DE10133218C2 - Verfahren und Vorrichtung zur Einstellung des Magnethubes an Kraftstoffinjektoren - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Einstellung des Magnethubes an KraftstoffinjektorenInfo
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Description
Bei direkteinspritzenden Verbrennungskraftmaschinen kommen heute vermehrt Kraftstoff
hochdruckeinspritzsysteme zum Einsatz, die einen Hochdruckspeicherraum (Common
Rail) enthalten, über den die einzelnen Kraftstoffinjektoren an Verbrennungskraftmaschi
nen mit unter hohem Druck stehenden Kraftstoff beaufschlagt werden. Zur Betätigung des
Kraftstoffinjektors, d. h. zur Auslösung der Hubbewegung der Düsennadel im Injektorkör
per zur Freigabe oder zum Verschließen von Einspritzöffnungen werden zum Beispiel Ma
gnetventile eingesetzt. Die Toleranzen des Hubs des Magnetventils beeinflussen unmittel
bar die Mengentoleranzen der Einspritzmenge in den Brennraum der Verbrennungskraft
maschine, so dass eine äußerst genaue Magnethubeinstellung erforderlich ist.
Aus DE 196 50 865 A1 ist ein an einem Kraftstoffeinspritzventil eingesetztes Magnetventil
bekannt. Der Magnetanker des Magnetventils ist mehrteilig ausgebildet und weist eine An
kerscheibe sowie einen Ankerbolzen auf, der in einem Gleitstück geführt wird. Um ein
Nachschwingen der Ankerscheibe nach einem Schließen des Magnetventils zu vermeiden,
ist am Magnetanker eine Dämpfungseinrichtung vorgesehen. Mit einer solchen Einrichtung
sind exakt die erforderlichen kurzen Schaltzeiten des Magnetventils einhaltbar. Das Ma
gnetventil gemäß der DE 196 50 865 A1 wird insbesondere zur Anwendung bei Einspritz
anlagen mit Hochdrucksammelraum (Common Rail) eingesetzt.
Bei dieser Lösung wird die Magnethülse, die den Elektromagneten des Magnetventils um
gibt, mit einer Magnetspannmutter am Injektorkörper befestigt. Die Magnetspannmutter ist
als Überwurfmutter ausgebildet, die mit einem Ansatz versehen ist, der einen Steg an der
Magnethülse hintergreift und bei deren Anziehen mittels eines Werkzeugs die Magnethülse
in einer Bohrung des Injektorkörpers fixiert wird. Gemäß der Lösung aus DE 196 50 865 A1
wird der Hub des Magnetventils über Distanzscheiben eingestellt. Dazu werden die
Einzelmaße der miteinander zu fügenden Bauteile ermittelt und anschließend entsprechend
der ermittelten Maße und Toleranzen aus einem umfangreichen Scheibensortiment die ent
sprechenden passenden Distanz- bzw. Einstellscheiben ausgewählt. Oft erfolgt eine iterati
ve Einstellung des Magnethubes, so dass der Injektor mehrfach geöffnet wird und es zu
einem mehrfachen Auswechseln der Distanzscheibe kommt, bis der vorgegebene Ma
gnethub eingestellt ist. Montagetechnisch gesehen ist die aufgezeigte iterative Vorgehens
weise äußerst zeitaufwändig und damit wenig kostengünstig. Das Zerlegen des Kraftstoff
injektors und die gezielte Auswahl der richtigen Distanz- bzw. Einstellscheiben sollte zu
dem von erfahrenen Personen durchgeführt werden, um die Nacharbeit möglichst gering zu
halten. Die aufgezeigte Vorgehensweise ist insgesamt gesehen äußerst unbefriedigend.
DE 198 32 826 C2 bezieht sich auf ein Montageverfahren für Kraftstoff-Ventil und Vor
steuerventil sowie auf ein Kraftstoff-Einspritzventil. Das Vorsteuerventil umfasst zwei
Gehäuseteile, wobei ein erstes der Gehäuseteile eine Wanne mit zu einer Achse konzentri
schen Wänden aufweist. Das zweite Gehäuseteil ist bis zu einer Sollposition in die Wanne
einführbar. Der Hub des Ventilschließglieds zwischen der geschlossenen und der offenen
Stellung ist durch die Sollposition festgelegt. Gemäß dieses Verfahrens werden die nach
folgenden Schritt durchlaufen: Zunächst wird das zweite Gehäuseteil in die Wanne bis in
die Nähe der Sollposition eingeführt. Anschließend erfolgt das Messen des gewünschten
Maßes hinsichtlich der Istposition, woran sich das Justieren zur Sollposition durch Verfah
ren des zweiten Gehäuseteils entlang der z-z-Achse über einen elastischen Ring, der zwi
schen dem ersten Gehäuseteil angeordnet wird und eine entsprechende Gegenkraft beim
Zusammenschieben der Gehäuseteile aufbaut. Anschließend wird das zweite Gehäuseteil in
der Sollposition fixiert.
DE 199 56 256 A1 bezieht sich auf die Leerhubeinstellung zwischen einem Aktor und ei
nem Übertragungselement eines Ventils in einem Kraftstoffinjektor. Innerhalb eines Kraft
stoffinjektors wird ein Stellantrieb positioniert, indem ein plastisch verformbares Ab
standselement in das Gehäuse des Kraftstoffinjektors eingelegt wird. Das Abstandselement
wird entsprechend dem gewünschten Leerhub des Ventils bleibend zusammengepresst und
an dem Abstandselement anliegend das Aktorgehäuse am Gehäuse des Kraftstoffinjektors
befestigt.
US 5,244,180 bezieht sich auf eine Vorspanneinrichtung für eine Magnetspule. Unterhalb
einer zylindrischen Hülse ist eine starre Einstellscheibe in einen Injektorkörper eingelegt.
Die Magnetspule stützt sich an einer inneren Schulter des Ventilkörpers ab. Dadurch soll
die Genauigkeit eines Abstands zwischen einem Aktor und einem Stator während der Le
bensdauer des Ventils aufrecht erhalten werden. Die Vorspanneinrichtung kann sowohl als
Wellenfeder als auch als Elastomerring ausgestaltet sein.
DE 195 46 361 C2 bezieht sich auf ein Kraftstoffeinspritzventil und ein Verfahren zur
Montage eines Kraftstoffeinspritzventils. Das Kraftstoffeinspritzventil umfasst ein Ventil
sitzelement, das in einem Düsenhalter gelagert ist sowie eine Ventilnadel, die um einen
vorgegebenen Betrag entlang einer Hauptachse des Düsenhalter bewegbar ist. Der Düsen
halter weist einen dünnwandigen Abschnitt auf, der in einem vorgegeben Verbindungsbe
reich mit dem Ventilsitzelement verbunden ist. Der Düsenhalter weist ferner einen Ver
formungsabschnitt auf, der in einem stromauf gelegenen Bereich bezüglich des Verbin
dungsbereichs angeordnet ist. Der Verformungsabschnitt ist in Abhängigkeit einer äußeren
Kraft im Wesentlichen in Richtung der Hauptachse bleibend verformbar, um auf diese Weise
den Hub der Ventilnadel einzustellen.
Mit dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahren läßt sich eine genauer definierte
Magnethubeinstellung erzielen, ohne dass eine bereits montierte Injektorbaugruppe zum
Auswechseln der Distanz- bzw. Einstellscheibe wieder demontiert werden muß. Mit dem
vorgeschlagenen Verfahren kann zunächst eine erste Magnethubeinstellung nach Einsatz
einer Distanzscheibe zwischen Magnethülse und Injektorkörper vorgenommen werden.
Anschließend erfolgt das Aufbringen eines definierten Anzugsmomentes auf die Magnet
spannmutter, während gleichzeitig während des Anziehens der Magnetspannmutter mittels
eines anzusetzenden Werkzeuges oder auf automatischem Wege der Hub des Magnetven
tils gemessen werden kann.
Gemäß dieser Vorgehensweise ist es besonders vorteilhaft, im Schraubverband zwischen
Magnethülse und der Magnetspannmutter elastische verformbare Elemente anzuordnen, die
während des Aufbringens des Anzugsmomentes auf die Magnetspannmutter wirksam wer
den. Dazu kann zum Beispiel eine schmale Beißkante an der dem Boden der Bohrung im
Injektorkörper zugewandten Stirnseite der Magnethülse ausgebildet werden. Diese Beiß
kante an der Stirnseite der Magnethülse verformt sich je nach aufgebrachtem Anzugsmo
ment auf die Magnetspannmutter mehr oder weniger stark. Daneben können gezielte Modi
fikationen im Fußbereich der Magnethülse vorgenommen werden, um eine vorbestimmte
plastische oder elastische Deformation der Magnethülse in axiale Richtung zu erzielen. Die
Magnethülse kann im Fußbereich zum Beispiel mit einer ein Abdichtelement aufnehmen
den Ringnut gefertigt werden oder an ihrer dem Elektromagneten zugewandten Innenseite
mit einer oder mehrerer Ringnuten, Anfasungen oder Ausnehmungen mit gerundeten
Übergangsbereichen versehen werden.
Durch ein nach erfolgter Montage einer Distanzscheibe aufzubringendes Anzugsmoment
auf die Magnetspannmutter bei gleichzeitiger Messung des Ankerhubes während des An
ziehens der Magnetspannmutter kann eine einfache und genaue Einstellung des Magnethu
bes erfolgen. Je genauer der Magnethub eingestellt werden kann, desto genauer zugemes
sene kleinste Einspritzmengen lassen sich mit einem solcherart montierten Kraftstoffin
jektor realisieren. Eine weitere vorteilhafte Folge der Anwendung des erfindungsgemäß
vorgeschlagenen Verfahrens ist darin zu erblicken, dass eine erhöhte Ausbringung an
Kraftstoffeinspritzinjektoren mit genauer Magnethubeinstellung in kürzerer Zeit möglich
ist.
Das heute erforderliche Distanzscheibensortiment kann in erheblichem Umfange verringert
werden; ferner können unter Anwendung des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfah
rens andere Einflußparameter am Kraftstoffinjektor, zum Beispiel eine Streuung des Dü
senöffnungsdruckes durch Wahl eines entsprechenden Magnethubes kompensiert werden.
Insgesamt kann eine Erhöhung der Ausbringung von
Kraftstoffinjektoren erzielt werden, die den gestellten Qualitäts
anforderungen entsprechen.
Anhand der Zeichnung wird die Erfindung nachstehend eingehender erläutert.
Es zeigt:
Fig. 1 einen derzeitig in Serie gefertigten Kraftstoffinjektor mit unterhalb der Ma
gnethülse angeordneter Distanzscheibe,
Fig. 2 einen Injektorkörper mit zweiteiligem Anker, mit einer Anschlaghülse für des
sen Ankerplatte,
Fig. 3 einen Kraftstoffinjektor mit einteiligem Anker, ebenfalls mit einer Anschlag
hülse für die Ankerplatte des Ankers und
Fig. 4 eine vergrößerte Darstellung des Kontaktbereiches von Magnethülse und In
jektorkörper.
Fig. 1 zeigt einen derzeit in Serie gefertigten Injektorkörper mit unterhalb der Magnethül
se angeordneter Distanzscheibe.
Das in Fig. 1 dargestellte Magnetventil 1 eines in Serie gefertigten Kraftstoffinjektors
umfasst einen Elektromagneten 3, der eine einen Anker 4 betätigende Ventilfeder 2 um
schließt. Der Anker 4 des Magnetventils 1 ist zweiteilig ausgebildet und umfasst eine An
kerplatte 5 und einen Ankerbolzen 6. Die Ankerplatte 5 und der Injektorbolzen 6 sind über
ein erstes, als Spiralfederelement konfiguriertes Federelement 12 gegeneinander vorge
spannt. Der Elektromagnet 3 mit einem daran ausgebildeten hülsenförmigen Ansatz in Ge
stalt einer Magnethülse 8 ist in einer Bohrung eines Injektorkörpers 7 aufgenommen. Im
Bereich des Injektorkörpers 7, der die Magnethülse 8 des Elektromagneten 3 umschließt,
ist der Injektorkörper 7 mit einem Außengewinde 11 versehen. Die Magnethülse 8 des
Elektromagneten 3 stützt sich in der Bohrung im Injektorkörper 7 auf einer Einstellscheibe
11 ab.
Das erste Federelement 12, mit welchem die Ankerplatte 5 und der Ankerbolzen 6 des Ma
gnetventils 1 gegeneinander vorgespannt sind, ist von einem weiteren Federelement 13
umschlossen. Die Magnethülse 8 des Elektromagneten 3 stützt sich mit ihrer ringförmig
konfigurierten Stirnfläche 14 auf der Einstellscheibe 11 ab. Die den Elektromagneten 3
zentral durchsetzende Ventilfeder 2 stützt sich einerseits an einer Wandung einer Zentral
bohrung des Elektromagneten 3 und andererseits an einem in die Ankerplatte 5 eingelasse
nen ringförmigen Element 15 ab.
Fig. 2 zeigt einen Kraftstoffinjektor mit zweiteiligem Anker und mit einer Anschlaghülse
für diesen.
Im Magnetventil 1 gemäß der Darstellung in Fig. 2 ist die Ventilfeder 2 von einer An
schlaghülse 21 umschlossen, die ihrerseits vom Elektromagneten 3 umgeben ist. Der Elek
tromagnet 3 des Magnetventils 1 ist von einer Magnethülse 8 umschlossen, an deren Au
ßenfläche ein ringförmig verlaufender Steg 9 ausgebildet ist. Die Stirnseite 14 der Magnet
hülse 8 stützt sich auf einer Einstellscheibe 11 ab, die sich ihrerseits am Injektorkörper 7
abstützt.
Gemäß der Ausführungsvariante in Fig. 2 ist der dortige Anker 20 des Magnetventils 1
mehrteilig ausgebildet. Der mehrteilige Anker 20 umfasst eine Gleithülse mit Ankerplatte
22 und eine von diesem als getrenntes Bauteil ausgebildeten Ankerbolzen 23. Die Gleithül
se mit Ankerplatte 22 und der Ankerbolzen 23 sind über ein Federelement ähnlich der Aus
führungsvariante gemäß Fig. 1 gegeneinander vorgespannt.
Die den Elektromagneten 3 umgebende Magnethülse 8 ist über eine Magnetspannmutter 24
mit Innengewinde 25 auf das am Injektorkörper 7 ausgebildete Außengewinde 10 aufge
schraubt. Ein Ansatz 26 der Magnetspannmutter 24 hintergreift den ringförmig an der Ma
gnethülse 8 verlaufenden Steg 9, so dass ein sicherer Sitz des von der Magnethülse 8 um
schlossenen Elektromagneten 3 am Injektorkörper 7 gewährleistet ist.
Gemäß der Ausführungsvariante in Fig. 3 umfasst ein Kraftstoffinjektor einen einteiligen
Anker, der ebenfalls mit einer Anschlaghülse für die Ankerplatte versehen ist.
Gemäß dieser Ausführungsvariante ist der Elektromagnet 3 des Magnetventils 1 ebenfalls
von einer Magnethülse 40 umschlossen, die ihrerseits mittels einer Magnetspannmutter 24
am Injektorkörper 7 des Kraftstoffinjektors aufgenommen ist. An der Außenseite der Ma
gnethülse 40 ist ein Abdichtelement 27 zum Beispiel in Gestalt eines umlaufenden O-
Rings eingelassen. Die Stirnfläche der Magnethülse 40 stützt sich ihrerseits auf einer Ein
stellscheibe 28 ab, die in der die Magnethülse 50 samt Elektromagneten 3 im Injektorkör
per 7 aufnehmenden Bohrung eingelassen ist.
Die Magnetspannmutter 24 und der Injektorkörper 7 sind mittels einer Schraubverbindung
10, 25 aneinander befestigt. Die Magnethülse 40 ist durch einen Ansatz 26 der Magnet
spannmutter 24, die den ringförmig verlaufenden Steg 9 umgreift, mit dem Injektorkörper
7 verbunden.
In der Ausführungsvariante gemäß Fig. 3 ist der durch den Elektromagneten 3 betätigbare
Anker 29 als einteiliger Anker ausgebildet, der eine Ankerplatte 29.1 umfasst, welche in
einen Ankerbolzenabschnitt 29.2 übergeht. An der einem Steuerraum 34 zugewandten
Stirnfläche des Ankerbolzens 29.2 ist dieser mit einem Formelement 30 versehen, welches
mit einem Schließkörper 31 eines den Steuerraum 34 entlastenden Ventils zusammenar
beitet. In der Ausführungsvariante gemäß Fig. 3 ist der Schließkörper 31 kugelförmig
gestaltet. Mittels des durch den Elektromagneten 3 betätigbaren einteilig ausgebildeten
Ankers 29 kann der Schließkörper 31 in seinen Ventilsitz 32 oberhalb einer Ablaufdrossel
31 gestellt werden oder diesen freigeben. Mittels der Hubbewegung des durch den Elek
tromagneten 3 betätigbaren einteilig ausgebildeten Ankers 29 wird der Steuerraum 34, der
eine vertikale Hubbewegung einer Düsennadel im Injektorkörper 7 auslöst, über ein Ab
laufdrosselelement 32 druckentlastet. Gleichzeitig ist ein Einströmen von Fluid
in den Steuerraum 34 durch ein diesen beaufschlagendes Zulaufdrosselelement gewährlei
stet.
Der Darstellung gemäß Fig. 4 ist ein vergrößerter Ausschnitt des Fußbereichs einer erfindungsgemäß konfigurierten Magnethülse zu entnehmen.
Die Magnethülse 40 gemäß der Darstellung in Fig. 4 ist als rotationssymmetrisches Bau
teil bezogen auf die Symmetrieachse 47 ausgebildet. Die Magnethülse 40 umfasst eine
Außenwandung 41 sowie eine Innenwandung 42. Im Fußbereich der in Fig. 4 vergrößert
wiedergegebenen Magnethülse 40, die vom Injektorkörper 7 des Kraft
stoffinjektors teilweise umschlossen ist, kann ein Schwächungsbereich 43 ausgebildet werden. Der Schwächungsbe
reich 43 kann zum Beispiel durch eine in der Außenwandung 41 eingelassene ringförmige
Nut gebildet sein, in der ein Abdichtelement 27 in Gestalt eines umlaufenden O-Ringes
eingelassen sein kann. Neben einem rechteckförmigen Querschnitt, der fertigungstechnisch
besonders einfach herstellbar ist, kann die das Dichtelement 27 aufnehmende umlaufende
Nut auch in einem anderen Querschnitt, zum Beispiel trapez- oder halbkreisförmig oder in
einer anderen Geometrie ausgebildet sein. Die Innenseite 42 der Magnethülse 40 kann mit
einer Konturierung versehen sein, die Übergangsabschnitte 44 bzw. 45 in Bezug auf einen
ungeschwächten Innendurchmesser der Magnethülse 40 bezogen auf die Symmetrielinie 47
aufweist. Zwischen der das Abdichtelement 27 an der Außenwand 41 aufnehmenden Nut
und der Konturierung der Innenseite 42 kann eine Materialstärke 46 erreicht werden, durch
welche eine begrenzte plastische Verformung im Fußbereich der Magnethülse 40 bei Auf
bringen eines entsprechend vorgewählten Anziehmomentes bei Befestigung der Magnet
spannmutter 24 durch die Schraubverbindung 10, 25 mit dem Injektorkörper 7 erfolgt.
Neben einem Schwächungsbereich 43 kann eine weitere gezielte Modifikation, welche die
Elastizität der Magnethülse 40 erhöht, dadurch herbeigeführt werden, dass im Stirnflä
chenbereich 48, welcher der Einstellscheibe 11 am Injektorkörper 7 zuweist, eine Kante 51
in Gestalt einer Beißkante ausgebildet wird. Die Kontaktfläche 53, welche durch die ring
förmig an der Stirnseite 48 der Magnethülse 40 ausgebildete Beißkante 51 entsteht, ist ab
hängig vom Anschrägungswinkel 50 einer Anschrägung 49 im Stirnflächenbereich 48 der
Magnethülse 40.
Die Vorgehensweise gemäß des vorgeschlagenen Verfahrens stellt sich wie folgt dar: Zu
nächst erfolgt das Einlegen einer Einstellscheibe 11 in die den Elektromagneten 3 samt
Magnethülse 40 aufnehmende Bohrung im Injektorkörper 7. Die Magnethülse 40 mit
Elektromagnet 3 und darunterliegend aufgenommenem Anker 20 bzw. 29 wird mittels der
Magnetspannmutter 24 zunächst an den Injektorkörper 7 angeschraubt. Die aus Elektroma
gnet 3, Magnethülse 40 und Anker 20 bzw. 29 gebildete Magnetankergruppe liegt auf der
Einstellscheibe 11 in der Bohrung des Injektorkörpers 7 auf. Beim Anziehen der Magnet
spannmutter 24 kann nunmehr durch Wahl des Anzugsmomentes der Magnethub verändert
werden, d. h. der Magnethub und die durch diesen beeinflussbare Einspritzmenge kann über
das Anzugsmoment der Magnetspannmutter 24 feinjustiert werden. Während des Anzie
hens der Magnetspannmutter 24 mittels eines Drehmomentschlüssels oder mittels einer
automatisch, hydraulisch arbeitenden, auf ein vorwählbares Anzugsdrehmoment einstellba
ren Vorrichtung, kann während des Anziehens der Magnetspannmutter 24 der Ankerhub
gemessen werden kann.
Sind in den Schraubverband 10 bzw. 25, gebildet durch die Magnetspannmutter 24 und den
Injektorkörper 7, die gemäß Fig. 4 ergriffenen konstruktiven Maßnahmen in Gestalt eines
Schwächungsbereiches 43 einer stirnseitigen Anschrägung 49 bzw. einer an der Stirnseite
48 ausgebildeten Beißkante 51 einzeln oder in Kombination miteinander verwirklicht, wird
die Wirksamkeit dieser Vorgehensweise weiter begünstigt. Es ist dafür Sorge zu tragen,
dass eine zulässige Spanne für das durch den Drehmomentschlüssel von Hand bzw. durch
eine automatisierbare Vorrichtung maximale Anzugsmoment derart begrenzt wird, dass
eine unzulässige Deformation außerhalb der vorgesehenen Bereiche zum Beispiel im Be
reich der Gewinde 10, 25 vermieden wird.
Mittels des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens läßt sich eine einfache und ge
naue Einstellung des Magnethubes eines Magnetventils 1 erzielen. Je genauer der Ma
gnethub einstellbar ist, desto genauer lassen sich kleinste an einem Kraftstoffinjektor zu
realisierende Einspritzmengentoleranzen vorgeben. Damit steht ein Verfahren zur Verfü
gung, welches bei der Serienfertigung von Kraftstoffinjektoren für Kraftstoffeinspritzanla
gen eine erhöhte Ausbringung von den Qualitätsanforderungen Rechnung tragenden In
jektoren mit genauer Magnethubeinstellung ermöglicht. Ein weiterer vorteilhafter Aspekt
der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Lösung ist darin zu erblicken, dass nunmehr eine
erhebliche Verringerung des heute vorzuhaltenden Einstellscheibensortimentes erzielbar
ist. Mit dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahren lassen sich durch die genaue
Justage des Magnethubes am Anker 20 bzw. 29 - sei dieser ein- oder mehrteilig ausgebildet
- andere Einflußparameter, wie zum Beispiel die Streuung des Düsenöffnungsdruckes
durch eine Einstellung eines diesen kompensierenden Magnethubes ausgleichen. Damit
lassen sich in einer Serienfertigung auch zunächst für ungeeignet klassifizierte Kraftstof
finjektoren in solche umwandeln, die den gestellten Qualitätsanforderungen im vollen Um
fang Rechnung tragen.
Bei der Anwendung des vorgeschlagenen Verfahrens zur Montage einer Magnetanker
gruppe in eine Bohrung in einem Injektorkörper 7 kann die Magnetspannmutter 24 gegen
unerlaubte Eingriffe geschützt werden. Dies ist zum Beispiel durch eine Plastikkappe
möglich, die fest und unlösbar an der Magnetspannmutter 24 einrastet und bei Manipula
tionen der Magnetspannmutter 24 sofort zerstört wird.
1
Magnetventil
2
Ventilfeder
3
Elektromagnet
4
Anker
5
Ankerplatte
6
Ankerbolzen
7
Injektorkörper
8
Magnethülse
9
Steg
10
Außengewinde
11
Einstellscheibe
12
erstes Federelement
13
zweites Federelement
14
Stirnfläche
15
Ring
20
mehrteiliger Anker
21
Anschlaghülse
22
Gleithülse mit Ankerplatte
23
Ankerbolzen
24
Magnetspannmutter
25
Innengewinde
26
Ansatz
27
Abdichtelement
28
Einstellscheibe
29
einteiliger Anker
29.1
Ankerplatte
29.2
Ankerbolzen
30
Formelement
31
Schließkörper
32
Ventilsitz
33
Ablaufdrossel
34
Steuerraum
40
Magnethülse
41
Außenwandung
42
Innenwandung
43
Schwächungsbereich
44
1
. Übergangsbereich
45
2
. Übergangsbereich
46
Materialstärke
47
Symmetrielinie
48
Stirnfläche
49
Anschrägung
50
Schrägungswinkel
51
Beißkante
52
Einstellscheibe
53
Kontaktfläche Beißkante
Claims (9)
1. Verfahren zur Montage eines Magnetventils (1), bei welchem ein Elektromagnet (3)
von einer Magnethülse (8, 40) umschlossen in einer Öffnung eines Injektorkörpers (7)
fixiert wird, in dem die Magnethülse (8, 40) mittels einer Magnetspannmutter (24) am
Injektorkörper (7) aufgenommen und zwischen Stirnfläche (14, 48) der Magnethülse
(8, 40) und dem Injektorkörper (7) eine Einstellscheibe (11) angeordnet wird, dadurch
gekennzeichnet, dass
zunächst eine Voreinstellung des Ankerhubes eines Ankers (20, 29) mittels der Ein stellscheibe (11) erfolgt,
ein vorwählbares Anzugsdrehmoment auf die Magnetspannmutter (24) beim Aufzie hen auf den Injektorkörper (7) aufgebracht wird und im Schraubverbund aus Injektor körper (7) und Magnetspannmutter (24) elastische Elemente (43, 48, 51) ausgebildet sind,
während des Anziehens der Magnetspannmutter (24) der Hubweg des Ankers (20, 29) aufnehmbar ist.
zunächst eine Voreinstellung des Ankerhubes eines Ankers (20, 29) mittels der Ein stellscheibe (11) erfolgt,
ein vorwählbares Anzugsdrehmoment auf die Magnetspannmutter (24) beim Aufzie hen auf den Injektorkörper (7) aufgebracht wird und im Schraubverbund aus Injektor körper (7) und Magnetspannmutter (24) elastische Elemente (43, 48, 51) ausgebildet sind,
während des Anziehens der Magnetspannmutter (24) der Hubweg des Ankers (20, 29) aufnehmbar ist.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Magnetankergruppe,
den Elektromagneten (3), die Magnethülse (40) und den Anker (20, 29) umfassend, auf
dem Injektorkörper (7) aufliegt.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die im Schraubverbund
aus Injektorkörper (7) und Magnetspannmutter (24) aufgenommenen elastischen Ele
mente (43, 48, 51) während des Anziehvorgangs der Magnetspannmutter (24) wirksam
werden.
4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß einem der An
sprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die elastischen Elemente (43, 48, 51)
eine Schwächungszone im Fußbereich der Magnethülse (40) umfassen.
5. Vorrichtung gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwächungsbe
reich (43) an der Außenwandung (41) und/oder der Innenwandung (42) der Magnet
hülse (40) ausgebildet ist.
6. Vorrichtung gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwächungsbe
reich (43) als Konturierung der Innenwandung (42) der Magnethülse (40) mit Über
gangsbereichen (44, 45) ausgebildet ist.
7. Vorrichtung gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnfläche (48) der
Magnethülse (40) eine eine Kontaktfläche (53) mit der Einstellscheibe (11) bildende
Kante (51) aufweist.
8. Vorrichtung gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kante (51) als sich
plastisch und/oder elastisch verformbare Beißkante ausgeführt ist.
9. Vorrichtung gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktfläche (53)
der Kante (51) abhängig vom Schrägungswinkel (50) einer Anschrägung (49) an der
Stirnfläche (48) der Magnethülse (40) verläuft.
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