DE10131512C1 - Gussformkern und Verfahren zum Herstellen einer Aufbauplatte oder Montageplatte - Google Patents

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf einen Gussformkern und ein Verfahren zur Herstellung einer Aufbauplatte. DOLLAR A Um kostengünstig und mit wenig Aufwand, insbesondere ohne Verbindung einer zu zerstörenden Styroporform, einer Aufbauplatte, mit mehreren zur Versteifung dienenden Stegen herzustellen, wird ein Gussformkern verwendet mit einem unteren Bereich (8), oberhalb des unteren Bereiches (8) ausgebildeten unteren seitlichen Vertiefungen (9) zur Ausbildung von Flanschen, der Aufbauplatte, und oberhalb der unteren seitlichen Vertiefungen ausgebildeten Anlagekanten zur dichtenden seitlichen Anlage an Anlagekanten benachbarter Gussformkerne, wobei die Anlagekanten in seitlicher Richtung über den unteren Bereich (8) hinausragen. Durch geeignete Formgebung dieser Gussformkerne kann eine gewünschte Ausbildeung der Stege und Flansche der Aufbauplatte erreicht werden. Die Herstellung der Aufbauplatte erfolgt durch Nebeneinandersetzen derartiger Gussformkerne in eine Randplatte, Eingießen dieser Anordnung in eine wiederverwendbare Füllmasse, Entfernen der Randplatte und Ausgießen des gewonnenen Freiraums.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Gussformkern zum Herstellen einer Auf­ bauplatte oder Montageplatte mit mehreren in einer seitlichen Richtung beabstandeten Stegen. Weiterhin bezieht die Erfindung sich auf ein Verfahren zum Herstellen einer derartigen Aufbauplatte oder Montageplatte.

Derartige Aufbauplatten oder Montageplatten dienen in der industriellen Anwen­ dung als Grundlage für verschiedene Prozesse, insbesondere die Montage von einzelnen Komponenten. Die Abmessungen dieser Montageplatten sind den je­ weiligen Erfordernissen anzupassen und können zum Beispiel im Bereich von 4 m × 1,80 m liegen. Um die fertigungstechnische Genauigkeit zu erreichen, müssen die Montageplatten sehr exakt ebene Oberflächen aufweisen, die nur sehr geringe Durchbiegungen erlauben, die zum Beispiel im Bereich von ±0,2 mm auf 2 m Länge liegen dürfen. Diese geringe Durchbiegungsneigung der Aufbauplatten wird in der Regel durch zusätzliche Versteifungen auf der Un­ terseite, insbesondere senkrecht zur Platte abstehende Stege erreicht. Diese Stege können insbesondere als T-Profile ausgebildet sein, deren Flansche das untere Ende der Aufbauplatte bilden. Mit einer derartigen Konstruktion können auch seitliche Zug- und Druckkräfte abgefangen werden.

Da die Flansche der T-Profile eine Hinterschneidung bilden, kann eine derartige Aufbauplatte jedoch nur schwer hergestellt werden. Ein direkter Gießvorgang, zum Beispiel Druckgussvorgang, ist wegen der Hinterschneidungen nicht mög­ lich. Die Aufbauplatte muss daher herkömmlicherweise entweder gewalzt oder zum Beispiel durch ein Klebeverfahren aus mehreren Komponenten hergestellt werden. Derartige Verfahren sind jedoch aufwendig und kostenträchtig, insbe­ sondere aufgrund der erforderlichen Ebenheit der Oberseite des Obergurtes.

Alternativ hierzu kann die Aufbauplatte durch ein Gießverfahren mit einem Styro­ porkern hergestellt werden. Hierzu muss zunächst ein Modell der herzustellen­ den Aufbauplatte aus Styropor in Einzelfertigung hergestellt werden. Dieses Sty­ ropormodell wird dann in einen Formkasten gestellt und der Formkasten um das Styropormodell herum mit einer Füllmasse, insbesondere einem Sand-Harz-Ge­ misch aufgefüllt. Nach Aushärten der Füllmasse kann das Styropormodell ver­ brannt werden, wodurch der erforderliche Freiraum zum Gießen der Aufbauplatte freigegeben wird. Weiterhin kann direkt das schmelzflüssige Metall auf das Styropormodell gegossen werden, so dass dieses verbrennt und ausgast. Nachfolgend kann die ausgehärtete Füllmasse zerschlagen werden, so dass die Aufbauplatte als Gussteil gewonnen wird.

Nachteilig an einem derartigen Gussverfahren unter Verwendung von Styropor sind zum einen die Herstellungskosten, da für jede herzustellende Aufbauplatte zunächst ein neues Styropormodell mit genauen Abmessungen und Formge­ bung hergestellt werden muss, dass anschließend zerstört wird. Weiterhin ver­ brennt das Styropor sehr geruchsintensiv unter starker Rauch- und Rußbildung, wobei diese Verbrennungsreste entweder direkt in die Umgebung abgeführt oder aufwendig gereinigt werden müssen. Beim Verbrennen des Styropors müssen weiterhin aufwendige Sicherheitsvorkehrungen getroffen werden.

Bei Montageplatten für elektrische Bauelemente ist es aus der DE 196 15 432 A1 bekannt, Leitergerüste aus einem Blech auszuschneiden und in vorbestimmte Formen auszustanzen. Die Leitergerüste werden mit Isoliermaterial umspritzt. Derartige Montageplatten können dann mit Bauteilen bestückt werden. Derartige Montageplatten müssen natürlich nicht Stabilitätskriterien, wie geringen Durch­ biegungsneigungen und dergleichen genügen.

Das gleiche gilt für Platten, die wie in der DE 196 12 548 A1 vorgeschlagen, aus Textilabfällen zu Rohpresslingen verdichtet und danach bearbeitet werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, gegenüber dem Stand der Technik Verbesserungen zu schaffen und insbesondere eine kostengünstige und mit we­ nig Aufwand durchführbare Herstellung einer Aufbauplatte zu ermöglichen, die dennoch die erforderlichen Genauigkeiten der Abmessung und insbesondere der Ebenheit ihrer Oberseite gewährleistet.

Diese Aufgabe wird zum einen gelöst durch einen Gussformkern, der aufweist einen unteren Bereich mit einer Unterseite zur Auflage auf eine Platte, oberhalb des unteren Bereichs ausgebildete, seitliche untere Vertiefungen zur Ausbildung von Flanschen der Aufbauplatte oder Montageplatte, und oberhalb der unteren Vertiefungen ausgebildete Anlagekanten zur dichtenden, seitlichen Anlage an benachbarte Gussformkerne, wobei die Anlagekanten in seitlicher Richtung über den unteren Bereich hinausragen.

Weiterhin wird diese Aufgabe gelöst durch ein Verfahren, bei dem

• a) mehrere erfindungsgemäße Kerne auf eine Platte nebeneinander derartig gesetzt werden, dass ihre Anlagekanten dichtend aneinander liegen und zwi­ schen zwei Kernen und der Platte jeweils ein Zwischenraum gebildet wird, und
• b) die Platte mit eingesetzten Kernen in einen Formkasten gesetzt wird,
• c) in den Formkasten eine Füllmasse eingegeben und ausgehärtet wird,
• d) die Platte derartig entfernt wird, dass in der ausgehärteten Füllmasse ein Freiraum unterhalb der Gussformkerne und zwischen den Gussformkernen freigegeben wird,
• e) eine Gussmasse in den Hohlraum eingefüllt wird,
• f) nach Aushärten der Gussmasse die ausgehärtete Füllmasse entfernt wird, und
• g) die Kerne von dem Gussteil entfernt werden.

Erfindungsgemäß wird eine Aufbauplatte somit nicht durch ein Gussverfahren mit verlorener Form, sondern durch Verwendung erfindungsgemäßer Gussform­ kerne hergestellt, die in Serienfertigung einfach hergestellt und in geeigneter Weise nebeneinander gesetzt werden können und zwischen sich jeweils Zwi­ schenräume zur Ausbildung der Stege und Flansche der Aufbauplatte definieren. Der Erfindung liegt hierbei die Erkenntnis zugrunde, dass aufgrund der Periodi­ zität der Stege und Flansche ein Gussvorgang mit mehreren Kernen, die dich­ tend aneinander liegen, durchgeführt werden kann, da die mehreren Kerne nachfolgend ohne Zerstörung des Gussteils wieder entfernt werden können. Hierbei können insbesondere mehrere gleichartige Kerne nebeneinander gesetzt werden, so dass eine Aufbauplatte mit gleichmäßig beabstandeten Stegen und gleichen Flanschen ausgebildet werden kann. Hierdurch kann eine Aufbauplatte beliebiger Länge hergestellt werden, indem eine geeignete Anzahl derartiger Kerne auf eine passende Platte gesetzt wird.

Bevorzugt besteht jeder Gussformkern aus einem ausgehärteten Sand-Harz- Gemisch. Wird wie im Regelfall gewünscht eine gleichmäßig aufgebaute Monta­ geplatte angestrebt, können mit einer einzigen Form für den Gussformkern zunächst beliebige Mengen beziehungsweise Stückzahlen derartiger identischer Gussformkerne hergestellt werden.

Da die Kerne größtenteils gleich ausgebildet sind, ist eine Serienfertigung der benötigten Stückzahl problemlos möglich. Da kein Formungsvorgang für ein Sty­ ropormodell erforderlich ist, ist eine schnelle und kostengünstige Herstellung möglich. Es entfällt insbesondere auch die aufwendige Erstellung eines genauen Styropormodells vor der Herstellung jeder Aufbauplatte. Eine Belastung der Umwelt durch Verbrennung eines Styropormodells wird ebenfalls vermieden.

Die Aufbauplatte wird vorteilhafterweise in umgedrehter Position gefertigt, bei der die Stege mit den Flanschen nach oben von dem Obergurt abstehen. Der spä­ tere Freiraum für das Gussverfahren wird nach oben durch die dichtend anein­ ander anliegenden Anlagekanten begrenzt. Unterhalb der Anlagekanten wird zwischen je zwei Kernen ein Zwischenraum definiert, in dem beim späteren Gussverfahren ein Steg mit Flanschen beziehungsweise Füßen ausgebildet wird.

Durch untere Vertiefungen, die unterhalb der Anlagekanten ausgebildet sind, wird die Ausbildung der Flansche ermöglicht. Weiterhin weisen die Kerne vorteil­ hafterweise oberhalb der Anlagekanten seitliche obere Vertiefungen auf, in de­ nen beim Gießen der Füllmasse eine Hinterschneidung ausgebildet wird, durch die die Kerne bei Anheben des Formkastens mit der ausgehärteten Füllmasse festgehalten werden. Somit kann die Platte von unten entnommen werden, ohne dass die Kerne aus der Füllmasse herausfallen.

Erfindungsgemäß wird somit der Freiraum für das Gussverfahren, der dem Gussteil entspricht, in zwei Schritten gebildet:
Die Zwischenräume für die inneren Stege und Flansche werden beim Nebenein­ andersetzen der Kerne definiert und beim Gießen der Füllmasse aufgrund der dichtenden Anlage der Anlagekanten nicht befüllt.

Der restliche Teil des Freiraums, der dem Obergurt und äußeren Stegen ent­ spricht, wird zunächst noch von der Platte eingenommen. Nach dem Entfernen der Platte durch Anheben des Formkastens wird beim Aufsetzen auf einen geeigneten ebenen Untergrund, zum Beispiel eine Spanplatte hoher Planizität, der gewünschte Freiraum für das Gussverfahren geschaffen.

Die genaue Formgebung der erfindungsgemäßen Gussformkerne kann derartig gewählt werden, dass die Stege und Flansche der Aufbauplatte die gewünschte Form einnehmen. Hierbei kann insbesondere eine Unterseite der Flansche für eine sichere Standfläche auf dem Untergrund erreicht werden. Die Platte kann mit geeigneten seitlichen Rändern ausgebildet werden, so dass auch die Ausbil­ dung der seitlichen Stege, die lediglich mit einem Flansch versehen sind, prob­ lemlos mit den einheitlichen Kernen möglich ist.

Nach Aushärten des Gussteils wird die Füllmasse zerschlagen. Die Kerne wer­ den ebenfalls zerschlagen beziehungsweise zerbrochen. Es ist möglich, identi­ sche Sand-Harz-Gemische zunächst für die Herstellung der Gussformkerne und später für die Füllmasse einzusetzen, es können aber auch im Hinblick auf die unterschiedlichen Belastungen und Zeitdauern optimierte unterschiedliche Gemi­ sche verwendet werden. Nach dem Zerschlagen können die Restmassen einer üblichen Wiederaufbereitung für derartige Gemische zugeführt und die gleichen Rohmassen zur Herstellung einer weiteren Aufbauplatte verwendet werden.

Von oben oder unten gesehen sind die Gussformkerne bevorzugt quadratisch, um in jeder Richtung der fertigen Aufbauplatten dann letztlich gleichmäßig die beabstandeten Füße beziehungsweise Träger oder Stege in x- und y-Richtung zu bilden. Sollten aus bestimmten Gründen in diesen beiden Richtungen unter­ schiedliche Abstände der Stege gewünscht werden, kann dem durch eine recht­ eckige Ausbildung der Gussformkerne Rechnung getragen werden. Möglich wäre auch eine wabenartige Ausbildung der Stege auf der Unterseite der Mon­ tageplatte durch eine gleichmäßige Sechseckform der Gussformkerne.

Auch eine Zusammenstellung von Gussformkernen zweier Sorten ist für Son­ derwünsche möglich. Natürlich erhöht diese Vorgehensweise die Kosten, da Herstellformen für diese zwei (ggf. auch mehr) Sorten vorgehalten werden müs­ sen. Eine Montageplatte, die diese Konzeption mit Vorteil nutzt, wäre beispiels­ weise mit Aufhängungsmöglichkeiten für Räder versehen. Hier würde durch entsprechende Zusätze, Aus- oder Einkerbungen relativ zum ersten Gussform­ kern ein zweiter Gussformkerntyp geschaffen, der an geeigneten Stellen anstelle des ersten beim Aufbau eingesetzt wird.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand der beiliegenden Zeichnungen an einer Ausführungsform näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Schnittansicht eines erfindungsgemäßen Gussformkerns;

Fig. 2 eine perspektivische Darstellung des Gussformkerns aus Fig. 1;

Fig. 3 eine Draufsicht des Gussformkerns aus Fig. 1;

Fig. 4 eine Vorderansicht des Gussformkerns aus Fig. 1;

Fig. 5 einen ersten Schritt des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren, bei dem die Kerne in eine Randplatte gesetzt werden;

Fig. 6 einen zweiten Schritt des Herstellungsverfahrens, bei dem die Rand­ platte mit Kernen in einen Formkasten gesetzt wird;

Fig. 7 einen dritten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei dem eine Füllmasse gegossen wird;

Fig. 8 einen vierten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei dem die Randplatte entfernt wird;

Fig. 9 einen fünften Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei dem die Aufbauplatte gegossen wird;

Fig. 10 die erfindungsgemäß hergestellte Aufbauplatte.

Hergestellt werden soll eine Aufbauplatte 1 mit Stegen 2 und daran anschließen­ den Flanschen 3, die einen Obergurt 4 mit einer Oberseite 5 tragen. Auf der Oberseite 5 wird später in der Praxis gearbeitet und montiert. Die Flansche 3 stehen mit Standflächen 6 auf dem Boden, siehe Fig. 10.

Verwendet für die Herstellung einer solchen Aufbauplatte 1 wird erfindungsge­ mäß ein Gussformkern 7. Ein Gussformkern 7 weist einen in Fig. 1 gezeigten einheitlichen Querschnitt auf. Die Formgebung des Gussformkerns 7 ist zum einen der Formgebung der Stege und Flansche der gewünschten Aufbauplatte angepasst und trägt zum anderen den herstellungsbedingten Erfordernissen Rechnung, wonach zwischen den Gussformkernen 7 eine Abdichtung gegenüber der Füllmasse erreicht werden muss, und weiterhin die einzelnen Kerne durch die Füllmasse formschlüssig erfasst werden sollen. Dementsprechend weist der Gussformkern 7 einen unteren Bereich 8 auf, der insbesondere mit rechtwinkli­ gem Querschnitt ausgebildet sein kann.

Die Formgebung ist im Übrigen fast symmetrisch, so dass die im Folgenden er­ örterten Vor, und Rücksprünge jeweils auf allen vier Seiten vorgesehen sind. Oberhalb des unteren Bereiches 8 sind untere seitliche Vertiefungen 9 ausgebil­ det, die die Form der Flansche 3 der Aufbauplatte 1 von Fig. 10 festlegen. Oberhalb der unteren seitlichen Vertiefung 9 sind Anlagekanten 10 ausgebildet, die beim späteren Nebeneinandersetzen gemäß Fig. 5 dichtend aneinander liegen. Hierzu können die Anlagekanten 10 bei gegenseitiger Anlage zum Bei­ spiel ein Dichtlabyrinth ausbilden. Hierbei kann bereits bei Ausbildung eines Fe­ der-Nut-Eingriffes eine weitgehende Abdichtung gegenüber der Füllmasse er­ reicht werden. Hierzu kann zum Beispiel eine Anlagekante jeweils mit einer Nut und die andere Anlagekante jeweils mit einer Feder ausgebildet werden.

Der Schnitt aus Fig. 1 zeigt, dass der Bereich der Anlagekante 10 auf der lin­ ken Seite so ausgebildet ist, dass auf der rechten Seite der untere Teil 10a der Anlagekante 10 über den oberen Teil 10b hinausragt, während auf der linken Seite der obere Teil 10b über den unteren Teil 10a der Anlagekante 10 hinaus­ ragt. Würde man zwei Gussformkerne 7 nebeneinander stellen, würden die An­ lagekanten 10 mit ihren oberen und unteren Teilen 10a, 10b genau ineinander passen.

Die konkrete Form, wie dies ausgebildet werden kann, ist insbesondere in Fig. 2 gut zu erkennen. Der gesamte Bereich wird geometrisch durch zwei Qua­ der gebildet. Die beiden Quader sind dabei unterschiedlich relativ zur Vertikalachse des Gussformkerns 7 versetzt. Der den oberen Bereich bildende Quader steht in der perspektivischen Darstellung nach links vorne vor, während der un­ tere Bereich zentral liegt. Dadurch bildet sich in der Schnittdarstellung aus Fig. 1 der obere Quader exakt so ab, dass die Anlagekante 10 mit ihrem oberen Teil 10b links übersteht, während sie rechts zurücktritt.

Fig. 3 mit der Draufsicht bestätigt dies nochmals: der den oberen Teil 10b der Anlagekante 10 bildende Quader mit quadratischem Umriss steht in dieser Draufsicht nach links oben vor, während der den Teil 10b der Anlagekante 10 bildende andere, im Übrigen gleich große Quader genau zentrisch angeordnet ist.

Zu erkennen ist auch eine zentrale Bohrung im Innenraum des Gussformker­ nes 7, die aber für die Formgebung nicht relevant ist.

Da die Gussformkerne in den Anlagekanten 10 aneinander liegen, ergibt sich die Breite der Aufbauplatte als Vielfaches der seitlichen Erstreckung der Anlage­ kanten. Die Breite der Stege 2 der in Fig. 10 gezeigten Aufbauplatte 1 wird durch die Differenz der seitlichen Erstreckung der Anlagekanten 10 gegenüber der Breite des unteren Bereiches 8 festgelegt.

Insbesondere in Fig. 4 in der Vorderansicht ist zu erkennen, wie sich der Gussformkern 7 oberhalb der Anlagekante 10 fortsetzt. Oberhalb der Anlage­ kanten 10 ist eine obere seitliche Vertiefung 11 ausgebildet, oberhalb von der ein oberer Vorsprung 12 ausgebildet ist. Der obere Vorsprung 12 besitzt eine gerin­ gere seitliche Erstreckung als die Anlagekanten 10, so dass beim Nebeneinan­ dersetzen der Gussformkerne T-förmige Hinterschneidungen 18 gebildet wer­ den, wie aus Fig. 5 ersichtlich ist, wo zehn Gussformkerne in eine Rand­ platte 13 mit Rändern 24 gesetzt sind. Die Ränder 24 liegen gemäß Fig. 5 von unten an den Anlagekanten 10 der seitlichen Gussformkerne 7 an.

Im zweiten erfindungsgemäßen Verfahrensschritt nach Fig. 6 wird die Rand­ platte 13 mit eingesetzten Gussformkernen 7 in einen Formkasten 20 auf einen Untergrund, zum Beispiel eine Spanplatte 21, gesetzt. Der Formkasten 20 erstreckt sich hierbei in seiner Höhe über die Anordnung aus Randplatte und Gussformkernen.

In dem dritten Verfahrensschritt gemäß Fig. 7 wird in den Formkasten 20 eine Füllmasse aus einem Sand-Harz-Gemisch 14 eingefüllt, die auch in die T-förmi­ gen Hinterschneidungen 18 zwischen jeweils zwei Gussformkernen 7 eindringt. Von der Füllmasse 14 wird eine Einfüllöffnung 16 für den späteren Gussvorgang freigegeben, die sich bis zu der Randplatte 13 erstreckt.

In dem vierten Verfahrensschritt gemäß Fig. 8 wird der Formkasten 20 an zum Beispiel Griffen 15 angehoben, so dass die Randplatte am Boden verbleibt oder nach unten aus der Füllmasse 14 herausgezogen werden kann. Es verbleiben in der Füllmasse 14 zum einen die Gussformkerne 7, die von den Hinterschneidun­ gen 18 gehalten werden, wobei ein Freiraum 17 für einen späteren Gussvorgang aus dem von der Randplatte 13 freigegebenen Volumen und den Zwischenräu­ men 23 zwischen den Gussformkernen gebildet wird. Dieser Freiraum 17 ent­ spricht bereits in seiner Form der herzustellenden Aufbauplatte 1 von Fig. 10.

In dem fünften Verfahrensschritt von Fig. 9 wird der Formkasten 20 mit erhär­ teter Füllmasse 14 und Gussformkernen 7 auf einen ebenen Untergrund, zum Beispiel eine ebene Spanplatte 21, gesetzt, so dass zwischen der Spanplatte 21, der Füllmasse 14 und den Gussformkernen 7 der gewünschte Freiraum 17 aus­ gebildet wird. Er wird in einem Gussvorgang mit schmelzflüssigem Metall 19, z. B. Aluminium oder Stahl, über die Einfüllöffnung 16 ausgegossen. Nach Erhärten des Metalls wird die Füllmasse 14 zerschlagen, wobei das Harz-Sand-Gemisch für einen späteren Herstellungsvorgang wiederverwendet werden kann. Die Gussformkerne 7 können aus der als Gussteil hergestellten Aufbauplatte 1 ebenfalls durch Zerschlagen entfernt werden. Dieser Vorgang wird fachsprachlich auch als "Abrütteln der Kerne" bezeichnet, es handelt sich also um eine verlorene Form. Auch dieses Sand-Harz-Gemisch kann aber wieder­ aufbereitet und erneut eingesetzt werden.

Somit ist die in Fig. 10 gezeigte Aufbauplatte 1 ohne Verwendung einer Styro­ porform hergestellt worden. Das Gussteil kann anschließend weiter bearbeitet werden.

Die Formgebung der Gussformkerne 7 kann insbesondere dahingehend variiert werden, dass eine spätere Anbringung von Rädern oder Rollen an den Flan­ schen 3 ermöglicht wird. Hierzu kann eine untere Fläche 26 der Flansche 3 be­ reits mit entsprechenden Vertiefungen zur Aufnahme einer Radbefestigung ausgebildet werden.

Ein Kern kann zum Beispiel 13 kg wiegen und Abmessungen von zum Beispiel 20 cm × 20 cm × 20 cm besitzen.

Bezugszeichenliste

1

Aufbauplatte

2

Stege

3

Flansche

4

Obergurt

5

Oberseite

6

Standflächen

7

Gussformkern

8

unterer Bereich

9

seitliche untere Vertiefung

10

Anlagenkante

10

a unterer Teil von

10

1

Ob oberer Teil von

10

11

obere seitliche Vertiefung

12

oberer Vorsprung

13

Randplatte

14

Harz-Sand-Füllmasse

15

Griff

16

Einfüllöffnung

17

Freiraum

18

Hinterschneidung

19

schmelzflüssiges Metall

20

Formkasten

21

Spanplatte

22

Unterseite von

7

23

Zwischenraum

24

Rand

25

Seitenfläche von

7

26

untere Fläche der Anlagekante

10

Claims (14)

1. Gussformkern zum Herstellen einer Aufbauplatte oder Montageplatte mit mehreren, in seitlicher Richtung beabstandeten Beinen, wobei der Guss­ formkern aufweist:
einen unteren Bereich (8) mit einer Unterseite (22) zur Auflage auf einer Platte,
oberhalb des unteren Bereichs (8) ausgebildete, seitliche untere Vertiefun­ gen (9) zur Ausbildung von Flanschen (3) der Aufbauplatte oder Montage­ platte, und
oberhalb der unteren Vertiefungen (9) ausgebildete Anlagekanten (10) zur dichtenden, seitlichen Anlage an benachbarte Gussformkerne, wobei die Anlagekanten (10) in seitlicher Richtung über den unteren Bereich (8) hin­ ausragen.

2. Gussformkern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass oberhalb der Anlagekanten (10) seitliche obere Vertiefungen (11) und ein oberer Vorsprung (12) ausgebildet sind, wobei die Anlagekanten in seitlicher Richtung über den oberen Vorsprung (12) herausragen.

3. Gussformkern nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterseite (22) eben ausgebildet ist.

4. Gussformkern nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass er an den Anlagekanten eine Dichtungsprofilierung, zum Beispiel eine Feder und eine Nut, zur Ausbildung eines Dichtlabyrinthes aufweist.

5. Gussformkern nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der untere Bereich (8) vertikale, ebene Seitenflächen (25) aufweist.

6. Gussformkern nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine untere Fläche (26) der Anlagekanten (10) zur Ausbildung einer Radbefestigung in den Flanschen (3) ausgelegt ist.

7. Gussformkern nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass er aus einem ausgehärteten Harz-Sand-Gemisch besteht.

8. Verfahren zum Herstellung einer Aufbauplatte oder Montageplatte, mit min­ destens folgenden Schritten:

• a) mehrere Kerne (7) nach einem der vorherigen Ansprüche werden auf eine Platte (13) nebeneinander derartig gesetzt, dass ihre Anlagekan­ ten (10) dichtend aneinander liegen und zwischen zwei Kernen (7) und der Platte (13) jeweils ein Zwischenraum (23) gebildet wird,
• b) die Platte wird mit eingesetzten Kernen in einen Formkasten (20) ge­ setzt,
• c) in den Formkasten wird eine Füllmasse (14) eingegeben und ausgehär­ tet,
• d) die Platte (13) wird entfernt derartig, dass in der ausgehärteten Füll­ masse ein Freiraum (17) unterhalb der Gussformkerne und zwischen den Gussformkernen freigegeben wird,
• e) eine Gussmasse (19) wird in den Freiraum (17) eingefüllt,
• f) nach Aushärten der Gussmasse (19) wird die ausgehärtete Füll­ masse (14) entfernt, und
• g) die Kerne (7) werden von dem Gussteil (1) entfernt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt a) die äußeren Gussformkerne (7) dichtend an seitliche Ränder (24) der Platte (13) angelegt werden.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Zwischenraum (23) zwischen zwei Gussformkernen (7) und der Platte (13) im Querschnitt T-förmig ausgebildet ist.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass nach Schritt d) der Formkasten (20) mit den Kernen (7) auf eine ebene Platte (21), vorzugsweise eine Spanplatte, gelegt wird, die den unte­ ren Rand des Freiraums (17) bildet.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllmasse (14), vorzugsweise ein wiederaufbereitbares Harz- Sand-Gemisch, in Schritt f) zerbrochen wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Kerne (7), die vorzugsweise ebenfalls aus einem wiederaufbereitbaren Harz-Sand-Gemisch hergestellt werden, in Schritt g) zerbrochen werden.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt c) die Füllmasse auch in die oberen Vertiefungen (11) der Kerne gefüllt wird derartig, dass Hinterschneidungen (18) der Füllmasse in den oberen Vertiefungen (18) ausgebildet werden.