DE10122175B4

DE10122175B4 - Verfahren zum Herstellen von langnachleuchtenden Sicherheitsschildern

Info

Publication number: DE10122175B4
Application number: DE10122175A
Authority: DE
Inventors: Jörg Marahrens
Original assignee: MARAHRENS HASHAGEN JANINA; MARAHRENS HEINRICH; MARAHRENS-HASHAGEN JANINA
Current assignee: MARAHRENS HASHAGEN JANINA; MARAHRENS HEINRICH; MARAHRENS-HASHAGEN JANINA
Priority date: 2001-05-08
Filing date: 2001-05-08
Publication date: 2006-12-21
Anticipated expiration: 2021-05-09
Also published as: DE10122175A1

Abstract

Verfahren zum Herstellen von langnachleuchtenden Sicherheitsschildern, Sicherheitsmarkierungen und Sicherheitsleitsystemen mit einer vorgegebenen Leuchtdichte, insbesondere für den Außeneinsatz, mit folgenden Schritten:
Bereitstellen eines Trägers (2), der mit einer Beschichtung (4) mit einer, bevorzugt weißen, Reflektionsoberfläche beschichtet ist,
Siebdruck-Auftragen mindestens einer Leuchtfarbschicht (5) aus langnachleuchtender, ein UV-härtbares Bindemittel aufweisender, Farbe, bestehend aus 6 Teilen Grundfarbe die 50–97 % Acrylat und 3–5 % Härter enthält sowie 1–6 Teilen langnachleuchtender Pigmente, auf den Träger (2), wobei der Härter 10–25 % 2-Methoxy-1-methylethylacetat, 10–25 % Xylol, 1–15 % Ethylbenzol und ≤ 1,0 % Hexamethylen-1,6-diisocyanat aufweist,
Siebdruck-Auftragen in einem vorherigen oder weiteren Schritt mindestens einer Motivfarbschicht (6) aus einer Motivfarbe, die ein UV-härtbares Bindemittel und Farbpigmente umfasst, auf den Träger (2), wobei die Motivfarbe als Bestandteile 50–97 % Acrylat (zuzüglich Farbpigmenten) und 3–5 % Härter enthält, wobei der Härter 10–25 % 2-Methoxy-1-methylethylacetat, 10–25 % Xylol, 1–15 % Ethylbenzol und ≤ 1,0 % Hexamethylen-1,6-diisocyanat aufweist,...

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von langnachleuchtenden Sicherheitsschildern, Sicherheitsmarkierungen und Sicherheitssystemen mit einer vorgegebenen Leuchtdichte, insbesondere für den Außenbereich.

Ein solches Verfahren ist z.B. aus der DE 19846552 A1 bekannt. Die mit diesem Verfahren hergestellten Sicherheitszeichen werden insbesondere für den Offshore-Einsatz, in der Schifffahrt, in chemischen Anlagen und dergleichen eingesetzt und müssen hohe Anforderungen an die Haltbarkeit und Widerstandsfähigkeit erfüllen. In dieser Druckschrift ist ein Verfahren beschrieben, bei dem man sowohl als Bindemittel für die mit lang nachleuchtenden Pigmenten versehene Schicht als auch für ein z.B. diese Schicht abdeckenden Schutzlack einen Einbrennlack verwendet. Der Einbrennlack wird mittels eines vorgegebenen Temperatur-Zeit-Profils gehärtet. Aus den Ausführungsformen ergibt sich, dass eine Einbrennzeit von mindestens 10 Minuten und eine Einbrenntemperatur von mindestens 140°C angewendet wird. Die Schutzlackschicht wird gemäß der beschriebenen Ausführungsformen bei einer Einbrenndauer von mindestens 10 Minuten und einer Temperatur von mindestens 150°C ausgehärtet.

Die durch solche Verfahren hergestellten Signalzeichen müssen strenge Anforderungen erfüllen, die insbesondere das Brandverhalten nach DIN 53438-2, die Beständigkeit gegen Farbänderung bei künstlicher Bewitterung über 500 Stunden UV-Bewitterung nach DIN 53387-1-D-X und die Beständigkeit gegen Veränderungen durch Salzsprühnebel nach DIN 50021-SS über 120 Stunden Einwirkdauer umfasst. Gemäß DIN 67510-4 wird auch die Beständigkeit gegen Chemikalien nach DIN 30646 mit den Prüfflüssigkeiten: Destilliertes Wasser beim 65°C und 95°C, Waschlauge, Kaltreiniger, Testbenzin und Dieselkraftstoff durchgeführt.

Diese Bestimmungen erfordern ein Großmaß an Präzision und stellen eine hohe Herausforderung an die Herstellverfahren solcher Sicherheitszeichen.

Zwar erfüllen bereits eine Reihe von Verfahren die Erfordernisse. Jedoch ist der hierfür notwendige Aufwand oftmals noch relativ hoch bzw. die Anzahl der notwendigen Verfahrensschritte kann sich unter Umständen negativ auf die aufzuwendenden Kosten auswirken.

Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen von lang nachleuchtenden Sicherheitsschildern, Sicherheitsmarkierungen und Sicherheitssystemen mit einer vorgegebenen Leuchtdichte bereitzustellen, das relativ einfach durchzuführen ist und kostengünstig ist.

Erfindungsgemäß stellt hierzu das Verfahren folgende Schritte bereit:
Bereitstellen eines Trägers, der mit einer Beschichtung mit einer, bevorzugt weißen, Reflektionsoberfläche beschichtet ist, Siebdruck-Auftragen mindestens einer Leuchtfarbschicht (5) aus langnachleuchtender, ein UV-härtbares Bindemittel aufweisender, Farbe, bestehend aus 6 Teilen Grundfarbe die 5–97 % Acrylat und 3–5 % Härter enthält sowie 1–6 Teilen langnachleuchtender Pigmente, auf den Träger (2), wobei der Härter 10–25 % 2-Methoxy-1-methylethylacetat, 10–25 % Xylol, 1–15 % Ethylbenzol und ≤ 1,0 % Hexamethylen-1,6-diisocyanat aufweist,
Siebdruck-Auftragen in einem weiteren Schritt mindestens einer Motivfarbschicht (6) aus einer Motivfarbe, die ein UV-härtbares Bindemittel und Farbpigmente umfasst, auf den Träger (2), wobei die Motivfarbe als Bestandteile 50–97 % Acrylat (zuzüglich Farbpigmenten) und 3–5 % Härter enthält, wobei der Härter 10–25 % 2-Methoxy-1-methylethylacetat, 10–25 % Xylol, 1–15 % Ethylbenzol und ≤ 1,0 % Hexamethylen-1,6-diisocyanat aufweist, und wobei die Motivfarbschicht (6) oder die Leuchtfarbschicht (5) vor der jeweils anderen Farbschicht (5, 6) unter Auslassung der Bereiche für die jeweils andere Farbschicht (5, 6) aufgetragen wird,
Aushärten der Leuchtfarbschicht und der mindestens einen Motivfarbschicht mit einem vorbestimmten Licht-Zeit-Profil,
Warmforcieren der Leuchtfarbschicht nach dem Aushärten der Leuchtfarbschicht und der Motivfarbschicht nach dem Aushärten der Motivfarbschicht bei einer Temperatur von 40° bis 115°C über einen Zeitraum von 10 bis 60 Minuten. Die nunmehr auf diesem Gebiet neu eingesetzte langnachleuchtende Farbe aus 6 Teilen Grundfarbe, mit 50–97 % Acrylat und 3–5 % Härter, sowie 1–6 Teilen langnachleuchtende Pigmente lässt sich also mit weniger Energieaufwand, nämlich durch Lichtaushärtung mittels eines vorbestimmten Licht-Zeit-Profils so auf einem Träger platzieren, dass ohne weiteres die für solche Sicherheitszeichen vorgeschriebenen Bestimmungen eingehalten werden. In vielen Fällen werden Sicherheitsschilder vertrieben, die ausgehend von einem Aluminiumträger hergestellt werden.

Die besondere Zusammensetzung des Härters, der 10–25 % 2-Methoxy-1-methylethylacetat, 10–25 % Xylol, 1–15 % Ethylbenzol und ≤ 1,0 % Hexamethylen-1,6-diisocyanat aufweist, hat sich für die gewünschten Einsatzzwecke, insbesondere in Verbindung mit Grundkörpern aus Aluminium bestens bewährt.

Die Motivfarbschichten können in den üblichen Signalfarben, z.B. rot, blau, grün, gelb, schwarz etc. erzeugt werden. Neben diesen Motivfarbschichten gibt es dann die Leuchtfarbschicht, durch die dann eventuelle Piktogramme oder Symbole erzeugt werden können. Das Aushärten der Motivfarbschicht erfolgt aufgrund der Lichtaushärtung mittels eines vorgegebenen Licht-Zeit-Profils energieärmer als in den meisten Fällen des Standes der Technik, wo z. B. Einbrennlacke verwendet werden.

Wenn die Motivfarbschicht vor der Leuchtfarbschicht aufgebracht wird, kommt die Leuchtfarbschicht vollständig zur Geltung, was sich herstellungstechnisch günstiger auswirkt.

Die beiden Farbschichten liegen somit nebeneinander und nicht aufeinander, so dass in einem beträchtlichen Maße Farbe eingespart werden kann. Dies ist insbesondere für diese hochwertigen Sicherheitszeichen von Vorteil, da die verwendeten Farben in aller Regel sehr teuer sind.

Der Träger ist vor dem Auftragen der Leuchtfarbschicht und der Motivfarbschicht mit einer Beschichtung mit einer, bevorzugt weißen, Reflektions-Oberfläche beschichtet worden. Hierdurch werden die darauf angeordneten Farbschichten besser zur Geltung gebracht.

Versuche haben gezeigt, dass gemäß einer Ausführungsform es vorteilhaft ist, wenn das Aushärten der Leuchtfarbschicht und/oder Motivfarbschicht im Durchlauf mit einer Durchlaufgeschwindigkeit von 7 bis 20 m/min erfolgt. Hierdurch ist sichergestellt, dass die Farbschichten über eine entsprechend vorgewählte Zeit einer Lichtquelle ausgesetzt sind.

Vorteilhafterweise kann das Aushärten der Leuchtfarbschicht und Motivfarbschicht bei einer UV-Lichtleistung von 80 bis 240 Watt erfolgen. Insbesondere bei einer Kombination mit der Ausführungsform des Anspruchs 2 ergeben sich hierdurch vorteilhafte Aushärtergebnisse in der Durchlaufproduktion. Darüber hinaus sind diese Wattleistungen erheblich geringer als für andere Aushärtverfahren, z.B. das Einbrennaushärten, verwendet werden müssen.

Des Weiteren kann das Aushärten der Motivfarbschicht bei einer geringeren UV-Lichtleistung als das Aushärten der Leuchtfarbschicht erfolgen. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn das Aushärten nacheinander erfolgt und die Motivfarbschicht wiederum der UV-Lichtleistung zum Aushärten der Leuchtfarbschicht ausgesetzt ist.

Hierdurch wird ein Verspröden der Motivfarbschicht verhindert. Als Beispiel sei angefügt, dass die Motivfarbschicht mit einer UV-Lichtleistung von 160 Watt und das Aushärten der Leuchtfarbschicht mit einer Lichtleistung von 240 Watt erfolgen kann.

Um möglichst exakte Farbschichten aufzutragen, kann z.B. die Leuchtfarbschicht im Siebdruckverfahren mit einem Gewebetyp 43-80 bis 61-64 aufgebracht werden. Dies sorgt dafür, dass schart konturierte Farbabschnitte gezielt aufbringbar sind. Darüber hinaus ist der gewählte Gewebetyp im Einklang mit den Bestandteilen der lang leuchtenden Farbe.

Ähnliches gilt auch für die Motivfarbschicht. Diese kann ebenfalls im Siebdruckverfahren allerdings mit einem Gewebetyp 77-55 bis 120-34 aufgebracht werden.

Im Folgenden wird unter Zuhilfenahme einer Zeichnung die Erfindung näher erläutert. Die Figur zeigt:
Ein Sicherheitsschild (Notausgangsschild) in schematischer perspektivischer Darstellung im Vollschnitt.

Das in der Figur dargestellte Notausgangsschild 1 umfasst einen plattenförmigen Träger 2, der bevorzugt aus Aluminium hergestellt ist. Als Trägermaterialien können jedoch auch Hart-PVC, PVC-Folie etc. Anwendung finden. Die nach oben weisende Hauptoberfläche 3 ist mit einer möglichst weißen Reflexionsschicht 4 versehen. Der Träger 2 mit der Reflexionsschicht 4 wird in aller Regel schon vorbereitet dem nachfolgenden Siebdruckverfahren als kombiniertes Rohmaterial zugeführt.

Das von der Farbkombination und der Piktogrammform relativ einfach gehaltene Notausgangsschild 1 umfasst nunmehr zwei nebeneinanderliegende Farbschichten. Diese Farbschichten müssen aufgrund der Siebdruckaufbringung nicht zwangsläufig zusammenhängend ausgebildet sein, sondern es können jeweils separate Bereiche ausgestaltet werden, die wiederum vollständig von der anderen Farbschicht umgeben sein können. Zum Zwecke der Vereinfachung soll jedoch die durch einen einzigen Siebdruckauftrag aufgebrachten Farbbereiche als eine Farbschicht bezeichnet werden.

Zum einen handelt es sich hierbei um eine Leuchtfarbschicht 5, die ein UV-härtbares Bindemittel mit langnachleuchtenden Pigmenten mit einem Mischungsverhältnis von 6:1 bis 6:7, vorzugsweise 6:1,5 bis 6:6, inklusive einem Farbadditiv von 2 bis 8 % umfasst. Durch diese Leuchtfarbschicht 5 sind der rechteckförmige Rahmen sowie die Piktogrammdarstellung (das laufende Männchen, der Pfeil und die stilisierte Tür) erzeugt. Sämtliche anderen innerhalb des Rahmens der Leuchtfarbschicht 5 befindlichen Bereiche sind zum anderen mit einer Motivfarbschicht versehen. Bei einem Notausgangsschild 1 wird hierzu die Farbe Grün gewählt. Gängige weitere Motivfarben für Sicherheitsschilder sind rot, blau, grün, gelb, schwarz etc.

Die Motivfarbschicht (als Kontrastfarbe) basiert auf einer lichtaushärtenden Farbe unter Zusatz eines Farbadditivs anteilig von 2 bis 8 %.

Aus der Figur ist zu erkennen, dass sowohl die Leuchtfarbschicht 5 als auch die Motivfarbschicht 6 im Wesentlichen gleiche Dicke aufweisen und sich möglichst nicht überlappen, sondern nebeneinander angeordnet sind. Durch die verwendete Siebdrucktechnik ist dies relativ einfach sicherzustellen.

Im Folgenden wird nun eine Herstellungsvariante des oben beschriebenen Notausgangsschilds 1 näher beschrieben.

Nach dem Bereitstellen des Aluminiumträgers 2 mit der weißen Reflexionsschicht 4 wird mittels eines Siebdruckverfahrens die Motivfarbschicht 6, im vorliegenden Fall die Fluchtwegsymbolfarbe grün, aufgetragen. Um diese Farbe zu verdrucken, werden Gewebetypen von 77-55 bis 120-34 eingesetzt. Nach diesem Auftrag sind demnach der Rahmen und die Piktogrammdarstellung noch nicht vorhanden. Nachfolgend wird im Durchlaufverfahren bei einer Durchlaufgeschwindigkeit von 7 bis 20 m/min und unter UV-Licht von 2 × 80 Watt bei 100 % Leistung die UV-aushärtbare Farbe photopolymerisiert. Um eine größere Haltbarkeit zu erreichen, kann an diese UV-Aushärtung noch eine Wärmeforcierung in einem Standardkonvektionsofen durchgeführt werden. Das Wärmeforcieren findet bei einer Temperatur von 40 bis 115°C über einen Zeitraum von 10 bis 60 Minuten statt.

Anschließend wird die Leuchtfarbschicht 5 mittels eines Siebdruckverfahrens aufgebracht. Es werden sowohl der Rahmen als auch die von der Motivfarbschicht 6 freigelassenen Piktogrammstellen ausgefüllt. Je nach gewünschter Leuchtdichte kann der Anteil der langnachleuchtenden Pigmente gewählt werden. In den meisten Fällen wird jedoch eine möglichst lange Photoluminizenz gewünscht. Zum Verdrucken der Leuchtfarbe wird bevorzugt ein Siebdruckgewebe-Typ 36-100 bis 61-64 eingesetzt. Anschließend wird die Leuchtfarbschicht 5 unter UV-Licht mit 2 × 80 Watt bei 100 % Leistung und einer Durchlaufgeschwindigkeit von 7 bis 20 m/min photopolymerisiert. Auch hier kann zur Erhöhung der Stabilität noch ein Wärmeforcieren nachgeschaltet werden. Dieses findet in einem Standardkonvektionsofen bei einer Temperatur von 40° bis 115°C über einen Zeitraum von 10 bis 60 Minuten statt.

Aufgrund der Tatsache, dass auch größere Träger 2 zum Einsatz kommen können, erfolgt in aller Regel anschließend ein Beschnitt, so dass die endgültige Schilderform erhalten wird. Grundsätzlich erfolgt der Beschnitt außerhalb der bedruckten Fläche, insbesondere außerhalb des Bereichs der Pigmentierung.

Durch das oben beschriebene Verfahren können langnachleuchtende Sicherheitsschilder, Sicherheitsmarkierungen, bodennahe Sicherheitsleitsysteme oder dergleichen mit unterschiedlichen Anforderungsprofilen, beginnend mit einer einfach bis hin zu einer extrem hohen Leuchtdichte hergestellt werden. Der Einsatz ist für den Bereich Offshore, Schiffs- und Landbereich für innen und außen vorgesehen. Die so hergestellten Sicherheitszeichen verfügen nicht nur über eine hohe Leuchtkraft, sondern auch über eine recht große Resistenz gegen Witterungseinflüsse (z.B. Salzsprühnebel), Beständigkeit gegen Chemikalien, Waschlaugen, Benzin, Kaltreiniger, Dieselkraftstoff, destilliertes Wasser (Heißdampf), Feuer u.a.

Um sehr hohe Leuchtdichten zu ermöglichen, wird eine entsprechend große Menge an langnachleuchtenden Pigmenten pro mm² in der jeweilig verwen deten Schichtdicke benötigt oder durch mehrfaches Bedrucken eine größere Schichtdicke erzeugt. Dieses komplizierte Verfahren setzt zum Teil mehrere Druckvorgänge voraus, die in der Handhabung sehr aufwändig sind. Die durch das Verfahren hergestellten Sicherheitszeichen werden unter dem Markennamen „LimarLite^®" auf den Markt kommen.

Die Motivfarbe weist folgende Bestandteile auf:
50–97 % Acrylat (zuzüglich Farbpigmente) und 3–5% Härter (der 10–25 % 2-Methoxy-1-methylethylacetat, 10–25 % Xylol, 1–15 % Ethylbenzol und ≤ 1,0 % Hexamethylen-1,6-diisocyanat aufweist). Es kann auch UV-Elastifizierungsmittel vorgesehen sein. Der Härter wird bevorzugt mit einem Anteil von 4,1 % zugegeben. Das Bedrucken erfolgt durch eine Gewebe mit 100 Fäden in Kett und Schuss, die Trocknung unter UV-Licht bei 2 × 80 W und einer Vorschubgeschwindigkeit von 7 m/min.
Die langnachleuchtende Farbe weist 50–97 % Acrylat und 3–5 % Härter (der 10–25 % 2-Methoxy-1-methlyethylacetat, 10–25 % Xylol, 1–15 % Ethylbenzol und ≤ 1,0 % Hexamethylen-1,6-diisocyanat aufweist) auf. Der Härter kann bevorzugt in einem Anteil von 4,8 % zugeführt werden. Diese Grundfarbe wird mit einem nachleuchtenden Pigment gemischt. Für ein standardnachleuchtendes Produkt werden 6 Teile Grundfarbe (insbesondere Acrylat und Härter) und 1,5 Teile langnachleuchtende Pigmente vermischt. Für ein hochintensives Produkt, werden 6 Teile Grundfarbe und 6 Teile langnachleuchtende Pigmente vermischt. Hierbei erfolgt noch zusätzlich eine Zweifach-Bedruckung mit Zwischentrocknung. Die Bedruckung kann bevorzugt durch ein Gewebe mit 34 Fäden in Kett und Schuss erfolgen.
Abschließend erfolgt eine Wärmeforcierung bzw. Wärmebehandlung der Schilder bei 120°C bei einer Zeit von 20 min.
Die UV-Trocknung kann unter einer UV-Brücke erfolgen. Diese umfasst zwei UV-Lampen mit maximaler Leistung von 120 Watt pro Lampe. Die Breite der Strahler beträgt 130 mm. Der Abstand zwischen den Lampen beträgt bevorzugt 500 mm. Vor den UV-Lampen sind zwei Heißluftzonen mit einer Gesamtlänge von 4000 mm, sowie einem Einlauf von 1000 mm vorgesehen. Hinter den UV-Lampen befindet sich eine Kühlzone mit einer Länge von 1300 mm. Die Gesamtlänge der Trockenstraße beträgt ca. 7300 mm. Diese Längen sind jeweils von den Gegebenheiten der verwendeten Farbe und dem gewünschten Härtegrad abhängig

Claims

Verfahren zum Herstellen von langnachleuchtenden Sicherheitsschildern, Sicherheitsmarkierungen und Sicherheitsleitsystemen mit einer vorgegebenen Leuchtdichte, insbesondere für den Außeneinsatz, mit folgenden Schritten: Bereitstellen eines Trägers (2), der mit einer Beschichtung (4) mit einer, bevorzugt weißen, Reflektionsoberfläche beschichtet ist, Siebdruck-Auftragen mindestens einer Leuchtfarbschicht (5) aus langnachleuchtender, ein UV-härtbares Bindemittel aufweisender, Farbe, bestehend aus 6 Teilen Grundfarbe die 50–97 % Acrylat und 3–5 % Härter enthält sowie 1–6 Teilen langnachleuchtender Pigmente, auf den Träger (2), wobei der Härter 10–25 % 2-Methoxy-1-methylethylacetat, 10–25 % Xylol, 1–15 % Ethylbenzol und ≤ 1,0 % Hexamethylen-1,6-diisocyanat aufweist, Siebdruck-Auftragen in einem vorherigen oder weiteren Schritt mindestens einer Motivfarbschicht (6) aus einer Motivfarbe, die ein UV-härtbares Bindemittel und Farbpigmente umfasst, auf den Träger (2), wobei die Motivfarbe als Bestandteile 50–97 % Acrylat (zuzüglich Farbpigmenten) und 3–5 % Härter enthält, wobei der Härter 10–25 % 2-Methoxy-1-methylethylacetat, 10–25 % Xylol, 1–15 % Ethylbenzol und ≤ 1,0 % Hexamethylen-1,6-diisocyanat aufweist, und wobei die Motivfarbschicht (6) oder die Leuchtfarbschicht (5) vor der jeweils anderen Farbschicht (5, 6) unter Auslassung der Bereiche für die jeweils andere Farbschicht (5, 6) aufgetragen wird, Aushärten der Leuchtfarbschicht (5) und der mindestens einen Motivfarbschicht mit einem vorbestimmten Licht-Zeit-Profil, Warmforcieren der Leuchtfarbschicht (5) nach dem Aushärten der Leuchtfarbschicht (5) und der Motivfarbschicht (6) bei einer Temperatur von 40° bis 115°C über einen Zeitraum von 10 bis 60 Minuten.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Aushärten der Leuchtfarbschicht (5) und der Motivfarbschicht (6) im Durchlauf mit einer Durchlaufgeschwindigkeit von 7–20 m/min erfolgt.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Aushärten der Leuchtfarbschicht (5) und Motivfarbschicht (6) bei einer UV-Lichtleistung von 80 bis 240 Watt erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Aushärten der Motivfarbschicht (6) bei einer geringeren UV-Lichtleistung als das Aushärten der Leuchtfarbschicht (5) erfolgt.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Warmforcieren in einem Standardkonvektionsofen erfolgt.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Leuchtfarbschicht (5) im Siebdruckverfahren mit einem Gewebetyp 36-100 bis 61-64 aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Motivfarbschicht (6) im Siebdruckverfahren mit einem Gewebetyp 77-55 bis 120-34 aufgebracht wird.