DE10136298A1

DE10136298A1 - Pralldämpfer

Info

Publication number: DE10136298A1
Application number: DE10136298A
Authority: DE
Original assignee: ZF Boge GmbH
Current assignee: ZF Friedrichshafen AG
Priority date: 2001-07-25
Filing date: 2001-07-25
Publication date: 2003-02-20
Anticipated expiration: 2021-07-26
Also published as: US20030075935A1; US6659535B2; DE10136298B4

Abstract

Pralldämpfer als Verbindungsglied zwischen einem Stoßfänger und einem Chassis eines Kraftfahrzeugs zur Dämpfung der Stoßbelastung bei einer Kollision dieses Kraftfahrzeugs mit einem Hindernis durch vorwiegend Verformungsarbeit an einem Rohr des Pralldämpfers, das über eine Konsole mit dem Chassis und über eine Stoßfängeraufnahme mit dem Stoßfänger verbunden ist, wobei die Stoßfängeraufnahme, die Konsole und die Abschleppöse mit dem Rohr in Fügetechnik miteinander verbunden werden, bevor sie durch einen Arbeitsgang in Prägetechnik miteinander verbunden werden. Der Vorteil der Erfindung liegt in der kostengünstigen Herstellung ohne Kompromisse an die Funktion des Pralldämpfers.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf Pralldämpfer als Verbindungsglied zwischen einem Stoßfänger und einem Chassis eines Kraftfahrzeugs zur Dämpfung der Stoßbelastung bei einer Kollision dieses Kraftfahrzeugs mit einem Hindernis durch vorwiegend Verformungsarbeit an einem Rohr des Pralldämpfers, das über eine Konsole mit dem Chassis und über eine Stoßfängeraufnahme mit dem Stoßfänger verbunden ist.

Pralldämpfer der beschriebenen Art sind als Stand der Technik bekannt und als kostengünstige Schutzeinrichtungen für das Chassis von Kraftfahrzeugen gedacht, die klein und leicht und vor allem billig sind.

Von der Funktion her wird der Pralldämpfer ab einer bestimmten Stoßbelastung dadurch wirksam, dass er sich verformt, wenn das Kraftfahrzeug gegen ein Hindernis fährt und dadurch die Kraft über den Stoßfänger in den Pralldämpfer einleitet. Das Rohr ist so gebaut, dass es der Einleitung eines Stauchvorgangs keinen allzu großen Widerstand entgegenstellt. Ein Einzug in dem Bereich der Stoßfängeraufnahme erleichtert zu Beginn des Stoßes das Einknicken des Rohres, das im weiteren Verlauf des Verformungsweges seinen Verformungswiderstand steigert und so eine Progression im Kraftverlauf aufweist.

Von der Kostenseite betrachtet werden aber Verbilligungen vorgeschlagen, die sich ohne Kompromisse an die Funktion noch einbringen lassen. So ist es die Fügetechnik, die sich beim Pralldämpfer der vorgeschlagenen Art vorteilhaft einsetzen lässt. Da der vorgeschlagene Pralldämpfer im Wesentlichen aus den vier Teilen Konsole, Rohr, Stoßfängeraufnahme und Abschleppöse besteht, ergibt sich als Ziel für die Montage dieser Teile zu einer Einheit einer Reduzierung der Arbeitsgänge auf ein Minimum. Im Bereich des Einzugs am stoßfängerseitigen Ende des Rohres weist dieses zwei Durchbrüche auf, in denen die Stoßfängeraufnahme montiert wird. Üblicherweise wird sie eingepresst und durch Prägearbeitsgänge gesichert. Auch die Abschleppöse wird bisher durch einen gesonderten Arbeitsgang mit dem stoßfängerseitigen Rohrende verbunden, wodurch zusätzlicher Aufwand entsteht. Schließlich wird mit einem dritten Arbeitsgang die Konsole mit dem Rohr durch Anprägen oder Verstemmen des chassisseitigen Rohrendes verbunden.

Der Vorschlag dieser Erfindung liegt in einem Montageverfahren, das die vier vorgenannten Elemente miteinander verbindet. Zu diesem Zweck sind diese Elemente für sich in einen Zustand zu bringen, der keine späteren Arbeitsgänge nach der Montage mehr erforderlich macht.

Die Abschleppöse wird aus Kunststoff zu dem Fertigteil gespritzt, das in dem Montageverfahren benötigt wird. Ebenso die Konsole, an welche als Kunststoff- Spritzteil ähnlich geringe Anforderungen gestellt werden, da auch hier nach dem Spritzvorgang keine weiteren Arbeitsgänge mehr erfolgen. Die Stoßfängeraufnahme ist ein Rohrabschnitt aus Metall, der neben einer Korrosionsschutzschicht auch eine Markierung in ihrer Mitte am Außendurchmesser aufweisen sollte. Diese Markierung kann in einem Durchbruch, einer Delle oder einer Unrundheit bestehen, die als Anlage- oder Fügestelle mit der Abschleppöse zu betrachten ist.

Das Rohr - vorzugsweise aus Aluminium - hat an seinem stoßfängerseitigen Ende mindestens einen Einzug, der das Rohr auf einen kleineren Durchmesser reduziert. Im Bereich des ersten Einzug weist das Rohr zwei Durchbrüche, vorzugsweise Bohrungen, auf, durch die die Stoßfängeraufnahme so angeordnet werden kann, dass die Mittelachse des Rohres senkrecht auf der der Stoßfängeraufnahme steht. Die Bohrungen im Rohr sind von einer Größe, dass die Stoßfängeraufnahme leicht von Hand gefügt werden kann. Ein weiterer Einzug ist stoßfängerseitig angeordnet, um den Raum für die Abschleppöse bereit zu stellen, der geringer im Durchmesser zu sein braucht, da die Abschleppöse koaxial zum Pralldämpfer lediglich ein Gewinde aufweist, das die Schraubverbindung zum Abschleppseil herstellt. Schließlich weist das stoßfängerseitige Ende als Aufnahme für die Abschleppöse noch ein Profil, vorzugsweise einen Zweiflach auf, um die Abschleppöse, die ebenfalls einen dazu passenden Außenzweiflach aufweist, drehfest im Rohr anzuordnen. Die Abschleppöse kann in ihrer so geschaffenen Aufnahme von Hand ohne Zuhilfenahme von Werkzeugen durch Einlegen gefügt werden, wobei sie erfindungsgemäß ein Anlageprofil zur Stoßfängeraufnahme hin aufweist, das mit dem vorgenannten Durchbruch, der Delle oder der Unrundheit eine Verbindung eingehen kann.

Zur Anordnung der Konsole ist es zweckmäßig, kurz vor dem chassisseitigen Rohrende einen Einzug anzuordnen, der den Außendurchmesser des Rohres auf einen kleineren Fügedurchmesser reduziert, wodurch die spritzgegossene Konsole, die in ihrem Inneren den Durchmesser des Rohres, den Einzug und den Fügedurchmesser aufweist, auf das Rohr auf Anschlag aufgeschoben werden kann.

Da alle Elemente, wie beschrieben, miteinander fügbar sind, bleibt lediglich die Definition eines Verfahrens, um eine dauerhafte Montage ohne Kompromisse an die Funktion zu erreichen. Dieses Montageverfahren stellt sich also wie folgt dar:

- Einlegen des Rohres in eine Prägemaschine
- Fügen der Stoßfängeraufnahme durch Einlegen in die Durchbrüche des Rohres
- Ausrichten der Stoßfängeraufnahme durch Drehen der Markierung in Richtung zur Abschleppöse
- Fügen der Abschleppöse durch Einschieben in ihre durch den Zweiflach definierte Lage
- Fügen der Konsole durch Aufschieben auf den Fügedurchmesser am chassisseitigen Ende des Rohres
- Gleichzeitiges Umbördeln der beiden Rohrenden bei Aufbringen einer Vorlast auf die Abschleppöse zur Sicherung eines permanenten Druckes an ihrer Fügestelle an der Stoßfängeraufnahme
- Auswerfen des fertigen Pralldämpfers

Nicht unerwähnt soll die Möglichkeit bleiben, dass die Konsole durch Umspritzen des Rohres erzeugt werden kann. Es kann unter Umständen eine kostengünstige Alternative für Unternehmen sein, die hauptsächlich Kunststoffe verarbeiten. Eine Montage nach dem vorbeschriebenen Verfahren ist dann nicht mehr möglich.

Durch die vorbeschriebenen Vorschläge ergibt sich als Aufgabe der Erfindung, einen äußerst kostengünstigen Pralldämpfer zu schaffen, der nach seiner Montage als Fertigteil vorliegt und ein Minimum an Investitionen für den Korrosionsschutz sowie für die Zusammenführung seiner Bauelemente erfordert.

Die Lösung der Aufgabe ist im kennzeichnenden Teil der Ansprüche 1 und 10 beschrieben. Ausgestaltungen sind den Unteransprüchen zu entnehmen. Anhand von Strichzeichnungen wird die Erfindung eines kostengünstigen Pralldämpfers erläutert.

Es zeigen:
Fig. 1 den Zusammenbau eines Pralldämpfers, bestehend aus einem Rohr, einer Konsole, einer Stoßfängeraufnahme und einer Abschleppöse, wobei die Abschleppöse mit dem Rohr im Längsschnitt dargestellt ist.
Fig. 2 den Pralldämpfer in perspektivischer Darstellung.
Die Fig. 1 zeigt einen Pralldämpfer, bestehend aus einer Konsole 1, einem Rohr 2, einer Stoßfängeraufnahme 3 und einer Abschleppöse 6. Das Rohr 2 weist einen ersten Einzug 4 und einen zweiten Einzug 5 auf, die das Rohr 2 auf jeweils zwei kleinere Durchmesser reduzieren. Im Bereich des ersten Einzugs 4 ist die Stoßfängeraufnahme 5 in zwei Querbohrungen des Rohres 2 derart montiert, dass die Mittelachse der Stoßfängeraufnahme 3 senkrecht zur Mittelachse des Rohres 2 steht. Die Stoßfängeraufnahme 3 weist als Markierung einen Durchbruch auf, in die ein Fügezapfen 10 der Abschleppöse 6 ragt, wodurch die Abschleppöse 3 daran gehindert wird, aus ihrem Sitz im Rohr 2 herauszufallen. Die Abschleppöse 6 ist am stoßfängerseitigen Ende des Rohres 2 montiert und weist ein Gewinde 8 in koaxialer Richtung zum Rohr 2 auf, wo Mittel zum Abschleppen des Fahrzeuges befestigt werden können. Aus dem Schnitt A-A in Fig. 1 geht hervor, dass die Stoßfängeraufnahme 3 ein Profil 7 aufweist, das in Form eines Zweiflaches im Rohr 2 angeordnet ist, wo ebenfalls das identische Profil 7 am Innendurchmesser angeordnet ist. Das Rohr 2 ist an seinem stoßfängerseitigen Ende umgebördelt und hält die Stoßfängeraufnahme 3 mit ihrem Fügezapfen 10 unter permanentem Druck gegen die Stoßfängeraufnahme 3. Am chassisseitigen Ende des Rohres 2 ist ein dritter Einzug 9 angeordnet, der das Rohr 2 auf einen Fügedurchmesser 11 reduziert. Die Konsole 1 weist als Innendurchmesser den Durchmesser des Rohres 2 sowie den Einzug 9 und den Fügedurchmesser 11 auf, wodurch sich ein passgenauer Sitz der Konsole 1 auf dem Rohr 2 ergibt. Durch Umbördeln des Rohrendes am Fügedurchmesser 11 wird die Konsole 1 auf dem Rohr 2 gesichert. Bezugszeichenliste 1 Konsole
2 Rohr
3 Stoßfängeraufnahme
4 Erster Einzug
5 Zweiter Einzug
6 Abschleppöse
7 Profil
8 Gewinde
9 Dritter Einzug
10 Fügezapfen
11 Fügedurchmesser

Claims

1. Pralldämpfer als Verbindungsglied zwischen einem Stoßfänger und einem Chassis eines Kraftfahrzeugs zur Dämpfung der Stoßbelastung bei einer Kollision dieses Kraftfahrzeugs mit einem Hindernis durch vorwiegend Verformungsarbeit an einem Rohr des Pralldämpfers, das über eine Konsole mit dem Chassis und über eine Stoßfängeraufnahme mit dem Stoßfänger verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Stoßfängeraufnahme (3) in Fügetechnik mit dem Rohr (2) verbunden ist.

2. Pralldämpfer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohr (2) aus Aluminium und die Konsole (1) aus Kunststoff gefertigt sind.

3. Pralldämpfer nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Stoßfängeraufnahme (3) mit einer Abschleppöse (6) in der Weise zusammenwirkt, dass die Position der Abschleppöse (6) im Rohr (2) gesichert ist.

4. Pralldämpfer nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschleppöse (6) durch Umbördeln des Rohres (2) am stoßfängerseitigen Ende des Pralldämpfers unter Bildung eine permanenten axialen Druckes auf die Stoßfängeraufnahme (3) fixiert ist.

5. Pralldämpfer nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Stoßfängeraufnahme (3) einen Durchbruch aufweist, in die ein Fügezapfen (10) an der Abschleppöse (6) eingreift.

6. Pralldämpfer nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohr (2) am chassisseitigen Ende des Pralldämpfers einen dritten Einzug (9) unter Bildung eines Fügedurchmessers (11) aufweist, in welchem die Konsole (1) durch Aufschieben auf das Rohr (2) gefügt ist, bevor die Konsole (1) durch Umbördeln des Rohres (2) gegen Herausfallen gesichert wird.

7. Pralldämpfer nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohr (2) zur Anordnung der Konsole (1) am chassisseitigen Ende des Rohres (2) mit Kunststoff umspritzt wird.

8. Pralldämpfer nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschleppöse (6) durch ein Profil (7) drehfest mit dem Rohr (2) verbunden ist.

9. Pralldämpfer nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Bauelemente des Pralldämpfers, nämlich des Rohres (2), der Konsole (1), der Abschleppöse (6) sowie der Stoßfängeraufnahme (3) bereits als Einzelteile rostgeschützt ausgeführt sind, um eine Nachbehandlung des Zusammenbaus des Pralldämpfers, etwa durch lackieren, zu vermeiden.

10. Verfahren zur Montage eines Pralldämpfers, bestehend aus einem Rohr, einer Konsole, einer Stoßfängeraufnahme und einer Abschleppöse, in folgenden Verfahrensschritten:

- Einlegen des Rohres in eine Prägemaschine.

- Fügen der Stoßfängeraufnahme durch Einlegen in die Durchbrüche des Rohres,

- Ausrichten der Stoßfängeraufnahme durch Drehen der Markierung in Richtung zur Abschleppöse,

- Fügen der Abschleppöse durch Einschieben in ihre durch den Zweiflach definierte Lage,

- Fügen der Konsole durch Aufschieben auf den Fügedurchmesser am chassisseitigen Ende des Rohres,

- Gleichzeitiges Umbördeln der beiden Rohrenden bei Aufbringen einer Vorlast auf die Abschleppöse zur Sicherung eines permanenten Druckes an ihrer Fügestelle an der Stoßfängeraufnahme,

- Auswerfen des fertigen Pralldämpfers.