DE10133218C2 - Verfahren und Vorrichtung zur Einstellung des Magnethubes an Kraftstoffinjektoren - Google Patents

Description

Technisches Gebiet

Bei direkteinspritzenden Verbrennungskraftmaschinen kommen heute vermehrt Kraftstoff­ hochdruckeinspritzsysteme zum Einsatz, die einen Hochdruckspeicherraum (Common Rail) enthalten, über den die einzelnen Kraftstoffinjektoren an Verbrennungskraftmaschi­ nen mit unter hohem Druck stehenden Kraftstoff beaufschlagt werden. Zur Betätigung des Kraftstoffinjektors, d. h. zur Auslösung der Hubbewegung der Düsennadel im Injektorkör­ per zur Freigabe oder zum Verschließen von Einspritzöffnungen werden zum Beispiel Ma­ gnetventile eingesetzt. Die Toleranzen des Hubs des Magnetventils beeinflussen unmittel­ bar die Mengentoleranzen der Einspritzmenge in den Brennraum der Verbrennungskraft­ maschine, so dass eine äußerst genaue Magnethubeinstellung erforderlich ist.

Stand der Technik

Aus DE 196 50 865 A1 ist ein an einem Kraftstoffeinspritzventil eingesetztes Magnetventil bekannt. Der Magnetanker des Magnetventils ist mehrteilig ausgebildet und weist eine An­ kerscheibe sowie einen Ankerbolzen auf, der in einem Gleitstück geführt wird. Um ein Nachschwingen der Ankerscheibe nach einem Schließen des Magnetventils zu vermeiden, ist am Magnetanker eine Dämpfungseinrichtung vorgesehen. Mit einer solchen Einrichtung sind exakt die erforderlichen kurzen Schaltzeiten des Magnetventils einhaltbar. Das Ma­ gnetventil gemäß der DE 196 50 865 A1 wird insbesondere zur Anwendung bei Einspritz­ anlagen mit Hochdrucksammelraum (Common Rail) eingesetzt.

Bei dieser Lösung wird die Magnethülse, die den Elektromagneten des Magnetventils um­ gibt, mit einer Magnetspannmutter am Injektorkörper befestigt. Die Magnetspannmutter ist als Überwurfmutter ausgebildet, die mit einem Ansatz versehen ist, der einen Steg an der Magnethülse hintergreift und bei deren Anziehen mittels eines Werkzeugs die Magnethülse in einer Bohrung des Injektorkörpers fixiert wird. Gemäß der Lösung aus DE 196 50 865 A1 wird der Hub des Magnetventils über Distanzscheiben eingestellt. Dazu werden die Einzelmaße der miteinander zu fügenden Bauteile ermittelt und anschließend entsprechend der ermittelten Maße und Toleranzen aus einem umfangreichen Scheibensortiment die ent­ sprechenden passenden Distanz- bzw. Einstellscheiben ausgewählt. Oft erfolgt eine iterati­ ve Einstellung des Magnethubes, so dass der Injektor mehrfach geöffnet wird und es zu einem mehrfachen Auswechseln der Distanzscheibe kommt, bis der vorgegebene Ma­ gnethub eingestellt ist. Montagetechnisch gesehen ist die aufgezeigte iterative Vorgehens­ weise äußerst zeitaufwändig und damit wenig kostengünstig. Das Zerlegen des Kraftstoff­ injektors und die gezielte Auswahl der richtigen Distanz- bzw. Einstellscheiben sollte zu­ dem von erfahrenen Personen durchgeführt werden, um die Nacharbeit möglichst gering zu halten. Die aufgezeigte Vorgehensweise ist insgesamt gesehen äußerst unbefriedigend.

DE 198 32 826 C2 bezieht sich auf ein Montageverfahren für Kraftstoff-Ventil und Vor­ steuerventil sowie auf ein Kraftstoff-Einspritzventil. Das Vorsteuerventil umfasst zwei Gehäuseteile, wobei ein erstes der Gehäuseteile eine Wanne mit zu einer Achse konzentri­ schen Wänden aufweist. Das zweite Gehäuseteil ist bis zu einer Sollposition in die Wanne einführbar. Der Hub des Ventilschließglieds zwischen der geschlossenen und der offenen Stellung ist durch die Sollposition festgelegt. Gemäß dieses Verfahrens werden die nach­ folgenden Schritt durchlaufen: Zunächst wird das zweite Gehäuseteil in die Wanne bis in die Nähe der Sollposition eingeführt. Anschließend erfolgt das Messen des gewünschten Maßes hinsichtlich der Istposition, woran sich das Justieren zur Sollposition durch Verfah­ ren des zweiten Gehäuseteils entlang der z-z-Achse über einen elastischen Ring, der zwi­ schen dem ersten Gehäuseteil angeordnet wird und eine entsprechende Gegenkraft beim Zusammenschieben der Gehäuseteile aufbaut. Anschließend wird das zweite Gehäuseteil in der Sollposition fixiert.

DE 199 56 256 A1 bezieht sich auf die Leerhubeinstellung zwischen einem Aktor und ei­ nem Übertragungselement eines Ventils in einem Kraftstoffinjektor. Innerhalb eines Kraft­ stoffinjektors wird ein Stellantrieb positioniert, indem ein plastisch verformbares Ab­ standselement in das Gehäuse des Kraftstoffinjektors eingelegt wird. Das Abstandselement wird entsprechend dem gewünschten Leerhub des Ventils bleibend zusammengepresst und an dem Abstandselement anliegend das Aktorgehäuse am Gehäuse des Kraftstoffinjektors befestigt.

US 5,244,180 bezieht sich auf eine Vorspanneinrichtung für eine Magnetspule. Unterhalb einer zylindrischen Hülse ist eine starre Einstellscheibe in einen Injektorkörper eingelegt. Die Magnetspule stützt sich an einer inneren Schulter des Ventilkörpers ab. Dadurch soll die Genauigkeit eines Abstands zwischen einem Aktor und einem Stator während der Le­ bensdauer des Ventils aufrecht erhalten werden. Die Vorspanneinrichtung kann sowohl als Wellenfeder als auch als Elastomerring ausgestaltet sein.

DE 195 46 361 C2 bezieht sich auf ein Kraftstoffeinspritzventil und ein Verfahren zur Montage eines Kraftstoffeinspritzventils. Das Kraftstoffeinspritzventil umfasst ein Ventil­ sitzelement, das in einem Düsenhalter gelagert ist sowie eine Ventilnadel, die um einen vorgegebenen Betrag entlang einer Hauptachse des Düsenhalter bewegbar ist. Der Düsen­ halter weist einen dünnwandigen Abschnitt auf, der in einem vorgegeben Verbindungsbe­ reich mit dem Ventilsitzelement verbunden ist. Der Düsenhalter weist ferner einen Ver­ formungsabschnitt auf, der in einem stromauf gelegenen Bereich bezüglich des Verbin­ dungsbereichs angeordnet ist. Der Verformungsabschnitt ist in Abhängigkeit einer äußeren Kraft im Wesentlichen in Richtung der Hauptachse bleibend verformbar, um auf diese Weise den Hub der Ventilnadel einzustellen.

Darstellung der Erfindung

Mit dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahren läßt sich eine genauer definierte Magnethubeinstellung erzielen, ohne dass eine bereits montierte Injektorbaugruppe zum Auswechseln der Distanz- bzw. Einstellscheibe wieder demontiert werden muß. Mit dem vorgeschlagenen Verfahren kann zunächst eine erste Magnethubeinstellung nach Einsatz einer Distanzscheibe zwischen Magnethülse und Injektorkörper vorgenommen werden. Anschließend erfolgt das Aufbringen eines definierten Anzugsmomentes auf die Magnet­ spannmutter, während gleichzeitig während des Anziehens der Magnetspannmutter mittels eines anzusetzenden Werkzeuges oder auf automatischem Wege der Hub des Magnetven­ tils gemessen werden kann.

Gemäß dieser Vorgehensweise ist es besonders vorteilhaft, im Schraubverband zwischen Magnethülse und der Magnetspannmutter elastische verformbare Elemente anzuordnen, die während des Aufbringens des Anzugsmomentes auf die Magnetspannmutter wirksam wer­ den. Dazu kann zum Beispiel eine schmale Beißkante an der dem Boden der Bohrung im Injektorkörper zugewandten Stirnseite der Magnethülse ausgebildet werden. Diese Beiß­ kante an der Stirnseite der Magnethülse verformt sich je nach aufgebrachtem Anzugsmo­ ment auf die Magnetspannmutter mehr oder weniger stark. Daneben können gezielte Modi­ fikationen im Fußbereich der Magnethülse vorgenommen werden, um eine vorbestimmte plastische oder elastische Deformation der Magnethülse in axiale Richtung zu erzielen. Die Magnethülse kann im Fußbereich zum Beispiel mit einer ein Abdichtelement aufnehmen­ den Ringnut gefertigt werden oder an ihrer dem Elektromagneten zugewandten Innenseite mit einer oder mehrerer Ringnuten, Anfasungen oder Ausnehmungen mit gerundeten Übergangsbereichen versehen werden.

Durch ein nach erfolgter Montage einer Distanzscheibe aufzubringendes Anzugsmoment auf die Magnetspannmutter bei gleichzeitiger Messung des Ankerhubes während des An­ ziehens der Magnetspannmutter kann eine einfache und genaue Einstellung des Magnethu­ bes erfolgen. Je genauer der Magnethub eingestellt werden kann, desto genauer zugemes­ sene kleinste Einspritzmengen lassen sich mit einem solcherart montierten Kraftstoffin­ jektor realisieren. Eine weitere vorteilhafte Folge der Anwendung des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens ist darin zu erblicken, dass eine erhöhte Ausbringung an Kraftstoffeinspritzinjektoren mit genauer Magnethubeinstellung in kürzerer Zeit möglich ist.

Das heute erforderliche Distanzscheibensortiment kann in erheblichem Umfange verringert werden; ferner können unter Anwendung des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfah­ rens andere Einflußparameter am Kraftstoffinjektor, zum Beispiel eine Streuung des Dü­ senöffnungsdruckes durch Wahl eines entsprechenden Magnethubes kompensiert werden. Insgesamt kann eine Erhöhung der Ausbringung von Kraftstoffinjektoren erzielt werden, die den gestellten Qualitäts­ anforderungen entsprechen.

Zeichnung

Anhand der Zeichnung wird die Erfindung nachstehend eingehender erläutert.

Es zeigt:

Fig. 1 einen derzeitig in Serie gefertigten Kraftstoffinjektor mit unterhalb der Ma­ gnethülse angeordneter Distanzscheibe,

Fig. 2 einen Injektorkörper mit zweiteiligem Anker, mit einer Anschlaghülse für des­ sen Ankerplatte,

Fig. 3 einen Kraftstoffinjektor mit einteiligem Anker, ebenfalls mit einer Anschlag­ hülse für die Ankerplatte des Ankers und

Fig. 4 eine vergrößerte Darstellung des Kontaktbereiches von Magnethülse und In­ jektorkörper.

Ausführungsvarianten

Fig. 1 zeigt einen derzeit in Serie gefertigten Injektorkörper mit unterhalb der Magnethül­ se angeordneter Distanzscheibe.

Das in Fig. 1 dargestellte Magnetventil 1 eines in Serie gefertigten Kraftstoffinjektors umfasst einen Elektromagneten 3, der eine einen Anker 4 betätigende Ventilfeder 2 um­ schließt. Der Anker 4 des Magnetventils 1 ist zweiteilig ausgebildet und umfasst eine An­ kerplatte 5 und einen Ankerbolzen 6. Die Ankerplatte 5 und der Injektorbolzen 6 sind über ein erstes, als Spiralfederelement konfiguriertes Federelement 12 gegeneinander vorge­ spannt. Der Elektromagnet 3 mit einem daran ausgebildeten hülsenförmigen Ansatz in Ge­ stalt einer Magnethülse 8 ist in einer Bohrung eines Injektorkörpers 7 aufgenommen. Im Bereich des Injektorkörpers 7, der die Magnethülse 8 des Elektromagneten 3 umschließt, ist der Injektorkörper 7 mit einem Außengewinde 11 versehen. Die Magnethülse 8 des Elektromagneten 3 stützt sich in der Bohrung im Injektorkörper 7 auf einer Einstellscheibe 11 ab.

Das erste Federelement 12, mit welchem die Ankerplatte 5 und der Ankerbolzen 6 des Ma­ gnetventils 1 gegeneinander vorgespannt sind, ist von einem weiteren Federelement 13 umschlossen. Die Magnethülse 8 des Elektromagneten 3 stützt sich mit ihrer ringförmig konfigurierten Stirnfläche 14 auf der Einstellscheibe 11 ab. Die den Elektromagneten 3 zentral durchsetzende Ventilfeder 2 stützt sich einerseits an einer Wandung einer Zentral­ bohrung des Elektromagneten 3 und andererseits an einem in die Ankerplatte 5 eingelasse­ nen ringförmigen Element 15 ab.

Fig. 2 zeigt einen Kraftstoffinjektor mit zweiteiligem Anker und mit einer Anschlaghülse für diesen.

Im Magnetventil 1 gemäß der Darstellung in Fig. 2 ist die Ventilfeder 2 von einer An­ schlaghülse 21 umschlossen, die ihrerseits vom Elektromagneten 3 umgeben ist. Der Elek­ tromagnet 3 des Magnetventils 1 ist von einer Magnethülse 8 umschlossen, an deren Au­ ßenfläche ein ringförmig verlaufender Steg 9 ausgebildet ist. Die Stirnseite 14 der Magnet­ hülse 8 stützt sich auf einer Einstellscheibe 11 ab, die sich ihrerseits am Injektorkörper 7 abstützt.

Gemäß der Ausführungsvariante in Fig. 2 ist der dortige Anker 20 des Magnetventils 1 mehrteilig ausgebildet. Der mehrteilige Anker 20 umfasst eine Gleithülse mit Ankerplatte 22 und eine von diesem als getrenntes Bauteil ausgebildeten Ankerbolzen 23. Die Gleithül­ se mit Ankerplatte 22 und der Ankerbolzen 23 sind über ein Federelement ähnlich der Aus­ führungsvariante gemäß Fig. 1 gegeneinander vorgespannt.

Die den Elektromagneten 3 umgebende Magnethülse 8 ist über eine Magnetspannmutter 24 mit Innengewinde 25 auf das am Injektorkörper 7 ausgebildete Außengewinde 10 aufge­ schraubt. Ein Ansatz 26 der Magnetspannmutter 24 hintergreift den ringförmig an der Ma­ gnethülse 8 verlaufenden Steg 9, so dass ein sicherer Sitz des von der Magnethülse 8 um­ schlossenen Elektromagneten 3 am Injektorkörper 7 gewährleistet ist.

Gemäß der Ausführungsvariante in Fig. 3 umfasst ein Kraftstoffinjektor einen einteiligen Anker, der ebenfalls mit einer Anschlaghülse für die Ankerplatte versehen ist.

Gemäß dieser Ausführungsvariante ist der Elektromagnet 3 des Magnetventils 1 ebenfalls von einer Magnethülse 40 umschlossen, die ihrerseits mittels einer Magnetspannmutter 24 am Injektorkörper 7 des Kraftstoffinjektors aufgenommen ist. An der Außenseite der Ma­ gnethülse 40 ist ein Abdichtelement 27 zum Beispiel in Gestalt eines umlaufenden O- Rings eingelassen. Die Stirnfläche der Magnethülse 40 stützt sich ihrerseits auf einer Ein­ stellscheibe 28 ab, die in der die Magnethülse 50 samt Elektromagneten 3 im Injektorkör­ per 7 aufnehmenden Bohrung eingelassen ist.

Die Magnetspannmutter 24 und der Injektorkörper 7 sind mittels einer Schraubverbindung 10, 25 aneinander befestigt. Die Magnethülse 40 ist durch einen Ansatz 26 der Magnet­ spannmutter 24, die den ringförmig verlaufenden Steg 9 umgreift, mit dem Injektorkörper 7 verbunden.

In der Ausführungsvariante gemäß Fig. 3 ist der durch den Elektromagneten 3 betätigbare Anker 29 als einteiliger Anker ausgebildet, der eine Ankerplatte 29.1 umfasst, welche in einen Ankerbolzenabschnitt 29.2 übergeht. An der einem Steuerraum 34 zugewandten Stirnfläche des Ankerbolzens 29.2 ist dieser mit einem Formelement 30 versehen, welches mit einem Schließkörper 31 eines den Steuerraum 34 entlastenden Ventils zusammenar­ beitet. In der Ausführungsvariante gemäß Fig. 3 ist der Schließkörper 31 kugelförmig gestaltet. Mittels des durch den Elektromagneten 3 betätigbaren einteilig ausgebildeten Ankers 29 kann der Schließkörper 31 in seinen Ventilsitz 32 oberhalb einer Ablaufdrossel 31 gestellt werden oder diesen freigeben. Mittels der Hubbewegung des durch den Elek­ tromagneten 3 betätigbaren einteilig ausgebildeten Ankers 29 wird der Steuerraum 34, der eine vertikale Hubbewegung einer Düsennadel im Injektorkörper 7 auslöst, über ein Ab­ laufdrosselelement 32 druckentlastet. Gleichzeitig ist ein Einströmen von Fluid in den Steuerraum 34 durch ein diesen beaufschlagendes Zulaufdrosselelement gewährlei­ stet.

Der Darstellung gemäß Fig. 4 ist ein vergrößerter Ausschnitt des Fußbereichs einer erfindungsgemäß konfigurierten Magnethülse zu entnehmen.

Die Magnethülse 40 gemäß der Darstellung in Fig. 4 ist als rotationssymmetrisches Bau­ teil bezogen auf die Symmetrieachse 47 ausgebildet. Die Magnethülse 40 umfasst eine Außenwandung 41 sowie eine Innenwandung 42. Im Fußbereich der in Fig. 4 vergrößert wiedergegebenen Magnethülse 40, die vom Injektorkörper 7 des Kraft­ stoffinjektors teilweise umschlossen ist, kann ein Schwächungsbereich 43 ausgebildet werden. Der Schwächungsbe­ reich 43 kann zum Beispiel durch eine in der Außenwandung 41 eingelassene ringförmige Nut gebildet sein, in der ein Abdichtelement 27 in Gestalt eines umlaufenden O-Ringes eingelassen sein kann. Neben einem rechteckförmigen Querschnitt, der fertigungstechnisch besonders einfach herstellbar ist, kann die das Dichtelement 27 aufnehmende umlaufende Nut auch in einem anderen Querschnitt, zum Beispiel trapez- oder halbkreisförmig oder in einer anderen Geometrie ausgebildet sein. Die Innenseite 42 der Magnethülse 40 kann mit einer Konturierung versehen sein, die Übergangsabschnitte 44 bzw. 45 in Bezug auf einen ungeschwächten Innendurchmesser der Magnethülse 40 bezogen auf die Symmetrielinie 47 aufweist. Zwischen der das Abdichtelement 27 an der Außenwand 41 aufnehmenden Nut und der Konturierung der Innenseite 42 kann eine Materialstärke 46 erreicht werden, durch welche eine begrenzte plastische Verformung im Fußbereich der Magnethülse 40 bei Auf­ bringen eines entsprechend vorgewählten Anziehmomentes bei Befestigung der Magnet­ spannmutter 24 durch die Schraubverbindung 10, 25 mit dem Injektorkörper 7 erfolgt.

Neben einem Schwächungsbereich 43 kann eine weitere gezielte Modifikation, welche die Elastizität der Magnethülse 40 erhöht, dadurch herbeigeführt werden, dass im Stirnflä­ chenbereich 48, welcher der Einstellscheibe 11 am Injektorkörper 7 zuweist, eine Kante 51 in Gestalt einer Beißkante ausgebildet wird. Die Kontaktfläche 53, welche durch die ring­ förmig an der Stirnseite 48 der Magnethülse 40 ausgebildete Beißkante 51 entsteht, ist ab­ hängig vom Anschrägungswinkel 50 einer Anschrägung 49 im Stirnflächenbereich 48 der Magnethülse 40.

Die Vorgehensweise gemäß des vorgeschlagenen Verfahrens stellt sich wie folgt dar: Zu­ nächst erfolgt das Einlegen einer Einstellscheibe 11 in die den Elektromagneten 3 samt Magnethülse 40 aufnehmende Bohrung im Injektorkörper 7. Die Magnethülse 40 mit Elektromagnet 3 und darunterliegend aufgenommenem Anker 20 bzw. 29 wird mittels der Magnetspannmutter 24 zunächst an den Injektorkörper 7 angeschraubt. Die aus Elektroma­ gnet 3, Magnethülse 40 und Anker 20 bzw. 29 gebildete Magnetankergruppe liegt auf der Einstellscheibe 11 in der Bohrung des Injektorkörpers 7 auf. Beim Anziehen der Magnet­ spannmutter 24 kann nunmehr durch Wahl des Anzugsmomentes der Magnethub verändert werden, d. h. der Magnethub und die durch diesen beeinflussbare Einspritzmenge kann über das Anzugsmoment der Magnetspannmutter 24 feinjustiert werden. Während des Anzie­ hens der Magnetspannmutter 24 mittels eines Drehmomentschlüssels oder mittels einer automatisch, hydraulisch arbeitenden, auf ein vorwählbares Anzugsdrehmoment einstellba­ ren Vorrichtung, kann während des Anziehens der Magnetspannmutter 24 der Ankerhub gemessen werden kann.

Sind in den Schraubverband 10 bzw. 25, gebildet durch die Magnetspannmutter 24 und den Injektorkörper 7, die gemäß Fig. 4 ergriffenen konstruktiven Maßnahmen in Gestalt eines Schwächungsbereiches 43 einer stirnseitigen Anschrägung 49 bzw. einer an der Stirnseite 48 ausgebildeten Beißkante 51 einzeln oder in Kombination miteinander verwirklicht, wird die Wirksamkeit dieser Vorgehensweise weiter begünstigt. Es ist dafür Sorge zu tragen, dass eine zulässige Spanne für das durch den Drehmomentschlüssel von Hand bzw. durch eine automatisierbare Vorrichtung maximale Anzugsmoment derart begrenzt wird, dass eine unzulässige Deformation außerhalb der vorgesehenen Bereiche zum Beispiel im Be­ reich der Gewinde 10, 25 vermieden wird.

Mittels des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens läßt sich eine einfache und ge­ naue Einstellung des Magnethubes eines Magnetventils 1 erzielen. Je genauer der Ma­ gnethub einstellbar ist, desto genauer lassen sich kleinste an einem Kraftstoffinjektor zu realisierende Einspritzmengentoleranzen vorgeben. Damit steht ein Verfahren zur Verfü­ gung, welches bei der Serienfertigung von Kraftstoffinjektoren für Kraftstoffeinspritzanla­ gen eine erhöhte Ausbringung von den Qualitätsanforderungen Rechnung tragenden In­ jektoren mit genauer Magnethubeinstellung ermöglicht. Ein weiterer vorteilhafter Aspekt der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Lösung ist darin zu erblicken, dass nunmehr eine erhebliche Verringerung des heute vorzuhaltenden Einstellscheibensortimentes erzielbar ist. Mit dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahren lassen sich durch die genaue Justage des Magnethubes am Anker 20 bzw. 29 - sei dieser ein- oder mehrteilig ausgebildet - andere Einflußparameter, wie zum Beispiel die Streuung des Düsenöffnungsdruckes durch eine Einstellung eines diesen kompensierenden Magnethubes ausgleichen. Damit lassen sich in einer Serienfertigung auch zunächst für ungeeignet klassifizierte Kraftstof­ finjektoren in solche umwandeln, die den gestellten Qualitätsanforderungen im vollen Um­ fang Rechnung tragen.

Bei der Anwendung des vorgeschlagenen Verfahrens zur Montage einer Magnetanker­ gruppe in eine Bohrung in einem Injektorkörper 7 kann die Magnetspannmutter 24 gegen unerlaubte Eingriffe geschützt werden. Dies ist zum Beispiel durch eine Plastikkappe möglich, die fest und unlösbar an der Magnetspannmutter 24 einrastet und bei Manipula­ tionen der Magnetspannmutter 24 sofort zerstört wird.

Bezugzeichenliste

1

Magnetventil

2

Ventilfeder

3

Elektromagnet

4

Anker

5

Ankerplatte

6

Ankerbolzen

7

Injektorkörper

8

Magnethülse

9

Steg

10

Außengewinde

11

Einstellscheibe

12

erstes Federelement

13

zweites Federelement

14

Stirnfläche

15

Ring

20

mehrteiliger Anker

21

Anschlaghülse

22

Gleithülse mit Ankerplatte

23

Ankerbolzen

24

Magnetspannmutter

25

Innengewinde

26

Ansatz

27

Abdichtelement

28

Einstellscheibe

29

einteiliger Anker

29.1

Ankerplatte

29.2

Ankerbolzen

30

Formelement

31

Schließkörper

32

Ventilsitz

33

Ablaufdrossel

34

Steuerraum

40

Magnethülse

41

Außenwandung

42

Innenwandung

43

Schwächungsbereich

44

1

. Übergangsbereich

45

2

. Übergangsbereich

46

Materialstärke

47

Symmetrielinie

48

Stirnfläche

49

Anschrägung

50

Schrägungswinkel

51

Beißkante

52

Einstellscheibe

53

Kontaktfläche Beißkante

Claims (9)

1. Verfahren zur Montage eines Magnetventils (1), bei welchem ein Elektromagnet (3) von einer Magnethülse (8, 40) umschlossen in einer Öffnung eines Injektorkörpers (7) fixiert wird, in dem die Magnethülse (8, 40) mittels einer Magnetspannmutter (24) am Injektorkörper (7) aufgenommen und zwischen Stirnfläche (14, 48) der Magnethülse (8, 40) und dem Injektorkörper (7) eine Einstellscheibe (11) angeordnet wird, dadurch gekennzeichnet, dass
zunächst eine Voreinstellung des Ankerhubes eines Ankers (20, 29) mittels der Ein­ stellscheibe (11) erfolgt,
ein vorwählbares Anzugsdrehmoment auf die Magnetspannmutter (24) beim Aufzie­ hen auf den Injektorkörper (7) aufgebracht wird und im Schraubverbund aus Injektor­ körper (7) und Magnetspannmutter (24) elastische Elemente (43, 48, 51) ausgebildet sind,
während des Anziehens der Magnetspannmutter (24) der Hubweg des Ankers (20, 29) aufnehmbar ist.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Magnetankergruppe, den Elektromagneten (3), die Magnethülse (40) und den Anker (20, 29) umfassend, auf dem Injektorkörper (7) aufliegt.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die im Schraubverbund aus Injektorkörper (7) und Magnetspannmutter (24) aufgenommenen elastischen Ele­ mente (43, 48, 51) während des Anziehvorgangs der Magnetspannmutter (24) wirksam werden.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß einem der An­ sprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die elastischen Elemente (43, 48, 51) eine Schwächungszone im Fußbereich der Magnethülse (40) umfassen.

5. Vorrichtung gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwächungsbe­ reich (43) an der Außenwandung (41) und/oder der Innenwandung (42) der Magnet­ hülse (40) ausgebildet ist.

6. Vorrichtung gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwächungsbe­ reich (43) als Konturierung der Innenwandung (42) der Magnethülse (40) mit Über­ gangsbereichen (44, 45) ausgebildet ist.

7. Vorrichtung gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnfläche (48) der Magnethülse (40) eine eine Kontaktfläche (53) mit der Einstellscheibe (11) bildende Kante (51) aufweist.

8. Vorrichtung gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kante (51) als sich plastisch und/oder elastisch verformbare Beißkante ausgeführt ist.

9. Vorrichtung gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktfläche (53) der Kante (51) abhängig vom Schrägungswinkel (50) einer Anschrägung (49) an der Stirnfläche (48) der Magnethülse (40) verläuft.