EP2305864A1

EP2305864A1 - Verfahren zum Betreiben eines Serviceaggregats und Serviceaggregat

Info

Publication number: EP2305864A1
Application number: EP10007262A
Authority: EP
Inventors: Wolfgang Doerner; Helmuth Hensen
Original assignee: Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Current assignee: Saurer Spinning Solutions GmbH and Co KG
Priority date: 2009-08-08
Filing date: 2010-07-14
Publication date: 2011-04-06
Anticipated expiration: 2030-07-14
Also published as: CN101992972B; CN101992972A; EP2305864B1; DE102009036777A1

Abstract

Verfahren zum Betreiben eines Serviceaggregats (5A, 5B, 6A, 6B) und ein Serviceaggregat an einer Textilmaschine (1) mit einer Vielzahl von Arbeitstellen (2), wobei das Serviceaggregat (5A, 5B, 6A, 6B) entlang der Arbeitsstellen (2) verfahren und zur Bedienung einer Arbeitsstelle (2) vor derselben positioniert wird, wobei die Arbeitsstelle (2) das Serviceaggregat (5A, 5B, 6A, 6B) bei Bedarf anfordert und das Serviceaggregat (5A, 5B, 6A, 6B) nach Anforderung in Richtung der anfordernden Arbeitsstelle (2) fährt und genau mit dem Erreichen der Bedienposition vor der anfordernden Arbeitsstelle (2) zum Stillstand kommt, wobei mindestens eine Position (14, 19) innerhalb der Textilmaschine (1) als Referenzposition des Serviceaggregats (5A, 5B, 6A, 6B) erfasst wird, das Serviceaggregat (5A, 5B, 6A, 6B) eigenständig den von ihm zurückgelegten Weg ermittelt, in Abhängigkeit von der Fahrgeschwindigkeit des Serviceaggregats (5A, 5B, 6A, 6B) ein Abstand von der Bedienposition der anfordernden Arbeitsstelle (2) bestimmt wird, bei dem die Stillsetzung eingeleitet wird und dass aus der Referenzposition und dem zurückgelegten Weg bestimmt wird, wann dieser Abstand erreicht ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben eines Serviceaggregats an einer Textilmaschine mit einer Vielzahl von Arbeitstellen, wobei das Serviceaggregat entlang der Arbeitsstellen verfahren und zur Bedienung einer Arbeitsstelle vor derselben positioniert wird, wobei die Arbeitsstelle das Serviceaggregat bei Bedarf anfordert und das Serviceaggregat nach Anforderung in Richtung der anfordernden Arbeitsstelle fährt und genau mit dem Erreichen der Bedienposition vor der anfordernden Arbeitsstelle zum Stillstand kommt. Ferner betrifft die Erfindung ein Serviceaggregat, das entlang der Arbeitsstellen verfahrbar und zur Bedienung einer Arbeitsstelle vor derselben positionierbar ist, wobei Kommunikationsmittel der Arbeitsstelle dazu ausgebildet sind, das Serviceaggregat bei Bedarf anzufordern, und Steuermittel dazu ausgebildet sind, das Serviceaggregat nach Anforderung in Richtung der anfordernden Arbeitsstelle zu verfahren und genau mit dem Erreichen der Bedienposition vor der anfordernden Arbeitsstelle zum Stillstand zu bringen.
Aus der DE 38 41 464 A1 ist bekannt, zum Stillsetzen eines längs der Arbeitsstellen einer Offenend-Spinnvorrichtung verfahrbaren Serviceaggregats elektromagnetische Felder auszunützen. Zu diesem Zweck sind sowohl die Arbeitstellen als auch das Serviceaggregat mit Antennen ausgestattet. In Abhängigkeit von der jeweiligen Position des Serviceaggregats wird hierbei eine resultierende Spannung erzeugt, die in der richtigen Bedienposition den Wert Null einnimmt, außerhalb dieser Bedienposition jedoch einen hiervon abweichenden Wert besitzt, der eine entsprechende Bewegung des Serviceaggregats auslöst. Die Reichweite dieser Positioniereinrichtung ist begrenzt, so dass bei höheren Geschwindigkeiten des Serviceaggregats das Problem auftritt, dass das sich nähernde Serviceaggregat von der Arbeitsstelle erst erkannt wird, wenn der Abstand des Serviceaggregats von der Bedienposition so gering ist, dass er für eine Bremsung des Serviceaggregats nicht ausreichend ist. Das hat zur Folge, dass die Bedienposition von dem Serviceaggregat überfahren wird und das Serviceaggregat einen Richtungswechsel vollzieht, um dann schließlich in der Bedienposition stillzustehen. Diese Art der Stillsetzung führt zu einer unerwünschten Beanspruchung des Antriebs und wirkt sich vor allen negativ auf die Produktivität der Textilmaschine aus.
Die DE 101 36 598 A1 schlägt vor, in einem vorgegebenen Abstand einer Wartungseinrichtung von der zu wartenden Arbeitsstelle in Abstimmung mit diesem Abstand sowie der Fahrgeschwindigkeit der Wartungseinrichtung deren Stillsetzen gemäß einer vorgegebenen Abbremskurve einzuleiten, so dass die Wartungseinrichtung mit Erreichen der Wartungsposition zum Stillstand gelangt. Der Abstand ist dabei durch eine Signalauslösevorrichtung vorgegeben. Die Signalauslöseeinrichtung besteht aus einem Emitter und einem Sensor, die an dem Wartungsaggregat angeordnet sind, und Reflektoren, die an jeder Arbeitsstelle angeordnet sind. Da der Abstand der Wartungseinrichtung von der Arbeitstelle durch die Signalauslöseeinrichtung vorgegebenen ist, tritt auch hier das Problem auf, dass bei höheren Fahrgeschwindigkeiten der zur Verfügung stehende Bremsweg nicht ausreicht, um mit Erreichen der Wartungsposition zum Stillstand zu gelangen. Deshalb wird weiter vorgeschlagen, dass die Wartungseinrichtung aus ihrer normalen Fahrgeschwindigkeit zunächst auf eine vorgegebene Kriechgeschwindigkeit abgebremst wird, bevor sie den vorgegebenen Abstand erreicht, in welchem in Abstimmung mit diesem Abstand und der Kriechgeschwindigkeit das Stillsetzen der Wartungseinrichtung einleitet wird. Um keine zusätzliche Sensorik installieren zu müssen, die die Reduzierung der Geschwindigkeit auf die Kriechgeschwindigkeit auslöst, wird vorschlagen, dafür den Reflektor zu verwenden, welcher sich in Bezug auf die Bewegungsrichtung der Wartungseinrichtung an der Arbeitsstelle vor der zu wartenden Arbeitsstelle befindet.
Die DE 30 12 419 A1 verfolgt im Grundsatz die gleiche Strategie, um den verfahrbaren Wagen recht genau in seine Sollstellung an der betreffenden Arbeitsstelle zu bringen. Der Unterschied besteht darin, dass an dem Wagen zwei Fühler angebracht sind. Sobald der erste Fühler die bedienbedürftige Arbeitstelle erkannt hat, wird die Fahrgeschwindigkeit des Wagens reduziert. Der zweite Fühler löst dann die Bremsung des Wagens aus.
Die DE 690 17 341 T2 offenbart eine Spinnmaschine mit einem Behandlungswagen, die über ein aufwendiges Sensorsystem zur Erfassung der laufenden Position des Behandlungswagens verfügt. Jede Spindeleinheit der Spinnmaschine verfügt über ein Erfassungsmittel, das durch wenigstens drei Steuermittel betätigt wird, die hintereinander auf der Oberfläche des Wagens angeordnet sind, um die laufende Position und die Bewegungsrichtung des Wagens in Bezug auf die Erfassungsmittel zu bestimmen. Es wird weiter die Möglichkeit beschrieben, die Startposition, bei welcher die Geschwindigkeit des Garnbehandlungswagens verzögert wird, in Reaktion auf seine gegenwärtige Fahrgeschwindigkeit zu ändern.
In der WO 2006/007889 A1 geht es weniger um die genaue Positionierung eines Bedienaggregates in seine Bedienposition vor einer bedienbedürftigen Arbeitsstelle, als vielmehr um die Positionen mehrerer Bedienaggregate innerhalb der Textilmaschine. An den Arbeitsstellen sind jeweils Datenübermittlungseinrichtungen, wie sie in der oben zitierten DE 38 41 464 A1 beschrieben sind, angeordnet. Mittels der Datenübermittelungseinrichtungen können die Bedienaggregate die von den Arbeitsstellen abgestrahlten Arbeitsstellenkennungen während ihrer Vorbeifahrt an den Arbeitsstellen erfassen und durch entsprechendes Addieren oder Subtrahieren der Anzahl der empfangenen Arbeitsstellenkennungen, ausgehend von ihrer jeweiligen Grundstellung, ihre Position und damit die Position der bediendürftigen Arbeitsstelle bestimmen. Durch die Positionsbestimmung soll verhindert werden, dass ein Bedienaggregat in den Bereich eines anderen Bedienaggregats fährt. Es ist nicht offenbart, wie die genaue Positionierung vor der Arbeitsstelle durchgeführt wird.
Bei allen bekannten Ausführungsformen zur Positionserfassung und Positionierung ist eine Sensorik erforderlich, die Bestandteile sowohl an den Arbeitsstellen als auch an dem Serviceaggregat aufweist. Im Falle der gattungsbildenden DE 101 36 598 A1 befinden sich an dem Serviceaggregat ein Emitter und ein Sensor und an jeder Arbeitsstelle ein Reflektor. Je höher die Geschwindigkeit des Serviceaggregats, desto wahrscheinlicher wird es, dass aufgrund der entsprechenden Relativgeschwindigkeit der Komponenten der Sensorik die Erkennung fehlschlägt und eine Arbeitsstelle nicht erkannt wird. Zwar wird in der
DE 101 36 598 A1 darauf hingewiesen, dass eine verzögerte Erkennung dadurch kompensiert werden kann, dass an der Arbeitsstelle vor der bedienbedürftigen Arbeitsstelle die Geschwindigkeit reduziert wird. Diese Strategie scheitert jedoch dann, wenn die Erkennung fehlschlägt und die Geschwindigkeit gar nicht erst reduziert wird.
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die genaue Positionierung eines Serviceaggregats vor einer
bedienbedürftigen Arbeitsstelle auch aus einer hohen Fahrgeschwindigkeit des Serviceaggregats heraus sicher zu gewährleisten.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Verfahrensanspruches 1 sowie des Vorrichtungsanspruches 4 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Zur Lösung der Aufgabe wird mindestens eine Position innerhalb der Textilmaschine als Referenzposition des Serviceaggregats erfasst, das Serviceaggregat ermittelt eigenständig den von ihm zurückgelegten Weg. In Abhängigkeit von der Fahrgeschwindigkeit des Serviceaggregats wird ein Abstand von der Bedienposition der anfordernden Arbeitsstelle bestimmt, bei dem die Stillsetzung eingeleitet wird und aus der Referenzposition und dem zurückgelegten Weg wird bestimmt, an welcher Position dieser Abstand erreicht ist.
Da das Serviceaggregat eigenständig den zurückgelegten Weg bestimmt, ist zur genauen Positionierung vor der Arbeitsstelle keine Interaktion von relativ zueinander bewegten Teilen einer Sensorik erforderlich. Es ist lediglich im Vorfeld notwendig, eine Referenzposition zu bestimmen. Diese Referenzposition kann zum Beispiel eine Grundstellung sein, in der sich das Serviceaggregat beim Einschalten der Maschine befindet. Diese Grundstellung wird dann vor jedem Abschalten wieder angefahren. Es besteht auch die Möglichkeit, dass das Serviceaggregat beim Einschalten der Maschine zunächst gegebenenfalls mit reduzierter Geschwindigkeit in eine vorgegebene Richtung fährt, bis die Referenzposition erreicht ist. Alternativ oder zusätzlich kann weiterhin aus Redundanzgründen eine mit den Arbeitsstellen in Verbindung stehende Sensorik vorgesehen sein, diese kann dann, wenn das Serviceaggregat zum Stillstand gekommen ist, eine neue Referenzposition initialisieren. Die Stillsetzung des Serviceaggregats kann jederzeit eingeleitet werden und ist nicht abhängig von durch die Sensorik vorgegebenen Messpunkten. Eine maximale Fahrgeschwindigkeit kann also so lange wie möglich aufrechterhalten werden. Gleichzeitig wird die Stillsetzung beziehungsweise Bremsung des Serviceaggregats so rechzeitig eingeleitet, dass ein sanftes und sicheres Bremsen ohne Blockierungen möglich ist. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht also auch bei hohen Fahrgeschwindigkeiten eine sichere Positionierung in der Bedienposition vor der bedienbedürftigen Arbeitsstelle. Ein Überfahren der Arbeitsstelle ist ausgeschlossen. Zusätzlich ist auch die Position des Serviceaggregats innerhalb der Maschine jederzeit bekannt.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Drehwinkel eines rotierbaren Teils des Serviceaggregats, der mit einer translatorischen Bewegung des Serviceaggregats korreliert, gemessen und aus dem Drehwinkel wird der vom Serviceaggregat zurückgelegte Weg berechnet. Die Rotationsbewegung des rotierbaren Teils des Serviceaggregats kann dabei in die translatorische Bewegung des Serviceaggregats oder die translatorische Bewegung des Serviceaggregats kann in eine Rotationsbewegung des rotierbaren Teils des Serviceaggregats übertragen werden.
Vorteilhafterweise wird die Drehrichtung des rotierbaren Teils des Serviceaggregats und damit die Vor- oder Rückwärtsbewegung des Serviceaggregats zur Positionsbestimmung erfasst. Damit wird nicht nur die Position des Serviceaggregats während der Hin- und Herfahrt sicher bestimmt, sondern es können auch unsachgemäße Verschiebungen des Serviceaggregats, zum Beispiel durch einen Bediener, kompensiert werden, und es kann auch in diesen Fällen eine fehlerfreie Positionsbestimmung sichergestellt werden.
Zur Lösung der Aufgabe wird weiterhin ein Serviceaggregat vorgeschlagen, das Erfassungsmittel aufweist, um eigenständig den vom Serviceaggregat zurückgelegten Weg zu ermitteln, ein Sensor zur Erfassung mindestens einer Referenzposition ausgebildet ist, der Sensor oder ein zur Erfassung der Referenzposition notwendiges Gegenstück an der Textilmaschine angeordnet ist, aus der Referenzposition und dem zurückgelegten Weg die Position des Serviceaggregats bestimmbar ist und die Steuermittel dazu ausgebildet sind, aus der Referenzposition und dem zurückgelegten Weg zu bestimmen, an welcher Position ein in Abhängigkeit der Fahrgeschwindigkeit bestimmter Abstand des Serviceaggregats von der Bedienposition der anfordernden Arbeitsstelle erreicht ist, bei dem die Stillsetzung eingeleitet wird.
Gemäß einer bevorzugten Ausführung weist das Serviceaggregat ein rotierbares Teil auf, die Rotationsbewegung des rotierbaren Teils korreliert mit einer translatorischen Bewegung des Serviceaggregats und an dem rotierbaren Teil ist ein Winkelgeber zur Erfassung des Drehwinkels des rotierbaren Teils angebracht. Dazu können bekannte hochauflösende Winkelgeber verwendet werden, die in translatorischer Richtung eine Auflösung im Millimeterbereich ermöglichen.
Vorzugsweise ist der Winkelgeber dazu ausgebildet, die Drehrichtung des rotierbaren Teils zu ermitteln. Auf diese Weise kann die Fahrtrichtung des Serviceaggregats in die Positionsbestimmung mit eingezogen werden.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
Es zeigen:

Fig. 1: eine schematische Draufsicht auf eine Offenend- Spinnmaschine mit erfindungsgemäßen Serviceaggregaten;
Fig. 2: eine Seitenansicht einer Arbeitsstelle der Offenend- Spinnmaschine mit einem erfindungsgemäßen Serviceaggregat;
Fig. 3: eine Prinzipdarstellung eines Winkelgebers zur Bestimmung des vom Serviceaggregat zurückgelegten Weges;
Fig. 4: Signale des Winkelgebers bei Linksdrehung;
Fig. 5: Signale des Winkelgebers bei Rechtsdrehung.

In Fig. 1 ist schematisch in Draufsicht eine Textilmaschine, hier eine Offenend-Spinnmaschine, dargestellt, die insgesamt mit dem Bezugszeichen 1 gekennzeichnet ist. Eine solche Spinnmaschine 1 weist zwischen ihren Endgestellen 11 und 12 eine Vielzahl von in Reihe nebeneinander geordneten Arbeitsstellen 2 auf. Diese beidseitig der Längsseiten der Offenend-Spinnmaschine 1 angeordneten Arbeitsstellen 2 werden durch selbsttätig arbeitende Serviceaggregate 5A, 5B, 6A, 6B, versorgt, die an einer Fahrschiene 13 entlang der Spinnmaschine 1 geführt und über ein Kommunikationssystem 18, wie beispielsweise einen CAN-Bus, sowohl untereinander als auch mit Steuereinrichtungen 41 der Arbeitsstellen 2 sowie einer zentralen Steuereinrichtung 17 der Spinnmaschine 1 verbunden sind.
Wie in der Fig. 1 angedeutet, sind die Arbeitsstellen 2 dabei in Arbeitsbereiche 3A, 3B beziehungsweise 4A, 4B aufgeteilt, die jeweils von einem der Serviceaggregate 5A, 5B beziehungsweise 6A, 6B versorgt werden. Die Arbeitsbereiche 3A und 3B sowie 4A und 4B können dabei beispielsweise durch einen Bereichsbegrenzer 14 gekennzeichnet sein, um zu vermeiden, dass das für den Arbeitsbereich 3A zuständige Serviceaggregat 5A in den Arbeitsstellenbereich 3B des Serviceaggregats 5B verfahren wird, wodurch es zu einer Kollision der beiden
Serviceaggregate 5A und 5B kommen könnte.
Des Weiteren können die Arbeitsbereiche 3A, 3B, 4A, 4B so genannte Endmarker 19 aufweisen, die von den
Serviceaggregaten 5A, 5B, 6A, 6B nicht passiert werden sollen. Hierdurch können Kollisionen durch Überschneidungen in den Arbeitsstellenbereichen 3A, 3B beziehungsweise 4A, 4A der Serviceaggregate 5A, 5B beziehungsweise 6A, 6B vermieden werden.
Das Serviceaggregat weist ferner einen Sensor 20 auf, der dazu ausgebildet ist, die Endmarker 19 und die Bereichsbegrenzer 14 zu detektieren.
Die Darstellung in Fig. 2 zeigt eine Seitenansicht der Arbeitsstelle 2 der Offenend-Rotorspinmaschine 1 gemäß Fig. 1. Die Arbeitsstelle 2 besitzt unter anderem jeweils eine Offenend-Spinnvorrichtung 24 sowie eine Spuleinrichtung 30. Auf dieser Arbeitsstelle 2 wird Faserband 23, welches in einer
Spinnkanne 22 bevorratet ist und der Spinnvorrichtung 24 vorgelegt wird, zu Fäden 27 versponnen, die anschließend auf der Spuleinrichtung 30 zu einer Kreuzspule 28 aufgewickelt werden. Die Spuleinrichtung 30 ist mit einem Spulenrahmen 29 zum drehbaren Haltern einer Kreuzspulenhülse sowie mit einer Wickelwelle oder Spultrommel 31 zum reibschlüssigen Antreiben der Kreuzspule 28 beziehungsweise der Kreuzspulenhülse ausgestattet. Die Arbeitsstelle weist ferner eine Steuereinrichtung 41, die die Arbeitsabläufe steuert und über das maschinenweite Kommunikationssystem 18 auf mit der zentralen Steuereinrichtung 17 und mit der der Steuereinrichtung 40 des Serviceaggregats 6A verbunden sind.
Derartige Offenend-Rotorspinnmaschinen 1 weisen in der Regel außerdem eine Kreuzspulentransporteinrichtung 32 für den Abtransport von Kreuzspulen 28 auf, die ihren vorgesehenen Durchmesser erreicht haben. Der Wechsel der Kreuzspulen 28 wird durch eines der Serviceaggregate 5A, 5B, 6A, 6B durchgeführt, in dessen Aufgabenbereich die jeweilige Spinnstelle 2 fällt.
An beziehungsweise auf der Spinnmaschine 1 ist, wie bereits ausgeführt, das selbsttätig arbeitende Serviceaggregat 6A angeordnet. Das Serviceaggregat 6A patroulliert während des Spinnbetriebes entlang der Spinnstellen 2 der Spinnmaschine 1 und greift selbsttätig ein, wenn an einer der Spinnstellen 2 ein Handlungsbedarf entsteht. Ein solcher Handlungsbedarf liegt beispielsweise vor, wenn an einer der Spinnstellen 2 eine der Kreuzspulen 28 ihren vorgeschriebenen Durchmesser erreicht hat und gegen eine neue Kreuzspulenhülse ausgetauscht werden muss. Neben der bereits in Fig. 1 dargestellten Fahrschiene 13 sind weitere Führungsschienen 15 und 16 entlang der Textilmaschine angebracht. Das Serviceaggregat 6A fährt dabei mittels Laufrollen 35, 36 und 37 entlang der Fahr- und Führungsschiene 13, 15 und 16. Die Laufrolle 35 wird mittels des Antriebes 42 angetrieben. Die anderen Laufrollen 36 und 37 werden durch Reibschluss mit den Führungsschienen 15 und 16 mitgenommen und rotieren in einem festen Verhältnis zur angetriebenen Laufrolle 35.
Ein derartiges Serviceaggregat 6A ist beispielsweise in der DE 35 43 572 C2 beschrieben, und weist eine Vielzahl von Handhabungselementen auf, die an sich bekannt und in der vorstehend erwähnten Patentschrift ausführlich beschrieben sind, so dass hier nicht näher darauf eingegangen wird.
Die Fig. 3 zeigt ein mögliches Messprinzip eines
Winkelgebers 44, der an einem rotierbaren Teil des Serviceaggregats 6B angebracht ist. Als rotierbares Teil, dessen Drehung mit der translatorischen Bewegung des Serviceaggregats 6B korreliert, kommt eine der Laufrollen 35, 36, 37 oder der Antrieb 42 selbst in Frage. Es ist aber auch möglich, den Winkelgeber 44 an einem rotierenden Element anzuordnen, dass die Kraft vom Antrieb 42 auf die Laufrolle 35 überträgt. Vorzugsweise ist der Winkelgeber jedoch an einer freilaufenden, nicht angetriebenen Fahrwerksrolle angebracht, da der Antrieb blockieren könnte und damit Messfehler entstehen würden. Neben den Laufrollen 36 und 37 kommen dafür auch die in Fig.2 nicht sichtbaren, auf der anderen Seite des Serviceaggregats befindlichen Laufrollen, die auf der Fahrschiene 13 oder den Führungsschienen 15 und 16 aufliegen, in Frage. Als Winkelgeber 44 kommt eine Vielzahl von Ausführungsformen in Frage. Es können Resolver, Potentiometergeber, Inkrementalgeber, Absolutwertgeber oder Codierer verwendet werden.
Die Fig. 3 zeigt einen Encoder beziehungsweise
Inkrementalgeber 44, der mit Hallsensoren 47, 48 arbeitet und die relative Winkellage erfasst. Der Encoder 44 weist einen Magnetring 45 auf, der mit dem rotierbaren Teil des Serviceaggregats fest verbunden ist und mit diesem rotiert. Der Magnetring ist in radial magnetisiert und weist eine Vielzahl von magnetischen Polen 46 auf. Je höher die Anzahl der Pole 46, desto genauer ist die Auflösung des Winkelgebers 44. Am Umfang des Magnetringes 45 sind zwei nicht mit rotierende sondern stationär angebrachte Hallsensoren 47 und 48 positioniert. Wie der Fig. 3 zu entnehmen ist, sind die Hallsensoren 47, 48 90° elektrisch gegeneinander versetzt.
Die Figuren 4 und 5 zeigen mögliche Signalverläufe der Hallsensoren, wenn das Serviceaggregat mit einer vorgegebenen konstanten Geschwindigkeit fährt und das rotierende Teil mit einer korrespondierenden Drehzahl rotiert. Der Hallsensor 47 liefert die Signale 50 beziehungsweise 52 und der Hallsensor 48 die Signale 51 beziehungsweise 53. In beiden Figuren ist die Phasenverschiebung der Signale um 90° nochmals verdeutlicht. Die unterschiedlichen Verläufe in den Figuren ergeben sich aus der unterschiedlichen Drehrichtung beziehungsweise Fahrtrichtung. In der Fig. 4 folgt die Flanke 51A des Signals 51 des Hallsensors 48 der Flanke 50A des Signals 50 des Hallsensors 47. In Fig. 5 ist die Flankenfolge umgekehrt. Die Flanke 52A des Signals 52 des Hallsensors 47 folgt der Flanke 53A des
Signals 50 des Hallsensors 48. Aus der Anordnung der Signale zueinander lässt sich also auf die Fahrtrichtung des Serviceaggregats schließen. Zur Fahrwegbestimmung werden die Flanken der Signale gezählt. Zwischen der Erfassung zweier aufeinanderfolgender Flanken hat sich das rotierende Teil um einen definierten Winkel gedreht und das Serviceaggregat um eine definierte Strecke weiter bewegt. In der einen Fahrtrichtung wird die Zahl der Flanken aufaddiert oder es werden die dazugehörigen Wegstücke aufaddiert. Bei entgegen gesetzter Fahrtrichtung wird entsprechend subtrahiert.
Die Funktionsweise der Erfindung wird nachfolgend nochmals am Beispiel des Serviceaggregats 6A erläutert. Beim Einschalten der Textilmaschine befindet sich das Serviceaggregat 6A im Bereich des Endgestells 11. Beim Einschalten erfasst der Sensor 20 des Serviceaggregats 6A den Endmarker 19 am Endgestell 11. Damit hat das Serviceaggregat seine Referenzposition erfasst. Das Serviceaggregat setzt sich in Bewegung und der Winkelgeber 44 erfasst, wie oben beschrieben, den vom Serviceaggregat 6A zurückgelegten Weg. Damit kennt das Serviceaggregat 6A beziehungsweise die Steuereinrichtung 40 des Serviceaggregats 6A ständig die absolute Position des Serviceaggregats 6A innerhalb der Textilmaschine 1. Sobald die Steuereinrichtung 41 einer Arbeitsstelle 2 im Arbeitsbereich 4A ihre Bedienbedürftigkeit erkennt, wird über das Kommunikationssystem 18 das Serviceaggregat 6A gerufen. Das Serviceaggregat 6A kennt seine Position, die Position der Arbeitsstellen innerhalb der Textilmaschine und damit ebenfalls den genauen Abstand und natürlich auch die Richtung zu der bedienbedürftigen Arbeitsstelle. Das Serviceaggregat setzt sich unverzüglich mit seiner maximalen Fahrgeschwindigkeit zu der bedienbedürftigen Arbeitsstelle in Bewegung. Der Abstand zu der Arbeitsstelle ist dabei ständig bekannt. Wenn ein von der Fahrgeschwindigkeit abhängiger Abstand des Serviceaggregats von der bedienbedürftigen Arbeitsstelle 2 erreicht ist, wird die Stillsetzung des Serviceaggregats 6A eingeleitet. Auf diese Weise kommt das Serviceaggregat genau mit Erreichen der Bedienposition zum Stehen.
Für die Fahrgeschwindigkeitssteuerung beziehungsweise Positionsüberwachung sind auf Basis der vorliegenden Erfindung eine Vielzahl weiterer Varianten denkbar. So kann, anstelle während der Fahrt ständig den Abstand zu der bedienbedürftigen Arbeitsstelle zu bestimmen, mit der Anforderung einmalig der Abstand zu der bedienbedürftigen Arbeitsstelle und daraus der Abstand zu der Position, bei der die Stillsetzung eingeleitet werden muss, bestimmt werden. Dieser Abstand wird dann dem Serviceaggregat als Sollweg vorgegeben. Sobald es diesen Weg zurückgelegt hat, wird die Stillsetzung eingeleitet.
Anders herum kann man aus der Position der bedienbedürftigen Arbeitsstelle und dem Abstand, bei dem die Stillsetzung eingeleitet werden soll, die zugehörige Position bestimmen. Das Serviceaggregat ermittelt ständig aus der Referenzposition und dem zurückgelegten Weg seine aktuelle Position. Sobald es die Position erreicht hat, bei der die Stillsetzung eingeleitet werden soll, wird die Bremsung ausgelöst.

Claims

Verfahren zum Betreiben eines Serviceaggregats (5A, 5B, 6A, 6B) an einer Textilmaschine (1) mit einer Vielzahl von Arbeitstellen (2), wobei das Serviceaggregat (5A, 5B, 6A, 6B) entlang der Arbeitsstellen (2) verfahren und zur Bedienung einer Arbeitsstelle (2) vor derselben positioniert wird, wobei die Arbeitsstelle (2) das Serviceaggregat (5A, 5B, 6A, 6B) bei Bedarf anfordert und das Serviceaggregat (5A, 5B, 6A, 6B) nach Anforderung in Richtung der anfordernden Arbeitsstelle (2) fährt und genau mit dem Erreichen der Bedienposition vor der anfordernden Arbeitsstelle (2) zum Stillstand kommt,
dadurch gekennzeichnet, dass
mindestens eine Position (14, 19) innerhalb der Textilmaschine (1) als Referenzposition des Serviceaggregats (5A, 5B, 6A, 6B) erfasst wird, dass das Serviceaggregat (5A, 5B, 6A, 6B) eigenständig den von ihm zurückgelegten Weg ermittelt, dass in Abhängigkeit von der Fahrgeschwindigkeit des Serviceaggregats (5A, 5B, 6A, 6B) ein Abstand von der Bedienposition der anfordernden Arbeitsstelle (2) bestimmt wird, bei dem die Stillsetzung eingeleitet wird und dass aus der Referenzposition und dem zurückgelegten Weg bestimmt wird, an welcher Position dieser Abstand erreicht ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Drehwinkel eines rotierbaren Teils (35, 36, 37, 42) des Serviceaggregats (5A, 5B, 6A, 6B), der mit einer translatorischen Bewegung des Serviceaggregats (5A, 5B, 6A, 6B) korreliert, gemessen wird und aus dem Drehwinkel der vom Serviceaggregat (5A, 5B, 6A, 6B) zurückgelegte Weg berechnet wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehrichtung des rotierbaren Teils (35, 36, 37, 42) des Serviceaggregats (5A, 5B, 6A, 6B) und damit die Vor- oder Rückwärtsbewegung des Serviceaggregats (5A, 5B, 6A, 6B) zur Positionsbestimmung erfasst wird.
Serviceaggregat (5A, 5B, 6A, 6B) an einer Textilmaschine (1) mit einer Vielzahl von Arbeitstellen (2), wobei das Serviceaggregat (5A, 5B, 6A, 6B) entlang der Arbeitsstellen (2) verfahrbar und zur Bedienung einer Arbeitsstelle (2) vor derselben positionierbar ist, wobei Kommunikationsmittel (41) der Arbeitsstelle dazu ausgebildet sind, das Serviceaggregat (5A, 5B, 6A, 6B) bei Bedarf anzufordern, und Steuermittel (40, 42) dazu ausgebildet sind, das Serviceaggregat (5A, 5B, 6A, 6B) nach Anforderung in Richtung der anfordernden Arbeitsstelle (2) zu verfahren und genau mit dem Erreichen der Bedienposition vor der anfordernden Arbeitsstelle (2) zum Stillstand zu bringen,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Serviceaggregat (5A, 5B, 6A, 6B) Erfassungsmittel (44) aufweist, um eigenständig den vom Serviceaggregat (5A, 5B, 6A, 6B) zurückgelegten Weg zu ermitteln, dass ein Sensor (20) zur Erfassung mindestens einer Referenzposition ausgebildet ist, wobei der Sensor (20) oder ein zur Erfassung der Referenzposition notwendiges Gegenstück (14, 19) an der Textilmaschine (1) angeordnet ist, dass aus der Referenzposition und dem zurückgelegten Weg die Position des Serviceaggregats (5A, 5B, 6A, 6B) bestimmbar ist und dass die Steuermittel (40) dazu ausgebildet sind, aus der Referenzposition und dem zurückgelegten Weg zu bestimmen, an welcher Position ein in Abhängigkeit der Fahrgeschwindigkeit bestimmter Abstand des Serviceaggregats (5A, 5B, 6A, 6B) von der Bedienposition der anfordernden Arbeitsstelle (2) erreicht ist, bei dem die Stillsetzung eingeleitet wird.
Serviceaggregat nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Serviceaggregat (5A, 5B, 6A, 6B) ein rotierbares Teil (35, 36, 37, 42) aufweist, dass die Rotationsbewegung des rotierbaren Teils (35, 36, 37, 42) mit einer translatorischen Bewegung des Serviceaggregats (5A, 5B, 6A, 6B) korreliert und dass an dem rotierbaren Teil (35, 36, 37, 42) ein Winkelgeber (44) zur Erfassung des Drehwinkels des rotierbaren Teils (35, 36, 37, 42) angebracht ist.
Serviceaggregat nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkelgeber (44) dazu ausgebildet ist, die Drehrichtung des rotierbaren Teils zur Positionsbestimmung zu ermitteln.