls auch in Kombination mit einem Saugluftstrom. Beispielsweise kann mit Hilfe der Saugluftströmung zunächst der lose Flug abgesaugt werden, während anschließend mit Hilfe eines Druckluftstromes auch hartnäckig haftende Flugbestandteile von den für die Impuls- oder Signalauslösung benötigten Flächen gelöst werden. Ferner ist es möglich, die Reinigungsluft pulsierend, evtl. vorübergehend, gegebenenfalls auch in Abhängigkeit davon, ob es sich bei der Reinigungsluft um Saug- oder Druckluft handelt, zur Wirkung zu bringen.
Bei dem in Fig. 2 gezeigten Ausführungsbeispiel wird die Reinigungsvorrichtung 5 in Wirkung gebracht durch jenen Impuls, welcher die Abbremsung der Wartungseinrichtung 2 längs der vorgegebenen Abbremskurve b₂ bewirkt. Gleichzeitig beginnt die Zeit t₁ zum Abschalten der Reinigungsvorrichtung 5 zu laufen, die kürzer als die Zeit t₂ zum gesteuerten Stillsetzen der Wartungseinrichtung 2 ist.
In Fig. 4 wird ein weiteres Ausführungsbeispiel gezeigt. Auch hier ist ein Lichtstrahl L in Form einer Lichtschranke L₁ oder eines Laserstrahls L₂ vorgesehen. An jeder Arbeitsstelle 1a, 1b, 1c . . . ist jeweils mittig zur Wartungsposition P ein einziger Reflektor 43 vorgesehen, welcher sich von seiner mit der Wartungsposition P der Wartungseinrichtung 2 zusammenfallenden Mitte über die Länge I in beiden Längsrichtungen der Textilmaschine (Pfeile f₁ und f₂) erstreckt. Auf diese Länge I sowie auf die Ausgangsgeschwindigkeit (volle Fahrgeschwindigkeit vF oder Kriechgeschwindigkeit v_K) der Wartungseinrichtung 2, von welcher aus das gesteuerte Abbremsen der Wartungseinrichtung 2 starten soll, ist die Abbremskurve b₁ bzw. b₂ abgestimmt.
Wenn die sich der zu wartenden Arbeitsstelle 1b nähernde Wartungseinrichtung 2 die Vorderkante 430 der in bezug auf die Fahrrichtung (Pfeil f₁) der Wartungseinrichtung 2 vor der zu wartenden Arbeitsstelle 1b angeordneten Arbeitsstelle 1a erreicht, wird ein Steuerimpuls ausgelöst, der die Reduzierung der normalen Fahrgeschwindigkeit v_F auf die Kriechgeschwindigkeit v_K sowie den Beginn der Reinigungsarbeit der Reinigungsvorrichtung 5 auslöst. Die Kriechgeschwindigkeit v_K wird nach dem Abfahren eines Weges s₁ noch vor dem nach dem Abfahren eines Weges s₂ beginnenden gesteuerten Stillsetzen der Wartungseinrichtung 2 erreicht. Dieses gesteuerte Stillsetzen der Wartungseinrichtung 2 gemäß der vorgegebenen Abbremskurve b₁ wird eingeleitet durch einen Impuls, der durch den Lichtstrahl L bei Erreichen der Vorderkante 430 des Reflektors 43 an der zu wartenden Arbeitsstelle 1 ausgelöst wird.
Durch den symmetrisch zur Wartungsposition P angeordneten Reflektor 43 kann die Wartungsposition P durch die Wartungseinrichtung 2 wahlweise in der einen oder anderen Richtung (Pfeile f₁ und f₂) in Längsrichtung der Textilmaschine angefahren werden. Die Reinigung R wird dabei entweder durch die in bezug auf die jeweilige Fahrrichtung (Pfeil f₁ oder f₂) eine Auslösung eines Steuerimpulses bewirkende Vorderkante 430 oder 431 der voreilenden Arbeitsstelle 1a bzw. 1c ausgelöst, wobei der Beginn dieser Reinigung R durch eine Zeitsteuerung auch zeitversetzt zum Beginn der. Reduzierung der Fahrtgeschwindigkeit v_F auf seine Kriechgeschwindigkeit v_K festgelegt werden kann. Der Beginn des gesteuerten Stillsetzvorganges für die Wartungseinrichtung 2 längs der vorgegebenen Abbremskurve b₁ wird bei einer Fahrtrichtung gemäß Pfeil f₂ durch Erreichen der Vorderkante 431 des Reflektors 43 der zu wartenden Arbeitsstelle 1b ausgelöst.
Ist pro Arbeitsstelle 1 jeweils nur ein einziger Reflektor 43 vorgesehen, so eignet sich dies in besonders einfacher Weise für das Zählen von Arbeitsstellen 1, da die aufgenommenen Impulse die passierten Arbeitsstellen 1 direkt wiedergeben, ohne daß für eine Ermittlung der Arbeitsstellen 1 eine Umrechnung erfolgen muß. Zu diesem Zweck ist gemäß Fig. 1 mit der Steuervorrichtung 3 eine Zählvorrichtung 6 verbunden, welche in Abhängigkeit von der Bewegungsrichtung (Pfeil f₁ oder f₂) der Wartungseinrichtung 2 die empfangenen Impulse addiert oder subtrahiert, wobei es sich von selbst versteht, daß die Signalauslösevorrichtung 4 bei Vorhandensein einer derartig gesteuerten Zählvorrichtung 6 grundsätzlich in Betrieb sein muß und nicht erst während der Annäherung an eine zu wartende Arbeitsstelle eingeschaltet bzw. aktiviert werden darf.

Claims

1. Verfahren zum Stillsetzen einer entlang einer Vielzahl gleichartiger Arbeitsstellen mit einer vorgegebenen Fahrgeschwindigkeit verfahrbaren Wartungseinrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß in einem vorgegebenen Abstand der Wartungseinrichtung von der zu wartenden Arbeitsstelle in Abstimmung mit diesem Abstand sowie der Fahrgeschwindigkeit der Wartungseinrichtung deren Stillsetzen gemäß einer vorgegebenen Abbremskurve eingeleitet wird, so daß die Wartungseinrichtung mit Erreichen der Wartungsposition zum Stillstand gelangt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Wartungseinrichtung aus ihrer normalen Fahrgeschwindigkeit zunächst auf eine vorgegebene Kriechgeschwindigkeit abgebremst wird, bevor sie den vorgegebenen Abstand erreicht, in welchem in Abstimmung mit diesem Abstand und der Kriechgeschwindigkeit das Stillsetzen der Wartungseinrichtung gemäß einer vorgegebenen Abbremskurve eingeleitet wird, so daß die Wartungseinrichtung mit Erreichen der Wartungsposition zum Stillstand gelangt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in Verbindung mit dem Anfahren einer zu wartenden Arbeitsstelle eine Reinigung von das Abbremsen und/oder Stillsetzen der Wartungseinrichtung auslösenden Elementen durchgeführt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Reinigung der das Abbremsen und/oder Stillsetzen der Wartungseinrichtung auslösenden Elemente gleichzeitig mit der Reduzierung der Fahrgeschwindigkeit der Wartungseinrichtung auf die Kriechgeschwindigkeit eingeleitet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Reinigung der das Abbremsen und/oder Stillsetzen der Wartungseinrichtung auslösenden Elemente beendet wird, sowie das Abbremsen der Wartungseinrichtung längs einer vorgegebenen Abbremskurve eingeleitet wird.

6. Vorrichtung zum Stillsetzen einer entlang einer Vielzahl gleichartiger Arbeitsstellen mit einer vorgegebenen Fahrgeschwindigkeit verfahrbaren Wartungseinrichtung, mit einer in bezug auf die Fahrtrichtung der Wartungseinrichtung vor deren Wartungsposition wirksam werdenden Signalauslösevorrichtung und einer durch diese Signalauslösevorrichtung aktivierbaren Stillsetzvorrichtung für die Wartungseinrichtung, zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der durch die Signalauslösevorrichtung (4) aktivierbaren Stillsetzvorrichtung (22) eine Steuervorrichtung (3) zugeordnet ist, die in Abstimmung mit der relativen Anordnung der Signalauslösevorrichtung (4) gegenüber der Wartungsposition (P) und mit der Fahrgeschwindigkeit (v_F, v_K) der Wartungseinrichtung (2) derart programmiert ist, daß die Wartungseinrichtung (2) in gesteuerter Weise gemäß einer vorgegebenen Abbremskurve (b₁, b₂) so abbremsbar ist, daß die Wartungseinrichtung (2) mit Erreichen der Wartungsposition (P) zum Stillstand gelangt.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß für jede Bewegungsrichtung (f₁, f₂) der Wartungseinrichtung (2) symmetrisch zur Wartungsposition (P) jeweils eine Signalauslösevorrichtung (4) vorgesehen ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Signalauslösevorrichtung (4) auf der Wartungseinrichtung (2) einen Emitter (40) sowie einen Sensor (41) und an jeder Arbeitsstelle (1, 1a, 1b, 1c, 1d) jeweils einen Reflektor (43, 43') aufweist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Reflektor (43) mittig zu der Position des Emitters (40) angeordnet ist, welche dieser in der Wartungsposition (P) der Wartungseinrichtung (2) einnimmt, wobei sich der Reflektor (43) von seiner Mitte aus in beiden Bewegungsrichtungen (f₁, f₂) der Wartungseinrichtung (2) über eine auf die vorgegebene Abbremskurve (b₁, b₂) abgestimmte Länge (I) erstreckt.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der mit dem einzigen Reflektor (43) einer Arbeitsstelle (1, 1a, 1b, 1c, 1d) zusammenarbeitende Sensor (41) mit einer Zählvorrichtung (6) in Verbindung steht.

11. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Emitter (40) als Vorrichtung zum Abgeben eines gebündelten Lichtstrahles (L), insbesondere eines Laserstrahles (L₁), ausgebildet ist.

12. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß in bezug auf die mindestens eine Fahrtrichtung (f₁, f₂) der Wartungseinrichtung (2) der Signalauslösevorrichtung (4) zum Aktivieren der Stillsetzvorrichtung (22) für die Wartungseinrichtung (2) eine weitere Signalauslösevorrichtung (4) zum Auslösen einer Kriechgeschwindigkeit (v_K) für die Wartungseinrichtung (2) vorgeschaltet ist und die Steuervorrichtung (3) derart programmierbar ist, daß das gesteuerte Stillsetzen der Wartungseinrichtung (2) entlang einer vorgegebenen Abbremskurve (b₁, b₂) in Abstimmung mit der Kriechgeschwindigkeit (v_K) erfolgt.

13. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß jede Arbeitsstelle (1, 1a, 1b, 1c, 1d) nur jeweils einen einzigen Reflektor (43) aufweist und die Kriechgeschwindigkeit (v_K) durch den Reflektor (43), welcher sich in bezug auf die Bewegungsrichtung (f₁, f₂) der Wartungseinrichtung (2) an der Arbeitsstelle (1, 1a, 1b, 1c, 1d) vor der zu wartenden Arbeitsstelle (1, 1a, 1b, 1c, 1d) befindet, und das gesteuerte Stillsetzen der Wartungseinrichtung (2) gemäß einer vorgegebenen Abbremskurve (b₁, b₂) durch den Reflektor (43) der zu wartenden Arbeitsstelle (1, 1a, 1b, 1c, 1d) auslösbar ist.

14. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Reflektor (43) an einem Element (11) einer Spinnvorrichtung (10) angeordnet ist.

15. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Signalauslösevorrichtung (4) eine vorzugsweise pneumatisch arbeitende Reinigungsvorrichtung (5) zugeordnet ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Reinigungsvorrichtung (5) in Abhängigkeit vom Anfahren einer zu wartenden Arbeitsstelle (1, 1a, 1b, 1c, 1d) auslösbar ist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Reinigungsvorrichtung (5) durch die die Kriechgeschwindigkeit (v_K) auslösende Signalauslösevorrichtung (4) zur Wirkung bringbar ist.

18. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Reinigungsvorrichtung(5) durch die das Stillsetzen der Wartungseinrichtung (2) entlang einer vorgegebenen Abbremskurve (b₁, b₂) einleitende Signalauslösevorrichtung (4) ausschaltbar ist.