DE10112557A1

DE10112557A1 - Behälter, umfassend geschäumtes Olefinharz, und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE10112557A1
Application number: DE10112557A
Authority: DE
Inventors: Seiji Shiromoto; Haruyuki Suzuki; Akinobu Sakamoto
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 2000-03-15
Filing date: 2001-03-15
Publication date: 2001-09-20
Also published as: JP2001261019A; US20010031328A1; US6693140B2

Abstract

Die vorliegende Erfindung umfaßt DOLLAR A (1) einen Behälter, umfassend ein geschäumtes Olefinharz, wobei das Gewicht W (g) und das Fassungsvolumen V (ml) des Behälters folgenden Ausdruck (1) erfüllen: DOLLAR A W (g)/V (ml) 0,055 (1) DOLLAR A und DOLLAR A (2) ein Verfahren zur Herstellung des Behälters mit einem Blasformverfahren.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Behälter, der ein geschäumtes Olefin harz umfasst, und ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Obwohl ein Behälter, der ein geschäumtes Olefinharz umfasst, ausgedehnt für Artikel, wie Detergenzien, Arzneimittel, Getränke und Nahrungsmittel, verwendet wird, ist erwünscht, einen Behälter zu entwickeln, der ein geschäumtes Olefinharz umfasst, wobei der Behälter leicht in seinem Gewicht pro Fassungsvolumen ist.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, einen Behälter bereitzustellen, der ein geschäumtes Olefinharz umfasst, wobei der Behälter leicht in seinem Gewicht pro Fassungsvolumen ist und ausreichend Steifigkeit aufweist, um ihn praktisch zu verwen den.

Eine andere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, ein Verfahren zur Herstel lung eines solchen Behälters bereitzustellen.

Die vorliegende Erfindung stellt einen Behälter bereit, der ein geschäumtes Ole finharz umfasst, in dem das Gewicht W (g) und das Fassungsvolumen V (ml) des Behälters folgenden Ausdruck (1) erfüllen:

W (g)/V (ml) ≦ 0,055 (1)

Die vorliegende Erfindung stellt auch ein Verfahren zur Herstellung eines Behäl ters bereit, der ein geschäumtes Olefinharz umfasst, umfassend die Schritte:

1. Extrudieren einer Masse, die ein Olefinharz und ein Expansionsmittel umfasst, mit einem Extruder zum Bilden eines ein geschäumtes Olefinharz umfassenden Rohlings,
2. Einsetzen des Rohlings in eine Form, die eine Form des Behälters aufweist, wobei die Form in einer Blasformvorrichtung angebracht ist,
3. Blasen eines Gases mit einem Druck von 0,01 bis 3 kg/cm² auf sowohl die Außenoberfläche des Rohlings als auch die Innenoberfläche davon, um die Oberflächen des Rohlings abzukühlen,
4. Blasen eines Gases mit einem Druck von 2 bis 10 kg/cm² auf die Innen seite des Rohlings, um den Rohling zu expandieren und zu kühlen, bis die Außenwand des Rohlings die Innenwand der Form erreicht, und
5. Herausnehmen des erhaltenen Behälters, der ein geschäumtes Olefinharz umfasst, aus der Form.

Das Gewicht (W) und das Fassungsvolumen (V) des erfindungsgemäßen Behälters erfüllen den vorstehend definierten Ausdruck (1), vorzugsweise den folgenden Ausdruck (2) und stärker bevorzugt den folgenden Ausdruck (3).

0,012 ≦ W (g)/V (ml) ≦ 0,050 (2)

0,017 ≦ W(g)/V (ml) ≦ 0,045 (3)

Die Dicke des Körpers des erfindungsgemäßen Behälters beträgt vorzugsweise 0,2 bis 3 mm und stärker bevorzugt 0,4 bis 2 mm vom Gesichtspunkt des effektiveren Lösens der Aufgaben der vorliegenden Erfindung.

Das Expansionsverhältnis des erfindungsgemäßen Behälters beträgt vorzugsweise das 1,1- bis 5fache und stärker bevorzugt das 1,2- bis 4,5fache.

Während die Steifigkeit eines Behälters, nämlich die Zähigkeit davon, im allge meinen in starkem Maße von der Dicke des Körpers des Behälters abhängt, weist ein er findungsgemäßer Behälter höhere Steifigkeit als ein nicht geschäumter Behälter mit dem gleichen Gewicht und Volumen wie der erfindungsgemäße Behälter auf, da der Körper des erfindungsgemäßen Behälters größere Dicke aufweist.

Das in der vorliegenden Erfindung verwendete "Olefinharz" bedeutet ein thermoplastisches Harz, das nicht weniger als 50 mol-% einer von einem Olefin abgelei teten Struktureinheit (nachstehend als "Olefineinheit" bezeichnet) und weniger als 50 mol-% einer von einem anderen Comonomer als dem Olefin abgeleiteten Struktureinheit enthält, wobei das Comonomer mit dem Olefin copolymerisierbar ist. Beispiele des Ole finharzes sind Olefinhomopolymere, Copolymere, die mindestens nur zwei Olefineinhei ten enthalten und Copolymere, die mindestens eine Olefineinheit und eine von einem an deren Copolymer als das Olefin abgeleitete Struktureinheit enthalten, wobei das Como nomer mit dem Olefin copolymerisierbar ist.

Bevorzugte Beispiele des Olefins sind Ethylen, ein α-Olefin mit 3 bis 12 Kohlen stoffatomen, wie Propylen, 1-Buten, 1-Penten, 4-Methyl-1-penten, 1-Hexen, 1-Octen und 1-Decen; und ein Vinylcycloalkan, wie Vinylcyclohexan und Vinylcyclopentan.

Beispiele des Comonomers, das anders als das Olefin ist, sind ein konjugiertes Dien, wie Butadien und Isopren; ein nicht konjugiertes Dien, wie 1,4-Pentadien; Acrylsäure; ein Acrylsäureester, wie Acrylsäuremethylester und Acrylsäureethylester; Methacrylsäure; ein Methacrylsäureester, wie Methacrylsäuremethylester und Methacrylsäureethylester; und Essigsäurevinylester.

Bevorzugte Olefinharze sind jene mit einer Propyleneinheit. Von diesen sind ein Propylenhomopolymer und ein Blockcopolymer von Propylen und Ethylen bevorzugt. Ein besonders bevorzugtes Propylenhomopolymer ist das (nachstehend als "Propylenharz (A)" bezeichnet, vgl. JP-A 11-228629), erhalten mit einem Verfahren, umfassend die Schritte:

1. Homopolymerisieren von Propylen zum Erhalt eines kristallinen Polymers (a) mit einer Grenzviskosität von nicht weniger als 5,0 dl/g und
2. Homopolymerisieren von Propylen in Gegenwart des im vorstehenden Schritt (1) erhaltenen Polymers (a) zur weiteren Herstellung eines kristallinen Polymers (b) mit einer Grenzviskosität von weniger als 3,0 dl/g, wobei das Propylenharz (A) er halten wird.

Hier ist es wichtig, dass folgende Bedingungen (i) bis (iii) gleichzeitig erfüllt werden.

a) Die Menge des im Propylenharz (A) enthaltenen Polymers (a) beträgt 0,05 bis 25 Gew.-%, mit der Maßgabe, dass der Menge des Propylenharzes (A) 100 Gew.- % zugeordnet wird,
b) die Grenzviskosität des Propylenharzes (A) ist geringer als 3,0 dl/g und
c) die Molekulargewichtsverteilung des Propylenharzes (A) ist geringer als 10.

Das vorstehend erwähnte "Blockcopolymer von Propylen und Ethylen" bedeutet ein Copolymer, erhalten mit einem Verfahren, umfassend die Schritte:

1. Polymerisieren von Propylen oder einem Gemisch von Propylen und Ethylen zum Erhalt eines Propylenhomopolymers oder Propylen/Ethylen-Copolymers, das eine Ethyleneinheit mit 0 bis 2 Gew.-% enthält, wobei die Menge des Propylenho mopolymers oder Propylen/Ethylen-Copolymers 70 bis 90 Gew.-% beträgt, mit der Maßgabe, dass der Menge des gewünschten Blockcopolymers von Propylen und Ethylen 100 Gew.-% zugeordnet wird, und
2. Copolymerisieren von Propylen und Ethylen in Gegenwart des im vorste henden Schritt (1) erhaltenen Homopolymers oder Copolymers, um weiter ein Propy len/Ethylen-Copolymer herzustellen, das eine Ethyleneinheit mit 10 bis 50 Gew.-% ent hält, um dabei das Blockcopolymer von Propylen und Ethylen zu erhalten.

Eine bevorzugte Kombination des in der vorliegenden Erfindung verwendeten Olefinharzes ist (i) eine Kombination von 1 bis 100 Gew.-% des vorstehend erwähnten Propylenharzes (A) mit 99 bis 0 Gew.-% des vorstehend erwähnten Blockcopolymers von Propylen und Ethylen, das eine Ethyleneinheit mit 1 bis 10 Gew.-% enthält, und (ii) eine Kombination von 1 bis 100 Gew.-% des vorstehend erwähnten Propylenharzes (A) mit 99 bis 0 Gew.-% des Propylenhomopolymers, mit der Maßgabe, dass die Summe von zwei Bestandteilen in jeder Kombination 100 Gew.-% beträgt.

Ein erfindungsgemäßer Behälter kann mit einem Verfahren hergestellt werden, umfassend die Schritte:

1. Extrudieren einer Masse, die ein Olefinharz und ein Expansionsmittel umfasst, mit einem Extruder zum Bilden eines ein geschäumtes Olefinharz umfassenden Rohlings,
2. Einsetzen des Rohlings in eine Form, die eine Form des Behälters aufweist, wobei die Form in einer Blasformvorrichtung angebracht ist, (3) Blasen eines Gases mit einem Druck von 0,01 bis 3 kg/cm² an sowohl die Außenoberfläche des Rohlings als auch die Innenoberfläche davon, um die Oberflächen des Rohlings abzukühlen,
3. Blasen eines Gases mit einem Druck von 2 bis 10 kg/cm² auf die Innen seite des Rohlings, um den Rohling zu expandieren und zu kühlen, bis die Außenwand des Rohlings die Innenwand der Form erreicht, und
4. Herausnehmen des erhaltenen Behälters, der ein geschäumtes Olefinharz umfasst, aus der Form.

Die Bildung des Rohlings im vorstehenden Schritt (1) wird bei einer Temperatur durchgeführt, die höher als der Schmelzpunkt des Olefinharzes ist und auch höher als die Zersetzungstemperatur des Schäumungsmittels ist. Wenn die Temperatur zu hoch ist, nehmen die Schmelzviskosität des Olefinharzes bzw. die Viskosität des erhaltenen Rohlings ab, und als Ergebnis werden die erhaltenen Zellen im Rohling durch Druck des Gases im nachfolgenden Schritt (4) zusammengedrückt, und daher ist das nicht emp fehlenswert. Im Schritt (1) ist möglich, ein Druckgas in das Innere des Rohlings zu blasen, um eine Verformung des Rohlings zu verhindern.

Der vorstehend erwähnte Schritt (3) ist ein Schritt des Kühlens der Oberflächen des Rohlings durch Blasen eines Druckgases auf sowohl die Außenoberfläche des Rohlings als auch die Innenoberfläche davon, um zu verhindern, dass die erhaltenen Zellen im Rohling durch den Druck des Gases im nachfolgenden Schritt (4) zusammengedrückt werden. Es ist möglich, die Außenoberfläche des Rohlings durch Druckgas im vorstehend erwähnten Schritt (1), sowie im Schritt (3) zu kühlen. Es ist bevorzugt, die gesamte Oberfläche des Rohlings gleichmäßig zu kühlen. Es ist nicht bevorzugt, den Rohling ungleichmäßig zu kühlen, da die Dicke des erhaltenen Körpers des Behälters ungleichmäßig werden kann. Es ist nicht erwünscht, ein Gas mit zu geringem Druck zu verwenden, da, wenn das so ist, der Rohling nicht ausreichend gekühlt werden kann. Es ist auch nicht erwünscht, ein Gas mit zu hohem Druck zu verwenden, da, wenn das so ist (1) der Rohling außerordentlich abkühlt wird, was eine Verfestigung und Unterbrechung der Expansion bewirkt, (2) der Rohling deformiert wird, (3) ein Teil des Rohlings an die Innenwand der Form expandiert wird, was die Kühlverfestigung bewirkt, oder (4) ein Behälter mit rauer Oberfläche erhalten wird. Bevorzugte Beispiele des in diesem Schritt verwendeten Gases sind Luft, Stickstoff und Kohlendioxid.

Wenn der Druck des Gases im vorstehend erwähnten Schritt (4) zu gering ist, wird die Expansion des Rohlings unzureichend, und daher ist das auch nicht erwünscht. Wogegen die erhaltenen Zellen im Rohling, wenn der Druck des Gases zu hoch ist, durch den Druck des Gases zusammengedrückt werden, und daher ist das nicht erwünscht. Bevorzugte Beispiele des in diesem Schritt verwendeten Gases sind Luft, Stickstoff und Kohlendioxid.

Das Expansionsverhältnis des erhaltenen Behälters beträgt vorzugsweise das 1,1- bis 5fache und stärker bevorzugt das 1,2- bis 4,5fache.

Das in der vorliegenden Erfindung verwendete Expansionsmittel kann ein auf dem Fachgebiet bekanntes sein. Beispiele des Expansionsmittels sind anorganische Ex pansionsmittel, wie Ammoniumcarbonat, Ammoniumhydrogencarbonat, Natriumhydro gencarbonat, Natriumnitrit und Natriumborhydrid; Azoexpansionsmittel, wie Azodicar bonamid und Azobisbutyronitril; Nitroexpansionsmittel, wie Dinitrosopentamethylen tetramin und N,N'-Dimethyl-N,N'-dinitrosoterephthalamid; Hydrazinexpansionsmittel, wie p-Toluolsulfonylhydrazid und p,p'-Oxybisbenzolsulfonylhydrazid; Semicarbazidex pansionsmittel, wie p,p'-Oxybisbenzolsulfonylsemicarbazid. Von diesen sind Natrium hydrogencarbonat und Azodicarbonamid bevorzugt. Vorzugsweise wird eine Kombina tion von mindestens zwei der vorstehend erwähnten Expansionsmittel verwendet. Eine Kombination von 1 bis 40 Gew.-% Azodicarbonamid und 60 bis 99 Gew.-% Natrium hydrogencarbonat ist insbesondere bevorzugt, mit der Maßgabe, dass der Summe der zwei Bestandteile 100 Gew.-% zugeordnet wird.

Das Expansionsmittel wird in einer Menge von üblicherweise 0,01 bis 10 Gew.- Teile, vorzugsweise 0,05 bis 8 Gew.-Teile und stärker bevorzugt 0,1 bis 5 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile des verwendeten Oleimharzes, verwendet. Wenn die Menge des Expansionsmittels geringer als 0,01 Gew.-Teile ist, kann es häufig vorkom men, dass das Expansionsverhältnis nicht ausreichend wird, was die Herstellung eines leichten Behälters schwierig macht. Wogegen es vorkommen kann, wenn die Menge davon 10 Gew.-Teile übersteigt, dass die Wirkung des Schäumungsmittels gesättigt ist, was außerordentliche Kosten verursacht.

Üblicherweise ist empfehlenswert, ein Expansionsmittel mit einer Zersetzungs temperatur von etwa 140 bis etwa 180°C zu verwenden. In Bezug auf ein Expansions mittel mit einer etwa 180°C übersteigenden Zersetzungstemperatur ist es empfehlenswert, ein solches Expansionsmittel in Kombination mit einem Expansionshilfsmittel zu verwenden, um die Zersetzungstemperatur auf etwa 140 bis etwa 180°C zu verringern. Beispiele des Expansionshilfsmittels sind Zinkoxid, Zinknitrat, basisches Zinkcarbonat, Zinkstearat, Zinkphthalat, Bleicarbonat, Harnstoff und Glycerin.

Das Expansionshilfsmittel wird in einer Menge von vorzugsweise 0,1 bis 30 Gew.-% und stärker bevorzugt 1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-% der Summe des Expansionsmittels und des Expansionshilfsmittels, verwendet.

Um einen Behälter mit leichtem Gewicht und hoher Steifigkeit zu erhalten, ist es empfehlenswert, das Expansionsmittel in Kombination mit einem expandierenden Keimbildner zu verwenden, um dabei eine große Menge an Zellen mit kleinem Durchmesser zu erzeugen. Beispiele des expandierenden Keimbildners sind anorganische Füllstoffe, wie Talkum, Siliciumdioxid, Glimmer, Calciumcarbonat, Calciumsilicat, Bariumsulfat, Aminosilicat und Diatomeenerde; Harzperlen, wie Polymethylmethacrylat und Polystyrolperlen mit einem Durchmesser von nicht mehr als 100 µm; und Metallsalze, wie Calciumstearat, Magnesiumstearat und Zinkstearat. Es ist möglich, den expandierenden Keimbildner in einer Kombination von zwei oder mehreren davon zu verwenden.

Der expandierende Keimbildner wird in einer Menge von vorzugsweise 0,01 bis 20 Gew.-%, stärker bevorzugt 0,1 bis 15 Gew.-% und noch stärker bevorzugt 0,3 bis 10 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-% des Olefinharzes, verwendet. Wenn die Menge des expandierenden Keimbildners geringer als 0,01 Gew.-% ist, kann es vorkommen, dass die Wirkung des expandierenden Keimbildners nicht ausreichend erreicht werden kann. Wogegen es vorkommen kann, wenn die Menge davon 10 Gew.-% übersteigt, dass die Wirkung des expandierenden Keimbildners gesättigt ist, was außerordentliche Kosten verursacht.

Das Olefinharz kann in Kombination mit Zusätzen, wie Neutralisationsmitteln, Antioxidationsmitteln, Wärmestabilisatoren, Witterungsbeständigkeitsmitteln, Kristall keimbildnern, Gleitmitteln, UV-Absorptionsmitteln, Antistatikmitteln und Fluoreszenz weißfärbern; und Farbmitteln, wie Farbstoffen und Pigmenten, verwendet werden, so fern die Aufgaben der vorliegenden Erfindung gelöst werden.

Der erfindungsgemäße Behälter kann zum Beispiel einem Seidensiebdruck, Offsetdruck, einer Schrumpfetikettierung, Strecketikettierung und einer in-Form- Etikettierung unterzogen werden, wobei die Oberfläche davon dekoriert wird. Als solches Dekorationsverfahren wird zum Beispiel ein Verfahren aufgeführt, in dem ein Etikett vorher in die Form des vorstehend erwähnten Schritts (2) gelegt wird, wobei das Etikett fest an der Oberfläche des Behälters befestigt werden kann. Ein in-Form etikettierter blasgeformter Behälter, der mit diesem Verfahren erhalten wird, weist keinen Höhenunterschied zwischen der Oberfläche des Etiketts und der des Behälters auf, wodurch er ausgezeichnetes Aussehen besitzt, und daher ein besonders bevorzugter Behälter ist.

Der erfindungsgemäße Behälter kann mit einer Kappe versehen werden, um als Behälter mit Kappe verwendet zu werden. Zusätzlich kann der Behälter an seinem Körper aufgeschnitten werden, wobei eine Tasse und ein Tablett erhalten werden. Die Tasse und das Tablett können mit einer Kappe versehen werden, wobei sie als Aufbewahrungsbehälter verwendet werden können.

Der Behälter, wie ein erfindungsgemäßes Gefäß und eine Flasche, kann zum Beispiel als Behälter für täglich erforderliche Flüssiggüter, wie Haarwaschmittel, Haarkonditionerflüssigkeiten, Kosmetika, Detergenzien, Desinfektionsmittel und Bleichmittel; Behälter für flüssige Nahrungsmittel, wie Softdrinks, Wasser, essbares Öl und Gewürze; Behälter für feste Nahrungsmittel, wie gefrorene Nahrungsmittel, vorgekochte Nahrungsmittel und Milchprodukte; Behälter für Mikrowellenherde; Behälter für andere Arzneistoffe und landwirtschaftliche Chemikalien; und Behälter für Flüssigkeiten für die Industrie, verwendet werden.

Beispiele

Die vorliegende Erfindung wird im Einzelnen in Bezug auf die folgenden Bei spiele veranschaulicht. Die verwendeten Beurteilungsverfahren sind folgende.

1. Grenzviskosität (dl/g) des Polymers
Gemessen in Tetralin bei 135°C unter Verwendung eines Ubbelohde-Viskosime ters.
2. Schmelzindex (MFR: g/10 min)
Gemessen bei 230°C gemäß Bedingung Nr. 14 von JIS K7210.
3. Dichte (g/cm³) und Expansionsverhältnis des Behälters
Beide wurden mit einem Unterwassersubstitutionsverfahren gemäß JIS K7112 gemessen.

Bezugsbeispiel 1 (Herstellung des Propylenharzes (A)) (1) Herstellung des festen Katalysatorbestandteils

Ein mit einem Rührer ausgestatteter 200 l SUS-Reaktionsbehälter wurde mit Stickstoff gespült und danach wurden 80 l Hexan, 6,55 mol Tetrabutoxytitan, 2,8 mol Phthalsäuredi-iso-butylester und 98,9 mol Tetraethoxysilan eingebracht, wobei eine einheitliche Lösung erhalten wurde.

Anschließend wurden 51 l Di-iso-butyletherlösung von Butylmagnesiumchlorid (Konzentration = 2,1 mol/l) zur einheitlichen Lösung innerhalb 5 Stunden getropft, während die Temperatur im Reaktionsbehälter auf 5°C gehalten wurde. Nach vollständi ger Zugabe wurde das Gemisch 1 Stunde bei Raumtemperatur gerührt. Danach wurde der gebildete Feststoff abgetrennt und 3mal mit jeweils 70 l Toluol gewaschen.

Toluol wurde zu dem gewaschenen Feststoff gegeben, wobei eine Aufschlämmung des festen Produkts mit einer Aufschlämmungskonzentration von 0,6 kg/l erhalten wurde. Ein Gemisch von 8,9 mol n-Butylether und 274 mol Titantetrachlorid wurde zur Aufschlämmung gegeben und dann wurden 20,8 mol Phthalsäurechlorid weiter zugegeben. Das erhaltene Gemisch ließ man 3 Stunden miteinander bei 110°C reagieren. Nach Beenden der Umsetzung wurde der Feststoff abgetrennt und zweimal bei 95°C mit Toluol gewaschen.

Anschließend wurden nach Einstellen der Aufschlämmungskonzentration auf 0,6 kg/l 3,13 mol Phthalsäuredi-iso-butylester, 8,9 mol n-Butylether und 137 mol Titantetra chlorid zur Aufschlämmung gegeben. Das erhaltene Gemisch ließ man 1 Stunde bei 105°C miteinander reagieren. Danach wurde der erhaltene Feststoff bei 105°C abge trennt und zweimal bei 95°C mit jeweils 90 l Toluol gewaschen.

Anschließend wurden nach Einstellen der Aufschlämmungskonzentration auf 0,6 kg/l 8,9 mol n-Butylether und 137 mol Titantetrachlorid zur Aufschlämmung gegeben. Das erhaltene Gemisch ließ man 1 Stunde bei 95°C miteinander reagieren. Danach wur de der erhaltene Feststoff bei 95°C abgetrennt und dreimal mit jeweils 90 l Toluol bei 95°C gewaschen.

Anschließend wurden nach Einstellen der Aufschlämmungskonzentration auf 0,6 kg/l 8,9 mol n-Butylether und 137 mol Titantetrachlorid zur Aufschlämmung gegeben. Das erhaltene Gemisch ließ man 1 Stunde bei 95°C miteinander reagieren. Danach wur de der erhaltene Feststoff bei 95°C abgetrennt, dreimal bei 95°C mit jeweils 90 l Toluol gewaschen und weiter dreimal mit jeweils 90 l Hexan gewaschen. Der gewaschene Fest stoff wurde unter vermindertem Druck getrocknet, wobei 11,0 kg eines festen Katalysa torbestandteils erhalten wurden.

Es wurde festgestellt, dass der erhaltene feste Katalysatorbestandteil 1,9 Gew.-% Titanatome, 20 Gew.-% Magnesiumatome, 8,6 Gew.-% Phthalsäureester, 0,05 Gew.-% Ethoxygruppen und 0,21 Gew.-% Butoxygruppen enthält. Der feste Katalysatorbestand teil enthielt kein Feinpulver und wies ausgezeichnete Teilchenform auf.

(2) Voraktivierung des festen Katalysatorbestandteils

In einen mit einem Rührer ausgestatteten 3 l SUS-Autoklaven wurden 1,5 l n- Hexan, das gründlich getrocknet und entgast war, 37,5 mmol Triethylaluminium, 3,75 mmol tert-Butyl-n-propyldimethoxysilan und 15 g des im vorstehenden (1) erhaltenen festen Katalysatorbestandteils eingebracht und dann 15 g Propylen kontinuierlich inner halb 30 Minuten eingebracht, während die Temperatur im Autoklaven auf 5 bis 15°C gehalten wurde.

(3) Herstellung des kristallinen Polymers (a) (Schritt (1))

In einen 300 l SUS-Polymerisationsbehälter wurden verflüssigtes Propylen, Tri ethylaluminium, tert-Butyl-n-propyldimethoxysilan und der im vorstehenden (2) erhal tene voraktivierte feste Katalysatorbestandteil kontinuierlich mit 57 kg/Std., 1,3 mmol/Std., 0,13 mmol/Std. bzw. 0,51 g/Std. eingebracht. Propylen wurde kontinuier lich im Wesentlichen unter Abwesenheit von Wasserstoff bei einer Polymerisationstem peratur von 60°C unter einem Polymerisationsdruck von 27 kg/cm² Überdruck polyme risiert, wobei ein Polymer (a) mit einer Herstellungsgeschwindigkeit von 2,0 kg/Std. erhalten wurde. Die Ausbeute des Polymers (a) betrug 3920 g pro g des voraktivierten festen Katalysatorbestandteils und die Grenzviskosität des Polymers (a) betrug 7,7 dl/g.

(4) Herstellung des kristallinen Polymers (b) (Schritt (2))

In einen mit einem Rührer ausgestatteten 1 m³-Fließbettreaktor wurden eine im vorstehenden Schritt (1) erhaltene, das Polymer (a) enthaltende Polymeraufschlämmung (mit 2,0 kg/Std.) und verflüssigtes Propylen (55 kg/Std.) kontinuierlich eingebracht. Weiter wurden Wasserstoff, Triethylaluminium und tert-Butyl-n-propyldimethoxysilan mit 0,15 kg/ Std., 60 mmol/ Std. bzw. 6 mmol/ Std. kontinuierlich eingebracht. Propylen wurde kontinuierlich bei einer Polymerisationstemperatur von 80°C unter einem Polymerisationsdruck von 18 kg/cm² Überdruck und einer Wasserstoffkonzentration der Gasphase von 8 Vol.-% polymerisiert, wobei ein pulverförmiges Propylenpolymer (A), das das Polymer (a) und das Polymer (b) umfasst, mit einer Herstellungsgeschwindigkeit von 18,2 kg/Std. erhalten wurde. Die Grenzviskosität des Propylenpolymers (A) betrug 1,9 dl/g.

Aus den vorstehenden Ergebnissen wurde Folgendes berechnet:

a) Ausbeute des Polymers (b) = 31760 g pro g des voraktivierten festen Katalysa torbestandteils,
b) Herstellungsverhältnis zwischen dem Polymer (a) und dem Polymer (b) (Polymer (a) : Polymer (b)) = 11 : 89 und
c) Grenzviskosität des Polymers (b) = 1, 2 dl/g,
wobei die Berechnung auf der Annahme durchgeführt wurde, dass eine Additivität "Grenzviskosität des Polymers (a) × Gehalt des Polymers (a) + Grenzviskosität des Po lymers (b) × Gehalt des Polymers (b) = Grenzviskosität des Propylenpolymers (A)" realisiert ist.

(5) Granulieren des Propylenharzes (A)

Ein Gemisch von 100 Gew.-Teilen des vorstehend erwähnten Propylenharzes (A), 0,1 Gew.-Teil Calciumstearat, 0,05 Gew.-Teile eines Antioxidationsmittels (Irga nox 1010, Handelsname von Ciba Geigy) und 0,2 Gew.-Teile eines Antioxidations mittels (Sumilizer BHT, Handelsname von Sumitomo Chemical Co., Ltd.) wurden bei 230°C schmelzgeknetet, um ein Granulat zu erhalten. Der MFR des Granulats betrug 12 g/10 min.

Bezugsbeispiel 2 (Herstellung eines Masterbatch des expandierenden Keimbildners)

30 Gew.-Teile eines Propylen/Ethylen-Blockcopolymers (MFR = 30 g/10 min; Noblen WP575A, Handelsname von Sumitomo Chemical Co., Ltd.) und 70 Gew.-Teile Talkum, MWHS-T, Handelsname von Hayashi Kasei K. K. wurden schmelzgeknetet, wobei ein Masterbatch eines expandierenden Keimbildners erhalten wurde. Das vorstehend erwähnte Propylen/Ethylen-Blockcopolymer wurde mit einem Verfahren hergestellt, umfassend die Schritte:

1. Homopolymerisieren von Propylen, bis der Gehalt des erhaltenen Propy lenhomopolymers 85,5 Gew.-% erreicht, bezogen auf 100 Gew.-% des gewünschten Endprodukts, nämlich des Propylen/Ethylen-Blockcopolymers, und
2. Copolymerisieren von Propylen und Ethylen in Gegenwart des im vorste henden Schritt erhaltenen Propylenhomopolymers, wobei weiter ein Propylen/Ethylen- Copolymer hergestellt wird, das 40 Gew.-% einer Ethyleneinheit enthält, wobei das Endprodukt, nämlich das Propylen/Ethylen-Blockcopolymer, erhalten wird.

Beispiel 1

Eine Masse, umfassend 50,0 Gew.-Teile des in Bezugsbeispiel 1 erhaltenen Pro pylenpolymerharzes (A), 50,0 Gew.-Teile eines Propylenhomopolymers (MFR = 3 g/10 min; Noblen H501, Handelsname von Sumitomo Chemical Co., Ltd.) und 2,0 Gew.- Teile eines gemischten Expansionsmittels, wobei das Mittel 30 Gew.-% Azodicarbonamid und 70 Gew.-% Natriumhydrogencarbonat enthielt, wurde bei einer Formtemperatur von 180°C und einem Ausstoß von 20 kg/Std. unter Verwendung einer Blasformvorrichtung (Typ NB3B; hergestellt von The Japan Steel Works, Ltd.) mit einem Schneckendurchmesser von 50 mm extrudiert, wobei ein geschäumter heißer Rohling erhalten wurde, wobei der Rohling durch Blasen von Luft mit nicht mehr als 1 kg/cm² im Druck auf die Innenseite davon abgekühlt wurde.

Der heiße Rohling wurde in eine auf einer Temperatur von 15°C gehaltene Form eingesetzt, gefolgt von Blasen von Luft mit 1 kg/cm² Druck für 3 Sekunden von der oberen Öffnung des heißen Rohlings und gefolgt von Einblasen von Luft mit 6 kg/cm² Druck für 15 Sekunden, wobei ein enghalsiger elliptischer geschäumter Behälter mit ei nem Volumen von 750 ml ohne Schwierigkeiten erhalten wurde. Es wurde festgestellt, dass der erhaltene Behälter ein 1,25faches Expansionsverhältnis, 0,72 g/cm³ Dichte, 0,7 mm Dicke und 32 g Gewicht aufweist. Die Mengen (Gew.-Teile) der jeweiligen verwendeten Bestandteile sind wie in Tabelle 1 gezeigt und die Eigenschaften des erhaltenen Behälters sind wie in Tabelle 2 gezeigt.

Beispiel 2

Eine Masse, umfassend 50,0 Gew.-Teile des in Bezugsbeispiel 1 erhaltenen Pro pylenpolymerharzes (A), 50,0 Gew.-Teile eines Propylenblockcopolymers (MFR = 8 g/10 min; Noblen AW561, Handelsname von Sumitomo Chemical Co., Ltd.), 1,0 Gew.- Teil des in Bezugsbeispiel 2 erhaltenen Masterbatch eines expandierenden Keimbildners und 2,0 Gew.-Teile eines gemischten Expansionsmittels, wobei das Mittel 30 Gew.-% Azodicarbonamid und 70 Gew.-% Natriumhydrogencarbonat enthielt, wurde auf ähnli che Weise zu Beispiel 1 geformt, wobei ohne Schwierigkeiten ein geschäumter Behälter erhalten wurde. Die Ergebnisse sind wie in den Tabellen 1 und 2 gezeigt.

Beispiel 3

Beispiel 2 wurde wiederholt, außer dass die Mengen des Propylenpolymerharzes (A), des Propylenblockcopolymers und des gemischten Expansionsmittels auf 30,0 Gew.-Teile, 70,0 Gew.-Teile bzw. 4,0 Gew.-Teile geändert wurden, wobei ohne Schwierigkeiten ein geschäumter Behälter erhalten wurde. Die Ergebnisse sind wie in den Tabellen 1 und 2 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 1

Nur das in Beispiel 2 verwendete Propylenblockcopolymer wurde auf ähnliche Weise zu Beispiel 1 geformt, wobei ein Behälter erhalten wurde. Die Ergebnisse sind wie in den Tabellen 1 und 2 gezeigt.

Claims

1. Behälter, umfassend ein geschäumtes Olefinharz, wobei das Gewicht W(g) und das Fassungsvolumen V (ml) des Behälters folgenden Ausdruck (1) erfüllen:
W (g)/V (ml) ≦ 0,055 (1)

2. Behälter nach Anspruch 1, wobei die Dicke des Körpers des Behälters 0,2 bis 3 mm beträgt.

3. Behälter nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Expansionsverhältnis des Behälters das 1,1- bis 5fache beträgt.

4. Verfahren zur Herstellung eines Behälters, umfassend ein geschäumtes Olefin harz, umfassend die Schritte:

1. Extrudieren einer Masse, die ein Olefinharz und ein Expansionsmittel um fasst, mit einem Extruder zum Bilden eines ein geschäumtes Olefinharz umfassenden Rohlings,
2. Einsetzen des Rohlings in eine Form, die eine Form des Behälters aufweist, wobei die Form in einer Blasformvorrichtung angebracht ist,
3. Blasen eines Gases mit einem Druck von 0,01 bis 3 kg/cm² auf sowohl die Außenoberfläche des Rohlings als auch auf seine Innenoberfläche, um die Oberflächen des Rohlings abzukühlen,
4. Blasen eines Gases mit einem Druck von 2 bis 10 kg/cm² auf die Innen seite des Rohlings, um den Rohling zu expandieren und zu kühlen, bis die Außenwand des Rohlings die Innenwand der Form erreicht, und
5. Herausnehmen des erhaltenen Behälters, der ein geschäumtes Olefinharz umfasst, aus der Form.

5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei die Dicke des Körpers im Behälter 0,2 bis 3 mm beträgt.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, wobei das Expansionsverhältnis des Behälters das 1,1- bis 5fache beträgt.