DE10133632A1 - Verfahren zur Minimierung von Über-oder Unterfüllungen bei der Druckvorlagenherstellung - Google Patents

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Ermittlung von Über-/bzw. Unterfüllungen an Farbgrenzbereichen (18) im Druckbild mit den nachfolgenden Verfahrensschritten. Die den Druck ausführende Druckmaschine wird hinsichtlich des Druckmaschinentyps und dessen individuellen Passerverhaltens näher charakterisiert. Das druckmaschinenspezifische Passerverhalten wird in Kenntnis der Einflußfaktoren zu verdruckende Farbe, zu bedruckender Bedruckstoff (1) für den aktuellen Auftrag ermittelt. Die minimal erforderlichen Über-/Unterfüllungen werden unter Berücksichtigung eines Sicherheitsmaßes ermittelt und bei der Vorlagenherstellung in der Druckvorstufe als geometrische Minimalüberlappungen (21, 22) berücksichtigt.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Minimierung von Über- oder Unterfüllungen bei der Druckvorlagenherstellung, insbesondere an Druckvorlagen mit verschiedenfarbigen Grenzflächen.

DE 196 38 967 C2 bezieht sich auf eine Meßfeldgruppe und ein Verfahren zur Erfassung von optisch erfaßbaren drucktechnischen Größen im Mehrfarbenauflagendruck. Die Meßfeldgruppen sind optisch abtastbar, auf einen mehrfarbigen Druckbogen mit einer Druckmaschine aufgedruckte Meßfelder mit vorgegebener Struktur. Pro Meßfeld weist mindestens eine Meßfeldkarte eine bestimmte Verdrehung relativ zur Druckrichtung auf. Jedes Meßfeld besitzt zur Ermittlung wenigstens einer optischen drucktechnischen Größe eine Mindestabmessung, die flächenmäßig groß genug ist, daß auch eine Messung der Flächenüberdeckung möglich ist. Den Meßfeldern ist wenigstens ein schmaler Streifen im Druck zugeordnet, der in geringem Abstand zur Meßfeldkante verläuft. Die im gleichen Druck farbfrei verbleibende Sollfläche zwischen der Meßfeldkante und dem Streifen ist mit der entsprechenden Istfläche vergleichbar.

US 4,583,116 betrifft ein Verfahren zur Erfassung einer Vielzahl drucktechnischer Parameter. Mit dem vorgeschlagenen Verfahren sollen im Mehrfarbendruck die bei der Überlagerung der jeweiligen Farbauszüge für magenta, cyan, gelb und schwarz auftretenden Fehler kompensiert werden. Innerhalb des Druckbildes wird ein Ausschnitt definiert, innerhalb dessen das Farbtrennsignal des die Kontur des Bereiches bestimmenden Farbtrennsignales bestimmt wird. Entsprechend der gewonnenen Farbtrennsignale werden die Grenzen von Bereichen einander überdeckender Farben entsprechend des als überwiegend ermittelten Farbtrennsignales in Bezug zueinander verschoben.

Ferner hat man versucht, die Überfüllbreiten für die Erzeugung von Überfüllrahmen an Farbrändern in einer Druckseite automatisch zu ermitteln. Es wurde eine Testform mit einer Anordnung von Testelementen gedruckt, wobei die Testelemente eine Anzahl von Testelement-Mustern mit vorgegebenen Soll- Positionen enthielten. Die gedruckten Testformen werden gescannt und die Bilddaten der Testelemente gespeichert. Durch Analyse der Bilddatentestelemente werden die Ist-Positionen der Testelement-Muster und ihre Abweichungen zu den Soll-Positionen bestimmt. Für jeweils zwei Farbauszüge werden die Verschiebungen der Testelement-Muster gegeneinander bestimmt, wobei aus den Verschiebungen eine optimale Überfüllbreite zwischen den Farbauszügen berechnet wird.

Im Vorstufenbereich müssen, um Passerdifferenzen im Druck zu kompensieren, bei Druckvorlagen Über- oder Unterfüllungen angelegt werden. Diese Über- oder Unterfüllungen werden in der Farbseparation eingesetzt, wenn verschiedenfarbige Objekte im späteren Druck aneinandergrenzen. Um sogenannte "Blitzer", die im Druckprozeß zwischen angrenzenden Farbflächen weiß durchscheinend auftreten können, zu vermeiden, müssen farbige Flächen vergrößert, d. h. überfüllt oder verkleinert, d. h. unterfüllt werden. Das Ziel dieser Vorgehensweise ist es, bei Grenzflächen die Einzelfarbauszüge soweit übereinander zu drucken, daß bei lokalen Abweichungen der Farbauszüge zueinander keine unbedruckte Papierfläche (Blitzer) zwischen den Objekten sichtbar bleibt. Die Größe der Überlappung muß sicherstellen, daß die maximal auftretenden Passerdifferenzen abgedeckt sind. Andererseits kann bei zu groß ausgeführten Überlappungen durch die Abhängigkeit von den aufeinander gedruckten Farbbereichen eine verstärkte visuelle Erscheinung der Objektgrenzen verursacht werden. Man spricht vom Auftreten sogenannter "Speckränder", welcher auf dem fertigen Druck ebenfalls unerwünscht ist.

Die Stärke der Über- oder Unterfüllungen muß daher so groß gewählt werden, wie aufgrund der Passerdifferenzen erforderlich, andererseits aber so klein wie möglich gehalten werden.

Angesichts des aufgezeigten Standes der Technik und des skizzierten technischen Problemes, liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die Über- bzw. Unterfüllung an verschiedenfarbigen Grenzflächen unter Nutzung der Informationen über die Passereigenschaften sowie des sich einstellenden Bedruckstoffverhaltens während des Bedruckens in der Maschine zu bestimmen. Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zur Ermittlung von Über- bzw. Unterfüllungen an Farbgrenzbereichen im Druckbild unter Durchlaufen der nachfolgenden Verfahrensschritte gelöst:

• - der Charakterisierung der den Druck ausführenden Druckmaschinen bzw. des Druckmaschinentyps hinsichtlich des Passerverhaltens,
• - der Ermittlung des druckmaschinenspezifischen Passerverhaltens in Kenntnis der Einflußfaktoren zu verdruckende Farben zu bedruckender Bedruckstoff für den aktuellen Auftrag,
• - der Berechnung der minimal erforderlichen Überfüllungen bzw. Unterfüllungen unter Berücksichtigung eines Sicherheitsmaßes und
• - der Berücksichtigung der geometrischen Minimalüberlappungen bei der Vorlagenherstellung innerhalb der Druckvorstufe.

Die mit dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahren erzielbaren Vorteile sind vor allem darin zu erblicken, daß nunmehr eine individuelle Optimierung der Über- bzw. Unterfüllungen anhand auftragsspezifischer sowie druckmaschinenspezifischer Informationen erfolgen kann. In Kenntnis der sich einstellenden Passerdifferenzen hinsichtlich Übergabepasser sowie sich einstellender Passerdifferenzen bei der Geschwindigkeitsänderung während des Druckes können die Einflüsse des Deformationsverhaltens des Bedruckstoffes während der Passage der Druckmaschine berücksichtigt werden, ebenso wie die in der Druckmaschine zu verarbeitende Farbe sowie die Feuchtung. Damit können im Druckbild sonst erscheinende sichtbare Farbränder ("Speckränder") eliminiert werden, was einer zu starken Überfüllung entspricht sowie andererseits im Druck auftretende "Blitzer" wirksam ausgeschlossen werden.

In vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens kann innerhalb der Berücksichtigung des Passerverhaltens das druckmaschinenspezifische Verhalten von Übergabepasserdifferenzen der Einzeldruckwerke zueinander in Laufrichtung des bogenförmigen Materials Berücksichtigung finden. Neben der Berücksichtigung der Übergabepasserdifferenzen, die von Einzeldruckwerk zu Einzeldruckwerk variieren können, kann auch das Passerverhalten hinsichtlich der Passeränderung bei sich einstellenden Geschwindigkeitsänderungen berücksichtigt werden. So lassen sich auftretende Änderungen des Passers bei abnehmender Geschwindigkeit der Druckmaschine ebensogut berücksichtigen wie auftretende Passerdifferenzen bei einer Geschwindigkeitssteigerung während des Druckens des aktuellen Druckauftrages.

In vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens können die druckmaschinenspezifischen Parameter hinsichtlich des Enger- /Breiter-Druckens und/oder des Kürzer/Länger-Druckens und/oder des Runddruckens am bogenförmigen Material Berücksichtigung finden. Die sich einstellenden Verformungen an Vorderkante und Hinterkante und die damit verbundene Flächenzunahme am bogenförmigen Material kann ebenso bedruckstoffspezifisch wie druckmaschinenspezifisch sein, wie das sich beim Kürzer-/Länger-Drucken einstellende Flächenzunahme der Fläche des bogenförmigen Materials in Längsrichtung. Die Berücksichtigung des Runddruckens trägt dem Phänomen Rechnung, daß sich das bogenförmige Material bei Passage eines oder mehrerer hintereinander liegender Druckwerke einer Rotationsdruckmaschine an Vorderkante und Hinterkante ungleichmäßig rundet.

Hinsichtlich der druckmaschinenspezifischen Parameter können unter Anwendung des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens auch Parameter wie die auftragsspezifisch eingestellte Feuchtung im Zusammenwirken mit dem jeweils verwendeten Bedruckstoff berücksichtigt werden. Die Abhängigkeit vom Grad der eingestellten Feuchtung, die zum korrekten Fortdruck des aktuellen Auftrags erforderlich ist, im Zusammenspiel mit dem jeweils verwendeten Bedruckstoff, kann das Feuchtmittelaufnahmeverhalten des Bedruckstoffes, welches von Bedruckstoff zu Bedruckstoff extrem unterschiedlich ausfallen kann, bei der Ermittlungen der Überfüllungen bzw. Unterfüllungen individuell berücksichtigt werden.

In vorteilhafter Weiterbildung des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens lassen sich lokal auftretende Passerdifferenzen auch lokal berücksichtigen. So stellt sich beispielsweise beim Phänomen des Enger-/Breiterdruckens eine unterschiedliche Breitenerstreckung an der Vorderkante des bogenförmigen Materials im Vergleich zur Hinterkante des bogenförmigen Materials ein.

Daneben lassen sich in vorteilhafter Weise mittels des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens Überfüllungs- bzw. Unterfüllungsvorgaben richtungsabhängig in Umfangs- und Seitenrichtung unterschiedlich festlegen. Dies trägt der vektoriellen Eigenschaft des Parameters Unter- bzw. Überfüllung Rechnung, die in die angegebenen Richtungen durchaus unterschiedlich verlaufen kann, was bei der Herstellung der Druckvorlage Berücksichtigung finden muß.

Ferner ist mittels des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens möglich, bei Rotationsdruckmaschinen, die 2, 4, 6, 8 farbauftragende Druckwerke sowie Veredelungseinheiten in Gestalt von Lackwerken aufweisen, den Grad der Über- bzw. Unterfüllung in Abhängigkeit von der Druckwerkkombination zu berücksichtigen. Die Über- bzw. Unterfüllungsvorgabe ist bei einer Kombination der Druckwerke 1 und 6 einer 8 Druckwerke aufweisende Druckmaschine eine andere Vorgabe als bei einer Über- bzw. Unterfüllungsvorgabe bei einer Kombination der hintereinander liegenden Druckwerke 1 und 2. Dadurch kann dem in Laufrichtung des Bogens durch eine Mehrfarbendruckmaschine unterschiedlichen in Bogenlaufrichtung zunehmender Deformationsneigung des Bogens Rechnung getragen werden, da dieser sich proportional zur Anzahl der durchlaufenden Druck- bzw. Veredelungseinheiten verformt.

Anhand der Zeichnung wird die Erfindung nachstehend näher erläutert.

Es zeigt:

Fig. 1.1-1.3 die an einem bogenförmigen Material auftretenden Verformungen hinsichtlich des Enger-/Breiter-, Kürzer- /Länger- und des Runddruckens,

Fig. 2 die an einem Exemplar eines bogenförmigen Materials sich ergebenden Verformungen bei Überlagerung der Verformungseffekte gemäß der Fig. 1.1 bis 1.3,

Fig. 3 eine im Druckbild im deformierten Bereich des bogenförmigen Materials liegenden Ausschnitts, der einen Farbrand enthält,

Fig. 4.1 + 4.2 vergrößerte Darstellungen des Randbereiches des Bildausschnittes gemäß Fig. 3 und

Fig. 5 die sich ergebenden Über-/Unterfüllungsbereiche in Abhängigkeit von den Passerschwankungen, aufgetragen über eine Koordinatenrichtung.

Aus der Darstellung gemäß der Fig. 1.1 bis 1.3 gehen die einzelnen Verformungserscheinungen an einem bogenförmigen Material hervor, die sich beim Enger-/Breiter-Drucken, beim Kürzer-/Länger Drucken sowie beim Runddrucken am bogenförmigen Material einstellen können.

Aus der Darstellung gemäß Fig. 1.1 geht die Deformation eines bogenförmigen Materials 1 an dessen Vorderkante 2 bzw. dessen Hinterkante 3 näher hervor. In der Darstellung gemäß Fig. 1.1 verlaufen die Verformungen am bogenförmigen Material 1 lediglich lokal, d. h. die Bogenvorderkante 2 sowie die Bogenhinterkante 3 verformen sich unterschiedlich in Breitenerstreckung des bogenförmigen Materials 1. Die Breitenzunahme der Bogenvorderkante 2 ist mit Bezugszeichen 4 bezeichnet, während die Breitenzunahme an der Bogenhinterkante 2 des bogenförmigen Materials 1 mit Bezugszeichen 5 bezeichnet ist. Insgesamt gesehen, ergibt sich beidseits des unverformt dargestellten bogenförmigen Materiales 1 eine Flächenzunahme 6 durch das Breiterdrucken die beidseits des Bogens im wesentlichen symmetrisch ausgebildet ist.

Aus der Darstellung gemäß Fig. 1.2 ist der Effekt der sich einstellenden Längung 7 des bogenförmigen Materiales 1 in Bogenlaufrichtung 9 dargestellt. Im hinteren Bereich des Bogens 1 wird beim Kürzer-/Länger-Drucken der Bogen in der Regel in Richtung der Bogenhinterkante 2 gelenkt, die sich einstellende Längenzunahme des bogenförmigen Materiales 1 ist mit Bezugszeichen 7 bezeichnet. Einhergehend mit der im wesentlichen gleichmäßig über die Druckbreite erfolgten Längung des Bogens ist eine Flächenzunahme 8 durch das Längerdrucken.

Aus der Darstellung der Fig. 1.3 ist der Effekt des Runddruckens entnehmbar. Beim Runddrucken wird die Bogenvorderkante 2 in der Regel leicht gerundet (vergleiche Bezugszeichen 10), während es an der Bogenhinterkante 3 zu einer stärkeren Rundung 11 kommt. Die Flächenzunahme am bogenförmigen Material 1, die durch die Phänomene des Runddruckens veranlaßt wird, ist mit Bezugszeichen 12 bezeichnet.

Die Darstellung gemäß Fig. 2 zeigt die an einem Exemplar eines bogenförmigen Materiales sich ergebenden Verformungen bei Überlagerung der Effekte, die in Fig. 1.1, 1.2 und 1.3 dargestellt worden sind.

In der Darstellung gemäß Fig. 2 ist ein unverformt dargestelltes bogenförmiges Materials 1 einem verformten bogenförmigen Material mit Bezugszeichen 14 bezeichnet, gegenübergestellt. Deutlich sind die geometrischen Abweichungen in Längsrichtung 15 bzw. in Breitenrichtung 16 insbesondere im Hinterkantenbereich 3, 11 des verformten bogenförmigen Materials 14 zu erkennen. Das verformte bogenförmige Material 14 hat eine Rundung sowohl im Vorderkantenbereich 2, 10 als auch im Hinterkantenbereich 3, 11 erfahren, während die Seitenflächen des verformten bogenförmigen Materiales 14 gemäß des Effektes des Breiterdruckens in der Fig. 1.1 mit durch die Flächenzunahme 6 näher charakterisiert sind. In der Längenzunahme 15 am verformten bogenförmigen Material 14 ist die Längung des bogenförmigen Materials in Bogenlaufrichtung 9 gesehen, die in Fig. 1.2 mit Bezugszeichen 7 bezeichnet ist. In Fig. 1.2 verläuft die Längenzunahme 7 des bogenförmigen Materials 1 über die Breite des bogenförmigen Materials 1 gesehen annähernd konstant, während in der Darstellung gemäß Fig. 2, die die Überlagerung aller Effekte berücksichtigt, mit der Längenzunahme 15 am bogenförmigen Material auch eine Rundung der Hinterkante 3, 11 einhergeht.

Fig. 3 zeigt ein im Druckbild im deformierten Bereich des bogenförmigen Materials liegenden Ausschnitt, der einen Farbrand enthält.

Die Darstellung gemäß Fig. 3 gibt die Draufsicht auf ein verformtes Exemplar des bogenförmigen Materials 14 wieder. Mit Bezugszeichen 2, 10 ist die Rundung an dessen Vorderkante bezeichnet, während mit Bezugszeichen 6 die Breitenzunahme dargestellt ist. Die Originalabmessungen eines unverformten bogenförmigen Materials 1 sind mit Bezugszeichen 13 bezeichnet. Im hinteren Bereich des verformten bogenförmigen Materials 14, d. h. im Bereich, der durch die Flächenzunahme 6 aufgrund des Breiterdruckens deformiert ist, ist mit Bezugszeichen 17 ein Sujetausschnitt mit zugehörigem Koordinatensystem X, Y- Richtung bezeichnet. Der Sujetausschnitt 17 liegt einerseits im Bereich der Bogenhinterkante, die eine bogenwerkspezifisch je nach Durchlauf des bogenförmigen Materials 1 durch die Druckwerke einer Rotationsdruckmaschine die hintereinander angeordnet sind, eine Längung 7 bzw. 15 erfahren haben kann sowie in dem Bereich des bogenförmigen Materials 14, welches durch eine Deformation in Breitenrichtung durch das Breiterdrucken gemäß der Darstellung in Fig. 1 bzw. Fig. 2 eines Flächenzunahme 6 senkrecht zur Bogenlaufrichtung 9 erfahren hat.

Die Fig. 4.1 und 4.2 zeigen vergrößerte Darstellungen des Randbereiches des Bildausschnittes gemäß der Darstellung aus Fig. 3.

Aus der Darstellung gemäß Fig. 4.1 geht die lokale Verschiebung zweier Farbauszüge zueinander näher hervor. Die in unterschiedliche Richtungen schraffierte wiedergegebenen Farben seien beispielsweise mangenta und cyan, deren Farbränder 21 und 22 sich nicht berühren bzw. überlappen. Dieser durch geometrische Veränderung des Bedruckstoffes verursachte Effekt würde ohne Überfüllung dazu führen, daß im Bereich 19 keine Farbe aufgetragen wird, dies hätte zur Folge, daß dieser Bereich 19 in Form eines Blitzers im Druck später sichtbar wird. Der Überfüllungsbereich muß daher mindestens so groß gewählt werden, daß der Bereich 19 überdeckt wird.

Fig. 4.2 zeigt die Lage eines Segmentausschnittes 17 in kleiner maßstäblicher Darstellung, wobei innerhalb des Übergangsbereiches 19 eine Farbgrenze beispielsweise der Farben cyan und mangenta gebildet werden kann.

Fig. 5 zeigt die sich ergebenden Über- bzw. Unterfüllungsbereiche in einem Sujetausschnitt in Abhängigkeit von den Passerschwankungen 25 der entsprechenden Farbauszüge zueinander, aufgetragen über einer Koordinatenrichtung.

In der Darstellung gemäß Fig. 5 sind Passerschwankungen 25 zweier Farbauszüge zueinander im Fortdruck dargestellt, bei welcher über den nacheinander gedruckten Bogen 24 die geometrische Verlagerung in Druckrichtung bzw. quer dazu aufgetragen ist. Die Spanne der Passerwerte muß durch die Über- bzw. Unterfüllung abgedeckt werden.

Ziel des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens ist es, druckmaschinenspezifische Parameter mit den Einflußfaktoren wie Feuchte, Deformationsverhalten des zu verdruckenden Bedruckstoffes sowie Zügigkeitsverhalten der zu verdruckenden Farbe bei der Abwicklung eines Druckauftrages zu berücksichtigen. Die sich einstellenden Übergabepasser bzw. die Passeränderungen bei Geschwindigkeitsänderungen an der Rotationsdruckmaschine stellen druckmaschinenspezifische Parameter dar, die in Form von Kennlinien für eine Weiterverarbeitung abgelegt werden können. Neben den druckmaschinenspezifischen Parametern stellen das Deformationsverhalten des zu verdruckenden Bedruckstoffes einen erheblichen Einflußfaktor dar, ebenso wie das auftragsspezifische Feuchtungserfordernis.

Die anhand von bereits ausgeführten Aufträgen sich einstellenden Passerdifferenzen hinsichtlich Übergabepasser sowie Passeränderungen bei Geschwindigkeitsänderungen sind pro Druckwerk einer Druckmaschine bekannt und lassen sich bei der Herstellung der Druckvorlage in der Druckvorstufe berücksichtigen. Mittels des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens kann darüber hinaus das Zusammenspiel der Einflußfaktoren eingestellte Feuchtung sowie zu verdruckender Bedruckstoff sowie die Kombination dieser beiden Einflußparameter Berücksichtigung finden. Eine die Feuchtung und der Bedruckstoff, dessen Oberfläche zusammen mit der Farbe durch eine Farb- /Feuchtmittelemulsion bedruckt wird, hat je nach dem, ob es sich um ein gestrichenes Papier oder Karton oder einen anderen Bedruckstoff handelt, in Zusammenspiel mit der eingestellten Feuchtung ein unterschiedliches Dehnungsverhalten in Umfangs- bzw. in Breitenrichtung. Das Dehnungsverhalten kann durch die eingestellte Feuchtung auftragsspezifisch beeinflußt werden, ebenso wie durch die im Druckspalt zwischen der Druckform und dem Gummituch eingestellte Pressung im Druckspalt. Diesen Einflußfaktoren kann mit dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahren zur Ermittlung der Über- bzw. Unterfüllungsvorgaben ebenfalls Rechnung getragen werden. Daneben erlaubt das erfindungsgemäß vorgeschlagene Verfahren eine Berücksichtigung der Druckwerkreihenfolge bei der Druckwerkskombination hinsichtlich der Abfolge der Druckwerke. Mit dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahren lassen sich beispielsweise ein Druckwerk 1 und ein Druckwerk 6 miteinander kombinieren, wobei in Zusammenhang mit dem Druckwerk 6 die sich einstellende stärkere Deformation des zu verarbeitenden Bedruckstoffes des bogenförmigen Materials 1 in unverformten, verglichen mit seinem verformten Zustand 14 berücksichtigen. Ein Sujetausschnitt 17, der zwischen zwei direkt hintereinander liegenden Druckwerken hinsichtlich seiner Deformation 14 verglichen wird, wird eine andere Verformung aufweisen als ein bogenförmiges Material 1, welches zwischen dem ersten Druckwerk und beispielsweise dem Druckwerk 2 verglichen wird. Im Druckwerk 6 hat sich in Bogenlaufrichtung 9 gesehen, eine wesentlich stärkere Deformation und damit eine wesentlich stärkere Verformung des Sujetausschnittes 17 ergeben, der bei dem Bedrucken der Bedruckstoffoberfläche im Druckwerk 6 in Gestalt einer in Bezug auf Druckwerk 1 verschiedenen Überfüllungs- bzw. Unterfüllungsvorgaben führt.

Bezugszeichenliste

1

Bogenförmiges Material

2

Vorderkante

3

Hinterkante

4

Breitenerstreckung Vorderkante

5

Breitenerstreckung Hinterkante

6

Flächenzunahme Breiterdrucken

7

Längenzunahme bogenförmiges Material

8

Flächenzunahme Längerdrucken

9

Bogenlaufrichtung

10

Rundung Vorderkante

11

Rundung Hinterkante

12

Flächenzunahme Runddrucken

13

Originalabmessung bogenförmiges Material

14

verformtes bogenförmiges Material

15

Längenzunahme

16

Breitenzunahme

17

Sujetausschnitt

18

Farbgrenze

19

Übergangsbereich

20

Überdeckung

21

Überdeckung X-Richtung

22

Überdeckung Y-Richtung

23

Farbschichtverteilung

24

Bogen

25

Passerschwankungen

Claims (8)

1. Verfahren zur Ermittlung von Über- bzw. Unterfüllungen an Farbgrenzbereichen (18) im Druckbild mit nachfolgenden Verfahrensschritten:

• - der Charakterisierung der den Druck ausführenden Druckmaschine bzw. des Druckmaschinentyps hinsichtlich des Passerverhaltens,
• - der Ermittlung des druckmaschinenspezifischen Passerverhaltens in Kenntnis der Einflußfaktoren zu verdruckende Farbe zu bedruckender Bedruckstoff (1) für den aktuellen Auftrag,
• - der Berechnung der minimal erforderlichen Überfüllungen bzw. Unterfüllungen unter Berücksichtigung eines Sicherheitsmaßes und
• - der Berücksichtigung der geometrischen Minimalüberlappungen (21, 22) bei der Vorlagenherstellung.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Passerverhalten individuell hinsichtlich vom Übergabepasserdifferenzen der Einzeldruckwerke zueinander berücksichtigt wird.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Passerverhalten druckmaschinenspezifisch hinsichtlich von Passeränderungen bei Geschwindigkeitsänderungen berücksichtigt wird.

4. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die druckmaschinenspezifischen Parameter hinsichtlich des Enger- /Breiter-Druckens (4, 5, 6) und/oder des Kürzer-/Länger-Druckens (7, 8) und/oder des Runddruckens (10, 11, 12) berücksichtigt werden.

5. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die druckmaschinenspezifischen Einflußfaktoren hinsichtlich der auftragsspezifisch benötigten Feuchtung berücksichtigt werden.

6. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß lokal auftretende Passerdifferenzen lokal berücksichtigt werden.

7. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Überfüllungs- bzw. Unterfüllungen richtungsabhängig in Umfangs- und Seitenrichtung unterschiedlich verlaufen.

8. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Über-/Unterfüllungen die Abhängigkeit von der Druckwerkkombination berücksichtigen.