DE10108357A1 - Armierungsstab sowie Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents
Armierungsstab sowie Verfahren zu dessen HerstellungInfo
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Abstract
Die Erfindung bezieht sich auf einen Armierungsstab für mineralische Baustoffe, insbesondere für Beton. Der erfindungsgemäße Armierungsstab (10) besteht aus einem faserverstärkten Strang aus Kunststoff, der einen zentralen, langgestreckten Strangkern (12) sowie mehrere über die Länge des Strangkerns sich erstreckende, im Winkelabstand voneinander angeordnete, im Querschnitt stern- und kreuzförmig abstehende Strangrippen (14) aufweist, die um die Kernachse (16) schraubenförmig verdrallt sind.
Description
Die Erfindung betrifft einen Armierungsstab für mineralische Baustoffe, ins
besondere für Beton sowie ein Verfahren für dessen Herstellung.
Bauteile, wie z. B. Decken oder Träger, müssen Druck-, Zug- und Schub
kräfte aufnehmen. Deshalb werden solche Bauteile in der Regel aus Stahl
beton oder Spannbeton hergestellt. Beton wird auf Druck und Stahl auf Zug
beansprucht. Die für die Bewehrung oder Armierung des Betons notwendi
gen Stäbe oder Drähte werden bisher überwiegend aus Stahl hergestellt.
Stahl hat dabei an sich den Vorteil, daß er sich chemisch mit Beton verträgt.
Ein Nachteil besteht jedoch in der Korrosionsanfälligkeit durch Rostbildung.
Beim Auftreten von Rost platzt der Beton von dem Armierungsstab ab, so
daß es zu Beschädigungen und Zerstörungen kommen kann. Dies erfordert
eine ständige Kontrolle und Reparatur von Stahlbeton-Bauwerken.
Um dies zu vermeiden, ist bereits vorgeschlagen worden, den Stahl mit
Kunstharz, beispielsweise mit Epoxidharz zu überziehen. Es hat sich jedoch
gezeigt, daß bei Beschädigung der Kunstharzbeschichtung sich eine Punkt
korrosion an Roststellen herausbildet, die schnell voranschreitet. Ein weiterer
Nachteil der beschichteten Stahlarmierung besteht in der geringen Haftung
zwischen Beton und Armierung. Der Formschluß an den Oberflächenrippen
der Armierungsstäbe reicht wegen des fehlenden Haftschlusses nicht aus.
Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Armie
rungsstab für mineralische Baustoffe, insbesondere für Beton zu entwickeln,
der einfach herstellbar und im Baustoff sicher verankerbar ist und der ohne
Beschädigungsgefahr transportierbar und montierbar ist.
Zur Lösung dieser Aufgabe werden die in den Ansprüchen 1 und 15 ange
gebenen Merkmalskombinationen vorgeschlagen. Vorteilhafte Ausgestaltun
gen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen
Ansprüchen.
Ein erfindungswesentlicher Gedanke besteht darin, daß der Armierungsstab
durch einen faserverstärkten Kunststoffstrang gebildet ist, der einen zentra
len langgestreckten Strangkern und mehrere im Winkelabstand voneinander
angeordnete, sich über die Länge des Strangkerns erstreckende, im Quer
schnitt stern- oder kreuzförmig abstehende Strangrippen aufweist, die um
die Kernachse jeweils durchgehend schraubenförmig verdrallt sind. Die
Strangrippen stehen dabei zweckmäßig um mindestens eine dem Kern
durchmesser entsprechende Rippenbreite über die Kernoberfläche über.
Durch die schraubenförmige Windung der Strangrippen ergibt sich eine
formschlüssige Verankerung der Armierungsstäbe im Beton. Um die er
wünschten Zugkräfte aufnehmen zu können, ist zumindest ein Teil der Ver
stärkungsfasern als Längsfasern ausgebildet, die ununterbrochen entlang
dem Strang verlaufen und im Kernbereich achsparallel und im Rippenbereich
in Steigungsrichtung der Strangrippen ausgerichtet sind. Die einzelnen als
Längsfasern ausgebildeten Verstärkungsfasern im Rippenbereich verlaufen
dabei zweckmäßig in konstantem Abstand von der Kernachse.
Um eine zuverlässige Handhabung der Armierungsstäbe auf der Baustelle
zu ermöglichen, ist der Strang zumindest im Bereich der Strangrippen zu
sätzlich mit Quer- oder Umfangsfasern verstärkt. Die Querfasern verhindern
ein Knicken oder Absacken der zwischen den Strangrippen befindlichen Ril
len im übereinandergeschichteten Zustand der Armierungsstäbe beim
Transport und beim Begehen. Durch die schraubenförmig verdrallten Strang
rippen werden beim Übereinanderschichten der Stäbe Anlagepunkte in aus
reichend kurzen Abständen gebildet, die dafür sorgen, daß bei einer Bela
stung keine Verformung auftritt. Letzteres ist auch im montierten Zustand
wichtig, wenn die Armierungsstäbe kreuz und quer verlegt werden. Während
die Längsfasern in den Armierungsstäben die Funktion einer Zugarmierung
aufweisen, kommt den Querfasern die Funktion einer Knickarmierung zu.
Eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß die Strangrippen
in gleichen Winkelabständen voneinander angeordnet sind und daß die
Strangrippen mit konstanter Ganghöhe verdrallt sind. Grundsätzlich ist es
jedoch auch möglich, die Strangrippen entlang dem Strang mit variabler
Ganghöhe zu verdrallen. Der Steigungswinkel der Strangrippen relativ zur
Kernachse kann in relativ weiten Grenzen eingestellt und optimiert werden.
Er beträgt zweckmäßig zwischen 15 und 75°, vorzugsweise 30 bis 50°.
Die Längs- und Querfasern bilden zweckmäßig ein Fasergewebe oder
-gelege. Die Verstärkungsfasern werden vorteilhafterweise aus der Gruppe
Kohlenstofffasern, Glasfasern, Aramidfasern, hochfeste Polyethylenfasern,
Basaltfasern, Naturfasern oder aus einem Gemisch aus diesen Fasern ge
wählt. Wegen der chemischen Verträglichkeit mit Beton werden zweckmäßig
die Verstärkungsfasern in Oberflächennähe des Strangs als Kohlenstofffa
sern gewählt, während in tieferen Schichten des Stranginneren auch die
preiswerteren Glasfasern und dergleichen verwendet werden können.
Die Kunststoffmatrix des Strangs kann aus einem duroplastischen Polymer
material, vorzugsweise aus der Gruppe Epoxidharz, Polyesterharz, Vinylharz
bestehen. Um eine einfachere Verformung des Strangs beim Herstellungs
vorgang zu ermöglichen, kann es von Vorteil sein, wenn die Kunststoffmatrix
aus einem thermoplastischen Kunststoff vorzugsweise aus der Gruppe Po
lyamid (PA), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polyphenylensulfid (PPS), Po
lypropylen (PP), Polyethylenterephtalat (PET), Polybutylenterephtalat (PBT),
Polyetherimid (PEI), Styrol-Polymerisat (ABS), Polyetheretherketone (PEEK)
besteht.
Das Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Armierungsstäbe
besteht im wesentlichen darin, daß ein faserverstärkter Kunststoffstrang mit
stern- oder kreuzförmigem Querschnitt schraubenförmig verdrallt und abge
längt wird.
Grundsätzlich ist es dabei möglich, in den Kunststoffstrang im Zuge seiner
Herstellung nach Pulltrusions-Verfahren (Strangziehen) eine Faser- oder
Gewebeeinlage einzubetten.
Bevorzugt wird zur Herstellung des erfindungsgemäßen Kunststoffstrangs
ein vorgefertigtes, platten-, band- oder schlauchförmiges Ausgangsmaterial
aus faserverstärktem Kunststoff unter Bildung eines im Querschnitt kreuz-
oder sternförmigen Strangs umgeformt, vorzugsweise gefaltet, und im An
schluß daran schraubenförmig verdrallt und ausgehärtet. Von besonderem
Vorteil ist es dabei, wenn das einen thermoplastischen Kunststoff als Binde
mittelmatrix enthaltende Platten-, Band- oder Schlauchmaterial unter Einwir
kung von Druck und Wärme in den faserverstärkten Kunststoffstrang umge
formt wird. Bei der Herstellung der Faserverstärkung in dem platten-, band-
oder schlauchförmigen Ausgangsmaterial können mindestens zwei Lagen
aus unterschiedlichen Fasermaterialien verwendet werden, wobei eine Au
ßenlage zweckmäßig aus Kohlenstoffasern besteht.
Im folgenden wird die Erfindung anhand der in der Zeichnung in schemati
scher Weise dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1a und b einen im Querschnitt kreuzförmigen Armierungsstab vor und
nach der schraubenförmigen Verdrallung in schaubildlicher
Darstellung;
Fig. 2a bis c ein platten- oder bandförmiges Ausgangsmaterial (Fig. 2a)
und ein schlauchförmiges Ausgangsmaterial (Fig. 2b) zur
Herstellung eines im Querschnitt kreuzförmigen verdrallten
Armierungsstabs (Fig. 2c) in schaubildlicher, teilweise aufge
brochener Darstellung.
Die in der Zeichnung dargestellten Armierungsstäbe sind für die Bewehrung
von Beton-Bauteilen bestimmt.
Der Armierungsstab 10 besteht aus einem faserverstärktem Strang aus
Kunststoff, der einen zentralen, langgestreckten Strangkern 12 und mehrere
über die Länge des Strangkerns im Winkelabstand voneinander angeordne
te, im Querschnitt stern- oder kreuzförmig abstehende Strangrippen 14 auf
weist. Ausgangsprodukt ist beispielsweise das in Fig. 1a gezeigte Strangge
bilde 10', dessen Strangrippen 14 zur Bildung des in Fig. 1b gezeigten Ar
mierungsstabs um die Kernachse 16 in gleicher Richtung und mit gleicher
Steigung schraubenförmig verdrallt sind. Ein Teil der Verstärkungsfasern
sind als Längsfasern 18 ausgebildet. Im Endprodukt gemäß Fig. 1b verlau
fen die Längsfasern 18 im Kernbereich parallel zur Kernachse 16, während
sie im Bereich der Strangrippen 14 rippenparallel, also in Steigungsrichtung
der Strangrippen 14 ausgerichtet sind. Die einzelnen Längsfasern 18 im
Rippenbereich haben über ihre gesamte Länge einen konstanten Abstand
von der Kernachse 16. Die Längsfasern 18 haben innerhalb des Armie
rungsstabs 10 vor allem die Aufgabe, Zugkräfte aufzunehmen. Durch die
Verdrallung der Strangrippen 14 ergibt sich innerhalb des Betons ein stabiler
Formschluß, der trotz der ansonsten glatten Oberfläche des Armierungs
stabs verhindert, daß sich der Armierungsstab 10 aus dem Verbund mit dem
umgebenen Beton lösen kann.
Ein anderer Teil der Verstärkungsfasern 20 verläuft innerhalb des Strangge
bildes im wesentlichen quer zu den Längsfasern 18. Dies ist auch im Bereich
der Strangrippen 14 der Fall. Die Querfasern 20 bilden eine Knickarmierung,
die auf den Armierungsstab 10 einwirkende Querkräfte zur Verminderung
der Knickgefahr aufnehmen kann. Bei dem in Fig. 1b gezeigten Ausfüh
rungsbeispiel beträgt der Steigungswinkel der Strangrippen 14 relativ zur
Kernachse 16 etwa 30 bis 40°. Da hier insgesamt vier Strangrippen vorge
sehen sind, ergeben sich beim Aufeinanderstapeln der Armierungsstäbe
ausreichend kurze Abstützlängen zwischen zwei Auflagepunkten, die bei
einer Belastung oder beim Begehen einer Durchbiegung entgegenwirken.
In den Fig. 2a bis c ist schematisch angedeutet, daß zur Herstellung der Ar
mierungsstäbe mit kreuzförmigem Querschnitt auch platten- oder bandförmi
ges Ausgangsmaterial 10" (Fig. 2a) oder schlauchförmiges Ausgangsmateri
al 10''' (Fig. 2b) verwendet werden kann.
Für die Herstellung des platten- oder bandförmigen Ausgangsmaterials 10"
gibt es verschiedene Möglichkeiten. Bei dem sogenannten Rolltrusionsver
fahren werden einzelne Fäden, Gewebe oder Gelege vorimprägniert und
durch eine Walzenpresse geführt. Erzeugt wird hierbei ein dünnes Band, das
für die hier relevanten Zwecke noch zu dünn ist. Deshalb müssen mehrere
Bänder übereinandergelegt und miteinander durch Aufheizen und Ver
schmelzen verbunden werden. Hierbei können auch Bänder mit unterschied
lichen Verstärkungseinlagen, wie Kohlefaser oder Glas verwendet werden.
Die auf diese Weise vorgefertigten Bänder werden schließlich erwärmt, in ein
Kreuz gefaltet und schraubenartig verdrallt. Ein Nachteil dieser Verfahrens
weise ist die relativ kleine Produktionsgeschwindigkeit. Außerdem können
nur hochwertige Thermoplaste, wie Polyamide für die Bindemittelmatrix ver
wendet werden.
Eine weitere Möglichkeit für die Herstellung von Plattenmaterial besteht dar
in, daß vorgefertigte Gewebe und Gelege mit einem Bindemittel imprägniert
und einer Doppelbandpresse zugeführt werden. Die Gewebe oder Gelege
können aus verschiedenen Fasern kombiniert werden und relativ dick aus
gebildet sein. Als Ergebnis erhält man ein Endlosplattenmaterial 10", das bei
erhöhter Temperatur beispielsweise in die erwünschte Kreuzform verformt
und verdrallt werden kann. Der Unterschied zum Rolltrusionsverfahren be
steht darin, daß von einem fertigen Gewebe und Gelege mit ausreichender
Wandstärke ausgegangen wird, so daß nicht mehrere Platten zu einem
mehrlagigen System zusammengefügt werden müssen. Als Bindemittel kön
nen hierbei Thermoplaste aus der Gruppe Polyamid (PA), Polymethyl
methacrylat (PMMA), Polyphenylensulfid (PPS), Polypropylen (PP), Polye
thylenterephtalat (PET), Polybutylenterephtalat (PBT), Polyetherimid (PEI),
Styrol-Polymerisat (ABS), Polyetheretherketone (PEEK) verwendet werden.
In der Doppelbandpresse wird das Material zunächst aufgeheizt und über die
Länge der Presse allmählich abgekühlt, so daß am Ende bereits ausgehär
tetes Material herauskommt. Ein wesentlicher Vorteil des Verfahrens besteht
in der hohen Produktionsgeschwindigkeit. Auch die Variabilität in den Fasern
und in den Bindemittelmaterialien läßt eine Kostenoptimierung zu.
Für die Herstellung der schlauchförmigen Ausgangsmaterialien gemäß Fig.
2b gibt es ebenfalls verschiedene Möglichkeiten:
Beim Pulltrusions-Verfahren (Strangziehen) werden imprägnierte Endlosfa sern über einen Dorn pulltrudiert. Dies kann in mehreren Stufen erfolgen, wobei im Anschluß an jede Verfahrensstufe auch eine Querwicklung aufge bracht werden kann. In diesem Fall erhält man einen Schlauch 10''' mit Längs- und Querfasern, wobei die Fasern auch aus unterschiedlichen Mate rialien sein können, wie z. B. außen Kohlefasern und innen Glas. Der Schlauch wird dann nachträglich erwärmt, zum Kreuz gepreßt und verdrallt.
Beim Pulltrusions-Verfahren (Strangziehen) werden imprägnierte Endlosfa sern über einen Dorn pulltrudiert. Dies kann in mehreren Stufen erfolgen, wobei im Anschluß an jede Verfahrensstufe auch eine Querwicklung aufge bracht werden kann. In diesem Fall erhält man einen Schlauch 10''' mit Längs- und Querfasern, wobei die Fasern auch aus unterschiedlichen Mate rialien sein können, wie z. B. außen Kohlefasern und innen Glas. Der Schlauch wird dann nachträglich erwärmt, zum Kreuz gepreßt und verdrallt.
Für die Herstellung der Schläuche 10''' nach Fig. 2b können auch imprä
gnierte Flechtschläuche aus dem erwünschten Fasermaterial verwendet
werden. Flechtschläuche werden in Flechtmaschinen zunächst in Form eines
Faserschlauchs hergestellt und nachträglich mit dem Bindemittel imprägniert.
Der imprägnierte Schlauch wird dann wieder in Kreuzform gepreßt und ver
drallt. Grundsätzlich ist es auch möglich, die Flechtschläuche zunächst
kreuzförmig zu verformen und erst dann zu imprägnieren.
Zusammenfassend ist folgendes festzuhalten: Die Erfindung bezieht sich auf
einen Armierungsstab für mineralische Baustoffe, insbesondere für Beton.
Der erfindungsgemäße Armierungsstab 10 besteht aus einem faserver
stärkten Strang aus Kunststoff, der einen zentralen, langgestreckten Strang
kern 12 sowie mehrere über die Länge des Strangkerns sich erstreckende,
im Winkelabstand voneinander angeordnete, im Querschnitt stern- oder
kreuzförmig abstehende Strangrippen 14 aufweist, die um die Kernachse 16
schraubenförmig verdrallt sind.
Claims (22)
1. Armierungsstab für mineralische Baustoffe, insbesondere für Beton,
gekennzeichnet durch einen faserverstärkten Strang (10) aus Kunst
stoff, der einen zentralen langgestreckten Strangkern (12) und mehrere
sich über die Länge des Strangkerns erstreckende, im Winkelabstand
voneinander angeordnete, im Querschnitt stern- oder kreuzförmig ab
stehende Strangrippen (14) aufweist, die um die Kernachse (16)
schraubenförmig verdrallt sind.
2. Armierungsstab nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zu
mindest ein Teil der Verstärkungsfasern als Längsfasern (18) ausgebil
det ist, die ununterbrochen entlang dem Strang (10) verlaufen und im
Kernbereich achsparallel und im Rippenbereich in Steigungsrichtung
der Strangrippen (14) ausgerichtet sind.
3. Armierungsstab nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die
einzelnen Längsfasern (18) im Rippenbereich in konstantem Abstand
von der Kernachse (16) verlaufen.
4. Armierungsstab nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Strang (10) zumindest im Bereich der Strangrippen
(14) zusätzlich mit Querfasern (20) verstärkt ist.
5. Armierungsstab nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Strangrippen (14) in gleichen Winkelabständen von
einander angeordnet sind.
6. Armierungsstab nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Strangrippen (14) mit konstanter Ganghöhe verdrallt
sind.
7. Armierungsstab nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Strangrippen (14) entlang dem Strang (10) mit varia
bler Ganghöhe verdrallt sind.
8. Armierungsstab nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Steigungswinkel der Strangrippen (14) relativ zur
Kernachse 15 bis 75°, vorzugsweise 30 bis 50° beträgt.
9. Armierungsstab nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Strangrippen (14) um mindestens eine dem Kern
durchmesser, vorzugsweise dem doppelten Kerndurchmesser entspre
chende Rippenbreite über die Kernoberfläche überstehen.
10. Armierungsstab nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Verstärkungsfasern (18, 20) aus der Gruppe Kohlen
stofffasern, Glasfasern, Aramidfasern, hochfeste Polyethylenfasern,
Basaltfasern, Naturfasern oder aus einem Gemisch aus diesen Fasern
gewählt sind.
11. Armierungsstab nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die
Verstärkungsfasern zumindest in Oberflächennähe der Strangs als
Kohlenstoffasern ausgebildet sind.
12. Armierungsstab nach einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Längs- und Querfasern (18, 20) ein Faserge
webe oder -gelege bilden.
13. Armierungsstab nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Kunststoffmatrix des Strangs (10) aus einem
duroplastischen Polymermaterial, vorzugsweise aus der Gruppe
Epoxidharz, Polyesterharz, Vinylesterharz besteht.
14. Armierungsstab nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Kunststoffmatrix des Strangs (10) aus einem
thermoplastischen Kunststoff, vorzugsweise aus der Gruppe Polyamid,
Polymethylmethacrylat, Polyphenylensulfid, Polypropylen, Polyethy
lenterephtalat, Polybutylenterephtalat, Polyetherimid, Styrol-
Polymerisat, Polyetheretherketone besteht.
15. Verfahren zur Herstellung von Armierungsstäben für mineralische Bau
stoffe, insbesondere für Beton, dadurch gekennzeichnet, daß ein fa
serverstärkter Kunststoffstrang (10) mit stern- oder kreuzförmigem
Querschnitt schraubenförmig verdrallt und abgelängt wird.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß in den
Kunststoffstrang (10) im Zuge seiner Herstellung eine Faser- oder Ge
webeeinlage eingebettet wird.
17. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß ein vor
gefertigtes platten-, band- oder schlauchförmiges Ausgangsmaterial
(10", 10''') aus Kunststoff unter Bildung eines im Querschnitt kreuz-
oder sternförmigen Strangs (10') vorzugsweise durch Falten und Pres
sen umgeformt und im Anschluß daran schraubenförmig verdrallt und
ausgehärtet wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekenn
zeichnet, daß das einen thermoplastischen Kunststoff als Bindemittel
matrix enthaltende Platten-, Band- oder Schlauchmaterial (10", 10''')
unter Einwirkung von Druck und Wärme in den faserverstärkten Kunst
stoffstrang (10) umgeformt wird.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekenn
zeichnet, daß als Ausgangsmaterial für Bindemittelmatrix ein thermo
plastischer Kunststoff aus der Gruppe Polyamid, Polymethylmethacry
lat, Polyphenylensulfid, Polypropylen, Polyethylenterephtalat, Poly
butylenterephtalat, Polyetherimid, Styrol-Polymerisat, Polyetherether
ketone verwendet wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekenn
zeichnet, daß als Ausgangsmaterial für die Faserverstärkung ein Fa
sermaterial aus der Gruppe Kohlenstoffasern, Glasfasern, Aramidfa
sern, Fasern aus hochfestem Polyethylen, Basaltfasern, Naturfasern
verwendet wird.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekenn
zeichnet, daß bei der Herstellung der Faserverstärkung in dem plat
ten-, band- oder schlauchförmigen Ausgangsmaterial (10", 10''') minde
stens zwei Lagen aus unterschiedlichen Fasermaterialien verwendet
werden.
22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß minde
stens eine Außenlage aus Kohlenstoffasern verwendet wird.
Priority Applications (6)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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