DE1433935B2 - Modelleinrichtung für Gießereizwecke - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Modelleinrichtung für Gießereizwecke, bestehend aus einer Montageplatte, einer Mehrzahl von Modellelementen, sowie Einstell- und Befestigungsmitteln zum Einstellen und Befestigen der Modellelemente auf der Montageplatte.

Es ist bereits bekannt, zur gleichzeitigen Herstellung von mehreren unter sich und in aufeinander folgenden Reihen gleichen Gußstücken eine Modellplatte zu verwenden, an die die übereinstimmenden Modelle angegossen' sind. Dabei können mehrere solche Modellplatten, auf einer gemeinsamen Grundplatte zu einer größeren Modellplatte vereinigt werden. Diese Vereinigung erfolgt bei der bekannten Einrichtung mit Hilfe von in Löcher eingreifenden Stiften.

Insbesondere dann, wenn die Modelleinrichtung dazu benutzt werden soll, um Gieß- oder Kernformen mittels Sandblas- oder -schießmaschinen herzustellen, muß die Modelleinrichtung Luft- bzw. Gasdurchlässe aufweisen, die auch beim Aushärten der Form und zum Ausheben derselben mittels Preßluft benötigt werden.

Bei der bekannten Modelleinrichtung benötigen solche Luft- oder Gasdurchlässe zusätzlichen Platz. Dadurch vermindert sich die auf einer bestimmten Fläche unterzubringende Anzahl von Modellelementen besonders dann, wenn zwecks leichter Austauschung jedes Element verstellbar sein soll.

Die Erfindung' hat die Aufgabe, diesem Mangel abzuhelfen, und zwar geschieht dies erfindungsgemäß dadurch, daß die Einstellmittel für die Modellelemente Luft- oder Gasdurchlässe aufweisen. Es wird also für die Luft- und Gasdurchlässe kein zusätzlicher Platz beansprucht. Sofern sich einzelne der Einstellmittel in dem betreffenden Anwendungsfall in einer Stellung befinden, in der sie nicht als Gasoder Luftdurchlässe verwendbar sind, können die in ihnen befindlichen Durchlässe abgedeckt sein.

Ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes zeigt die Zeichnung. In dieser ist

F i g. 1 ein Grundriß eines zusammengesetzten unteren Formmodells gemäß der Erfindung, Fig. 2 ein Schnitt nach Linie 2-2 in Fig. 1,

Fig. 3 ein Schnitt nach Linie 3-3 in Fig. 1, in stark vergrößertem Maßstab,

F i g. 4 ein Grundriß einer der in F i g. 1 gezeigten Luftöffnungen in stark vergrößertem Maßstab,

Fig. 5 ein Grundriß eines der in Fig. 3 gezeigten Elemente,

F i g. 6 eine Ansicht der Unterseite eines Kernoberkastens gemäß der Erfindung,

F i g. 7 ein Schnitt nach Linie 7-7 in F i g. 6,

Fig. 8 ein Teilschnitt nach.Linie 8-8 in Fig. 6 in stark vergrößertem Maßstab,

F i g. 9 eine Seitenansicht eines unteren Modellelementes für ein anderes Erzeugnis und

Fig. 10 eine Seitenansicht von Kernkastenober- und -untermodellelementen, welche mit dem unteren Modellelement nach F i g. 9 zusammenpassen.

Die Fig. 1 bis 3 zeigen ein Formmodell für eine Mehrzahl von T-förmigen Lötfittings. Auf einer Montageplatte 11 ist eine Mehrzahl von allgemein mit 10 bezeichneten Modellelementen befestigt.

Die genaue Einstellung der Modellelemente gegenüber der Montageplatte wird durch Einstellhülsen 12 gesichert, die in der Modellplatte 11 befestigt sind und aus dieser nach oben hin vorstehen. Zweckmäßig werden vier gleiche Montageplatten, nämlich eine für das Unterkastenmodell, eine für das Oberkastenmodell, eine für den Kernkastenoberteil und eine für den Kernkastenunterteil mittels einer Schablone auf einmal gebohrt. In den gebohrten Löchern werden dann die. Einstellhülsen 12 befestigt. Durch das gleichzeitige Bohren der.Löcher in allen vier Montageplatten mit Hilfe von Schablonen ist eine genaue Ausrichtung zwischen den entsprechenden Hohlräumen in der oberen und unteren Formhälfte, zwischen den Hohlräumen des Kernkastenober- und des Kernkastenunterteiles und zwischen den aus den Kernhohlräumen herausragenden Kernen und den Formhohlräumen gesichert, so daß ein vollautomatischer Formherstellungsbetrieb durchgeführt werden kann. Obwohl benachbarte Modellelemente 10 in Fig. 1 einander zu berühren scheinen, so ist doch zwischen ihnen zweckmäßig ein Spalt in der Größenordnung von etwa 0,178 mm vorhanden. Dadurch wird gesichert, daß die einzelnen Elemente durch die Einstellhülsen 12 und nicht durch Berührung mit den Nachbarelementen eingestellt werden. Auf diese Weise wird eine Summierung von Einstellungsfehlern vermieden. Rund um die Kanten der Montageplatte 11 kann ein Füllstreifen 20 vorgesehen werden. Dieser Füllstreifen dient lediglich zur Schaffung eines breiteren Formrandes, innerhalb dessen sich das geschmolzene Metall befindet, und in keiner Weise zur Einstellung der Modellelemente.

Die Einstellhülsen 12 dienen auch als Luft- bzw. Gasdurchlässe während des Schießens und Aushärtens der Form. Ferner kann durch sie zwischen die Form und das Modell Druckluft eingeleitet werden, um die Formaushebung zu erleichtern. Jedes der Modellelemente, die allgemein mit 10 bezeichnet sind, besteht aus einem Modellprofil 13 und einer Grundplatte 14, deren Oberseite die Teilungsfläche bildet, welche das Modellprofil zwischen den Form- oder Kernkastenteilen umgibt. Wie aus F i g. 2 ersichtlich, hat der Modellprofilteil 13 eine solche Form, daß er die Außenseite eines T-förmigen Lötfittings bildet. Wie man sieht, verläuft der geradlinige Querbalken des T im allgemeinen senkrecht zu der Teilungsfläche 14 a. Das Modellprofil 13 weist auch Kernhalteteile 13 und 13 b auf. Ein mittels der nachfolgend beschriebenen Kernkastenmodellelemente hergestellter Kern wird in diese Kernhalteteile eingesetzt, um so ein hohles Gußstück zu erzeugen. Es ist fernerhin ersichtlich, daß bei der bevorzugten Ausführungsform nach den F i g. 1 und 2 die Eingußkanäle 21 und die Gießkanäle 22 mit dem Modellprofil 13 aus einem Stück gebildet sind. Dieser Umstand erhöht natürlich beträchtlich die Zusammenbaufähigkeiten der Modelleinrichtung gemäß der Erfindung. ·

Aus F i g. 3 ist ersichtlich, wie die Einstellhülsen 12 zur Befestigung der Modellelemente 10 an der Montierungsplatte 11 benutzt werden können. Zu diesem Zweck ist wenigstens ein Teil der Innenseite der Hülse 12 mit Riefungen 15 versehen. Diese Riefungen dienen als Angriffsstellen für die Tinnermann-Schraube 16, die im einzelnen in F i g. 5 dargestellt ist. Am oberen Ende jeder Hülse 12 befindet sich eine gelochte, geflanschte Niederhaltescheibe 17. Die Flansche der Scheibe 17 erstrecken sich über die Kante der Grundplatte 14 von wenigstens zwei benachbarten Modellelementen 10. Wird die Scheibe 17 durch den Schraubenbolzen 18 niedergehalten, so

werden dadurch die Modellelemente auf der Platte 11 festgestellt. Bemerkt sei, daß größere Kräfte, die die Modellelemente 10 von der Montierungsplatte 11 abzuheben trachten, nicht auftreten, so daß zahlreiche andere Niederhaltemittel verwendbar sind. So kann es beispielsweise in gewissen Fällen zweckmäßig sein, die Modellelemente 10 auf der Montierungsplatte mit Hilfe von Magneten festzuhalten, die in die Unterseite jedes Modellelementes eingegossen sind.

Bei der dargestellten Ausführungsform ist die Scheibe 17 mit verhältnismäßig großen öffnungen versehen. Um ein Verstopfen des Systems durch Sand oder andere Formmaterialien zu verhindern, wird die Scheibe 17 zweckmäßig durch das sehr feinmaschige Belüftungssieb 19 abgedeckt. So hat sich beispielsweise ein Sieb von 150 Maschen als sehr zweckmäßig erwiesen.

Die Fi g. 6, 7 und 8 entsprechen den F i g. 1, 2 und 3 und zeigen einen zusammengesetzten Kernkastenboden. In diesem Falle ist eine Mehrzahl von einzelnen Modellelementen 30 in geeigneter Weise an der Montierungsplatte befestigt. Die genaue Ausrichtung der Elemente 30 ist hier wiederum mit Hilfe von Einstellhülsen 32 bewirkt.

Aus F i g. 8 kann man erkennen, daß die Einstellhülsen 32 den Einstellhülsen 12 des in F i g. 3 gezeigten Formmodells entsprechen. Da sich die Einstellhülsen 32 nicht in einer Stellung befinden, wo sie die Rolle von Gas- oder 'Luftdurchlässen spielen könnten, so kann das obere Ende der Hülse 32 mit einer Niederhaltescheibe 33 verschlossen sein, die durch den langen Schraubenbolzen 34 mit der Tinnermann-Mutter 35 verbunden ist. Die Scheibe 33 befindet sich in einer ausreichenden Vertiefung, so daß der Kopf des Bolzens 34 nicht über die Oberseite der Kernkastenelemente 30 vorsteht.

Die Formmodellteile und die Kernkastenmodellteile sind im wesentlichen gegenteilig geformt. Das bedeutet, daß die Formmodellelemente als eine Basis oder eine Teilungsfläche angesehen werden können, welche ein erhabenes Modellprofil umgibt, während die Kernkastenmodellelemente einfach Hohlräume oder negative Modellprofile 36 darstellen, die von der Fläche 37 umgeben sind, welche die Teilungsfläche bildet. In jedem Fall ergibt sich aus dem Vergleich der F i g. 1 und 6, daß die Formmodellelemente 10 und die Kernkastenelemente 30 gleiche Oberflächenausdehnung haben, und aus einem Vergleich der F i g. 2 und 7 ergibt sich, daß diese Elemente entsprechende Teilungsflächen aufweisen.

In den F i g. 9 und 10 sind Modellelemente sowohl für die untere Formhälfte als auch für den Kernkasten zur Herstellung eines um 90° gebogenen Teiles dargestellt. Man sieht wiederum, daß jedes Modellelement eine Grundplatte 40 und ein Modellprofil 41 aufweist. Bemerkt sei, daß die Oberseite der Grundplatte 40, welche, wie schon in Verbindung mit F i g. 2 beschrieben, die Teilungsfläche bildet, welche das Modellprofil zwischen den Formhälften umgibt, die parallelen ebenen Flächenteile 42 und 43, die durch den gebogenen Flächenteil 44 verbunden sind, einschließt. Diese besondere Teilungsfläche ist notwendig, um einen Unterschneidungshohlraum zu verhindern. In ähnlicher Weise umschließt der Kernkastenunterteil einen Hohlraum 51 und eine Teüungsfläche, die die parallelen ebenen Teile 52 und 53, welche durch den gebogenen Teil 54 verbunden sind, enthält. Der Kernkastenoberteil 55 ist mit den korrespondierenden Teilungsflächen 52 a, 53 und 54 a versehen.

ίο Viele Formteile, wiez. B. der aus denFig. 8 und9 ersichtliche, um 90° gebogene Teil erfordern eine abgesetzte Teilungslinie, wie sie oben beschrieben wurde. Da die-einzelnen Modellteile gemäß der Erfindung sowohl ein Modellprofilteil als auch einen Basisteil aufweisen, der die Teilungsfläche der Form bildet, so liegt es auf der Hand, daß es nicht möglich ist, Modellelemente in einer ebenen Teilungsfläche mit solchen zu vertauschen, die eine abgesetzte Teilungsfläche erfordern. Zumindestens gilt dies in bezug auf einen einzigen Gießkanal in der Form.

Wie der Fachmann ohne weiteres erkennt, sind zahlreiche Abänderungen der beschriebenen und dargestellten Beispiele möglich, ohne daß darnieder Rahmen der Erfindung verlassen wird. Beispielsweise kann, wie in den Fig. 1, 2, 6 und 7 gezeigt, ein individuelles Modellelement vorgesehen werden, welches genau die zweifache Oberfläche hat. In dieser Hinsicht wird beispielsweise auf das Element 60 in den F i g. 1 und 2 und das entsprechende Kernelement 61 in F i g. 6 und 7 verwiesen.

Claims (5)

Patentansprüche:

1. Modelleinrichtung für Gießereizwecke, bestehend aus einer Montageplatte, einer Mehrzahl von Modellelementen sowie Einstell- und Befestigungsmitteln zum Einstellen und Befestigen der Modellelemente auf der Montageplatte, dadurch gekennzeichnet, daß die Einstellmittel Luft- oder Gasdurchlässe aufweisen.

2. Modelleinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jedes der Modellelemente (10, 30) aus dem Modellprofil (13) und einem dieses umgebenden, die Teilungsebene der Form bildenden Teil (14 a, 36, 37) besteht.

3. Modelleinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zur Befestigung der Modellelemente an der Montageplatte (11) aus einer Niederhaltescheibe (17, 33) bestehen, die einem der Einstellmittel (12, 32) zugeordnet und mit ihm verbunden ist.

4. Modelleinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die mit der Montageplatte (11) dauernd verbundenen Einstellmittel (12, 32) zwischen benachbarten Modellelementen (10, 30) angeordnet sind.

5. Modelleinrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Einstellmittel aus einer hohlen Hülse (12, 32) bestehen, die an der Montageplatte befestigt ist, von dieser nach oben vorsteht und innen eine Bolzenhalterung (15) aufweist.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen