DE10103035A1 - Verfahren zur Erhöhung der Standzeit von in Druckmaschinen bebilderbaren Druckformen - Google Patents

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Behandlung einer prozessfreien Druckform (1, 21), die auf einen Druckformzylinder (15) eines Druckwerkes (14) aufgenommen ist. Eine Bebilderungseinheit (22) wirkt auf die Beschichtung (2, 21.1) einer Druckform (21) ein und erzeugt an der zu bebildernden Druckform (1, 21) druckende Flächen (6) sowie nicht druckende Flächen (10, 11). Die Bebilderungseinheit (22) wird nach dem Bebilderungsvorgang der Beschichtung (2, 21.1) während des Rücklaufes in ihre Startposition mit verminderter Leistung betrieben.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Erhöhung der Standzeit von in Druckmaschinen direkt bebilderbaren Druckformen, seien es bebilderbare Druckformen in Plattenform, seien es solche in Hülsenform, insbesondere thermisch prozesslos bebilderbare Druckformen.

DE-OS 196 12 927 A1 bezieht sich auf eine Druckmaschine und ein Bilderzeugungsverfahren für eine Druckmaschine. Es ist ein Druckwerk mit einem nahtlosen Bildzylinder vorgesehen, der mittels eines direkten Bilderzeugungsverfahrens innerhalb des Druckwerkes mit einem trockenbaren Polymer beschichtet wird. Nach dem Trocknen wird die Oberflächeneigenschaft des auf dem Bildzylinder aufgetragenen Polymers mittels selektiver Laserstrahlung vollständig oder bereichsweise umgewandelt, um ihre Affinität bezüglich einer Druckfarbe zu verändern. Der Bildzylinder wird anstelle eines Plattenzylinders in einer konventionellen Offsetdruckmaschine verwendet und zwar im Nass-Offsetdruck oder auch im Trockenoffsetdruck. Nach dem Drucken wird der Bildzylinder von der mit einem Bild versehenen Schicht gereinigt. Die Schicht muss dabei nicht vollständig abgetragen werden, das System ist darüber hinaus in bereits bestehenden Druckmaschinen einsetzbar.

Als direkt bebilderbare Druckformen werden bei Computer to plate oder computer-to­ press-Anwendungen Thermodruckplatten eingesetzt, wobei zwischen Thermodruckplatten für die Entwicklung im Nassprozess und prozessfreien Thermodruckplatten der zweiten Generation unterschieden wird.

Bei Plattenbebilderung durch thermische Lösung von Polymeren werden die nicht druckenden Plattensegmente durch Wärme gelöst und anschließend ausgewaschen. Bei der Plattenbebilderung durch thermische Vernetzung kommt es zu einer Teilvernetzung der druckenden Plattensegmente durch Wärme, an den nicht druckenden Stellen werden die unveränderten Polymere ausgewaschen.

Eine totale Vernetzung der druckenden Plattensegmente oder eine gegebenenfalls sich einstellende Teilvernetzung der nicht druckenden Plattensegmente wird in einer Vorwärmphase beispielsweise durch Applikation einer Infrarotbestrahlung erreicht.

Bei einem weiterhin bekannten Plattenbebilderungsverfahren durch ein thermisches Maskierungsverfahren wird eine Maskenschicht über der druckenden Plattensegmenten thermisch ausgehärtet. Danach wird die Maskenschicht über den nicht druckenden Plattensegmenten ausgewaschen, bevor in einem weiteren Verfahrensschritt durch eine Flutlichtnachbelichtung diejenigen Plattensegmente zerstört werden, die nicht durch die Maske geschützt sind. Danach wird die über den druckenden in Plattensegmenten sich noch befindliche Maskenschicht ausgewaschen.

Bei diesen Thermodruckplatten sind demnach verschiedene Verfahrensschritte für die Entwicklung der druckfähigen Druckformen notwendig, die bei Auftragswechsel zu durchlaufen sind und naturgemäß Zeit kosten.

Dem gegenüber stellen die prozessfreien Thermodruckplatten eine Weiterentwicklung dar. Diese lassen sich mittels eines Verfahrens durch thermische Ablation der druckende Segmente bebildern. Mittels eines Lasers wird das Druckbild in eine mittlere, das Bild formende Mehrschichtstruktur eingebrannt. Das Wischwasser löst die bebilderten Segmente zusammen mit der Deckschicht beim Anlauf der Druckmaschine; seine seifige Schicht wird über das Gummituch auf die ersten Vorlaufbogen übertragen.

Gemäß eines weiteren Verfahrens zur Plattenbebilderung durch thermischen Transfer der druckenden Segmente wird eine farbfreundliche Carbonschicht durch Wärme von einer Trägerfolie auf die Platte übertragen. In einem zweiten bei diesem Verfahren notwendigen Verfahrensschritt außerhalb des "Computer to plate"-Systems werden die nicht bebilderten Segmente zusammen mit einer Trägerfolie von der Platte abgezogen. Die Plattenbebilderungsverfahren für prozessfreie Druckplatten befinden sich teilweise noch im Laborzustand. Bei prozessfreien Druckformen ist die Lebensdauer bisher lediglich auf Auflagenhöhen von etwa 30.000 Druck begrenzt, nach dieser Zeit müssen die prozessfreien Thermodruckplatten in der Regel ausgetauscht und durch neue Druckplatten ersetzt werden.

Puder, Papierstaub und andere Schmutzpartikel, die im Drucksaal auf unterschiedlichste Weise in die Druckmaschine gelangen können, führen teilweise schon nach kurzer Zeit zu kleinen Beschädigungen der farbführenden Schicht, was im Druck sichtbar wird.

Vereinzelt tritt das Phänomen auf, dass die sich einstellenden Beschädigungen im Laufe des Druckes einer Auflage sich stetig vergrößern.

Bei den heutigen Anwendungen thermischer prozessfreier Druckformen wird die Lebensdauer der in der Druckmaschine direkt bebilderbaren Druckform durch Fremdeinwirkung von Partikeln wie Schmutz, Staubkörner, Papierstaub, Puder oder Partikel von der Plattenfertigung oder der Plattenverpackung bestimmt. Die prozesslosen Druckformen weisen nicht die Lebensdauer wie eine konventionelle oder eine eingebrannte prozessbehaftete Druckform auf.

Bislang hat man versucht, die Standzeit konventioneller Druckformen dadurch zu erhöhen, dass die Oberseiten solcher Art beschaffener Druckformen eingebrannt wurden. Das Einbrennen erfolgte außerhalb der Druckmaschine. Werden als direkt bebilderbare Druckformen prozessbehaftete Druckformen verwendet, kann eine Standzeitverlängerung der bebilderbaren Druckformen dadurch erzielt werden, dass ein Entwickeln und Einbrennen außerhalb der Rotation erfolgt, nach dem die Bebilderung auf einem Plattenbelichter erfolgt ist. Zum Einbrennen der Platten ist nach dem Bebildern ein zusätzlicher Arbeitsgang außerhalb des Druckwerkes erforderlich. Das auf diese Weise notwendige zusätzliche Handling einer bereits fertig bebilderten Druckform birgt Gefahren der Beschädigungen der bereits fertig bebilderten Druckformoberfläche in sich und ist bei computer-to-press unsinnig, da die Platten ausgespannt werden müssten.

Ausgehend vom skizzierten Stand der Technik und der aufgezeigten technischen Probleme liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die Oberfläche einer in der Druckmaschine direkt bebilderten Druckform zu stabilisieren und die Lebensdauer der Druckform zu verlängern, ohne die direkt bebilderbare Druckform aus der Rotation zu entnehmen.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die Merkmale der Patentansprüche 1 und 10 gelöst.

Die mit der erfindungsgemäßen Lösung erzielbaren Vorteile sind daran zu erblicken, dass eine bereits in einer die Druckform direkt bebildernden Druckmaschine enthaltene Bebilderungseinheit ein eine Doppelbebilderung darstellenden Rücklauf in ihre Startposition durchläuft und während des Rücklaufes das im Vorlauf der Bebilderungseinheit erzeugte Bebilderungsmuster rüstzeitneutral fixiert und die Oberfläche der bebilderten Druckform somit stabilisiert. Der Rücklauf in die Startposition der Bebilderungseinheit ist erforderlich; nunmehr kann dieser Rücklauf zur Verbesserung der Lebensdauer der direkt bebilderbaren Druckform ausgenutzt werden. Die Verminderung der Leistung der Bebilderungseinheit beim Rücklauf kann gerade so vorgewählt werden, dass diese gerade das im Vorlauf erzeugte Bebilderungsmuster fixiert und aushärtet, wodurch dieses gegen die Einflüsse wie anhaftende Partikel, Papierstaub, Puder etc. sowie die im Druckspalt zyklisch auftretenden Pressungen resistenter wird.

In vorteilhafter Weiterbildung des der Erfindung zugrunde liegende Gedankens kann beim Rücklauf der Bebilderungseinheit nach Vornahme der Bebilderung an der Beschichtung der Druckform im Vorlauf, deren Leistung entweder auf das zur Aushärtung der Beschichtung erforderliche Maß begrenzt werden, oder die Leistungsverminderung der Bebilderungseinheit kann während des Rücklaufs derselben entsprechend der Bitmap gesteuert werden, so dass beim Rücklauf der Bebilderungseinheit ein zweiter Bebilderungsdurchlauf mit reduzierter, jedoch zum Aushärten der im ersten Durchlauf erzeugten Beschichtungsoberfläche stattfindet. Wird der Rücklauf der Bebilderungseinheit in ihre jeweilige Startposition - im Normalfall an einer Seitenwand des Druckwerkes zurückgefahren - zum Aushärten der zuvor bebilderten Oberfläche der Druckform ausgenutzt, verlängert sich die Einrichte- und Rüstzeit der Druckmaschine beim Auftragswechsel nicht, da der Rücklauf der Bebilderungseinheit in ihre Startposition ohnehin erforderlich ist.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lässt sich die Aushärtung der bebilderten Druckformoberfläche individuell steuern; die Aushärteleistung, die durch die Bebilderungseinheit aufzubringen ist, lässt sich auf die erhaben vorstehenden, farbfreundlichen Flächenteile der Beschichtung der Druckform richten, wobei die reduzierte Leistung der Bebilderungseinheit auf die farbfreundlichen und die feuchtmittelführenden Bereiche der Druckform auftrifft.

Daneben lässt sich die von der Bebilderungseinheit an die Druckform abgegebene Leistung je nach Fabrikat der auf dem Umfang des Druckformzylinders aufgebrachten Druckform vorwählen. Auch ist eine Voreinstellung der emittierten Laserleistung einer Bebilderungseinheit je nach Hersteller der verwendeten Druckform im Rahmen der Bebilderungsparameter-Voreinstellung an einer digital direkt bebilderten Druckmaschine möglich.

In vorteilhafter Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Stabilisierung der bebilderten Druckformoberfläche, kann bei solchen Druckformen, seien es platten- oder hülsenförmig ausgebildete Druckformen, die einen hohen Energiebedarf benötigen, die Maximalgeschwindigkeit der Bebilderungseinheit während des Rücklaufes und/oder die maximale Rotationsgeschwindigkeit des Druckformzylinders während der Rücklaufphase der Bebilderungseinheit begrenzt werden, so dass eine Aushärtung und Stabilisierung der bebilderten Oberflächen auch solcher Druckformen, die einen höheren Energiebedarf benötigen, durchführbar ist.

Neben der Begrenzung der Maximalgeschwindigkeit des Druckformzylinders während der Bebilderungsphase kann auch die Vorschubgeschwindigkeit der Bebilderungseinheit in axialer Richtung in Verbindung mit der entsprechenden Drehzahl des Plattenzylinders begrenzt werden, so dass eine ausreichend lange Aushärtezeit während des Rücklaufes der Bebilderungseinheit erzielbar ist.

In einem weiteren erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahren können nach Anstellen der Feuchtauftragswalze an die Oberfläche der soeben in einem ersten Durchlauf neu bebilderten Druckformoberflächen die durch die Bebilderungseinheit erzeugten, erhabenen, druckenden Flächen von den nicht druckenden Flächen abgegrenzt werden und nach einem solcherart erfolgten Reinigungsschritt eine Aushärtung der bebilderten Bereiche durch einen erneuten Durchlauf der Bebilderungseinheit in axialer Richtung erfolgt. Da das Bebilderungsmuster entsprechend der im RIP abgelegten Bitmap bereits aufgebracht ist, kann der nach der Aktivierung der Druckform durch Anstellen der Feuchtauftragswalze erfolgende zweite Durchlauf der Bebilderungseinheit wesentlich schneller ablaufen.

Anhand der Zeichnung wird die Erfindung nachstehend näher erläutert.

Es zeigt:

Fig. 1a-1c die Abfolge des Bebilderungsprozesses an einer prozessfreien Druckform schematisch stark vereinfacht,

Fig. 2 die Seitenansicht einer parallel zum Druckformzylinders verfahrbaren Bebilderungseinheit samt mit dieser kommunizierenden RIP und

Fig. 3 eine Ausführungsvariante der bebilderbaren Druckform als hülsenförmige, prozessfreie Druckform.

In den Darstellungen gemäß der Fig. 1a-1c ist der Bebilderungsvorgang einer prozessfreien Druckform schematisch dargestellt.

Fig. 1a zeigt eine prozessfreie Druckform 1 bestehend aus einer geschlossenen Beschichtung 2, die auf einen Beschichtungsträger 3, beispielsweise aus Aluminium gefertigt, aufgenommen ist. Wenn nachstehend von einer prozessfreien Druckform 1 die Rede ist, ist darunter eine bebilderbare Thermo-Druckform zu verstehen, die ohne Zwischenschaltung nach Ablauf der Entwicklungsvorgänge unter Ausschaltung chemischer Umwandlungsvorgänge im CTP- oder computer-to-press-Verfahren einsetzbar ist.

Fig. 1b zeigt die Aufgabe von Strahlung auf einen vergrößert dargestellten trockenen Bereich einer prozessfreien Druckform.

Die von einer Bebilderungseinheit 22 (vergleiche Fig. 2) ausgesandte Laserstrahlung 4 trifft im Strahlungsbereich 5 auf die Oberfläche 2 der prozessfreien Druckform 1 auf und bewirkt, dass sich Punktkanten 7 zwischen bestrahltem Bereich 6 und unbestrahltem Beschichtungsmaterial 8 ausbilden. Das im Strahlungsbereich 5 liegende Material der Beschichtung 2 reagiert unter Bildung von Trennkanten zu benachbart liegendem unbestrahltem Material der geschlossenen Beschichtungsfläche 2 oberhalb des Beschichtungsträger 3, der vorzugsweise aus Aluminium besteht.

In Fig. 1c ist der Beschichtungsträger 3 dargestellt, an dem nunmehr eine druckende Punktfläche 6 ausgebildet ist.

Die vergrößerte Darstellung der druckenden Punktfläche 6 zeigt, dass das diese umgebende, nicht bestrahlte Beschichtungsmaterial 8 gemäß Fig. 1b ausgewaschen ist. Dadurch sind beidseitig der Flanken 13 des Druckpunktes 12 freigelegte, feuchtmittelführende Zonen 9 ausgebildet. Die Oberfläche 6 des Druckpunktes 12 stellt die druckende Punktfläche dar, die im Druckspalt die Farbe auf die Oberfläche des jeweils gegenüberliegenden Übertragungszylinders 17 im Wege der Farbspaltung überträgt.

Fig. 2 gibt die Seitenansicht einer parallel zum Druckformzylinder verfahrbaren Bebilderungseinheit wieder samt eines mit dieser zusammenarbeitenden RIP's.

Im Druckwerk 14 ist ein Druckformzylinder 15 aufgenommen, an dessen Umfangsfläche 16 eine direkt bebilderbare Druckform 21 aufgenommen ist. In der in Fig. 2 wiedergegebenen Ausführungsvariante ist die direkt bebilderbare Druckform 21 plattenförmig ausgebildet, die Einspannkanten 21.3 sind in nicht näher dargestellten Einspannvorrichtungen an der Mantelfläche 16 des Druckformzylinders 1 S aufgenommen. Die Druckform 21 besteht aus einem Beschichtungsträger 21.2, auf dem sich eine Beschichtung 21.1 befindet, die durch die in axiale Richtung verfahrbare Bebilderungseinheit 22 bebildert bzw. belichtet wird.

Dem Druckformzylinder 15, der um seine Rotationsachse 19 rotiert, sind darüber hinaus mehrere Farbauftragswalzen 26, 27, 28 und 29 zugeordnet, die über ein hier nicht näher dargestelltes Farbwerk 25 eingefärbt werden. Ferner befindet sich im Druckwerk 14 ein Feuchtwerk 30. Das Feuchtwerk 30 verfügt über eine Feuchtauftragswalze 31, die über eine hier nicht näher dargestellte Mimik an die Oberfläche der Druckform 21 einstellbar ist. Die Feuchtauftragswalze 31 trägt das über eine Dosier-Tauchwalze 32 aus einem Feuchtmittelbehälter 33 geförderte Feuchtmittel auf die Oberfläche der Druckform 21 auf.

Dem Druckformzylinder 15 gegenüberliegend, ist ein Übertragungszylinder 17 angeordnet, auf dessen Mantelfläche 18 ein Aufzug in Gestalt eines endlichen Gummituches oder einer Gummituchhülse aufgebracht ist. Durch den auf der Mantelfläche 18 aufgenommenen Aufzug wird das Druckbild von der Oberfläche der bebilderten Druckform 21 auf den Bedruckstoff übertragen.

Dem Druckformzylinder 15 mitsamt der auf dessen Mantelfläche 16 aufgenommenen Druckform 21 ist eine Bebilderungseinheit 22 - beispielsweise in Gestalt eines Lasers - zugeordnet. Die Bebilderungseinheit 22 steht über einen Datenbus mit einem Raster- Image-Prozessor 35 (RIP) in Verbindung, der eine Bitmap 36 des jeweils auf der Beschichtung 21.1 aufzubringenden Druckbildes je auszuführenden Druckauftrages enthält. Die Bitmap 36 enthält die Steuerungsdaten für die Bebilderungseinheit 22 und erzeugt durch Verfahren in axiale Richtung senkrecht zur Zeichenebene der Fig. 2 ein Bildmuster auf der Beschichtung 21.1 der Druckform 21.

Die von der Bebilderungseinheit 22 emittierte Strahlung erzeugt an der Beschichtung 21.1 erhaben hervorstehende druckende Flächen 6 (vergleiche Fig. 1c) sowie feuchtmittelführende Bereiche 10, 11 (vergleiche Fig. 1c), in denen die Druckform 21 keine Farbe annimmt. Die Bebilderung der Druckform 21 - das Imagen - erfolgt bei einem Durchlauf der Bebilderungseinheit 22 parallel zur Rotationsachse 19 des Druckformzylinders 15 entsprechend den Vorgaben der Bitmap 36. Gemäß des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Rücklauf der Bebilderungseinheit 22 in ihre jeweilige Startposition zur Stabilisierung der bebilderten Oberfläche 21.1 der Druckform 21 durch Aushärten ausgenutzt. Die zum Aushärten, zum Stabilisieren der bebilderten Oberfläche der Druckform 21 notwendige Leistung, die durch die Bebilderungseinheit 22 während deren Rücklauf zu applizieren ist, entspricht nicht notwendiger Weise der der zur Bebilderung der Druckform 21 erforderlichen Leistung, sondern kann geringer sein.

Die Bebilderungseinheit 22 wird während ihres Rücklaufes in ihre Ausgangs- oder Startstellung gerade mit der Leistung betrieben, die zum Aushärten der vollflächig applizierten bebilderten Oberfläche 21.1 der Druckform 21 ausreichend ist, dies führt dazu, dass die farbfreundliche Schicht 6 "eingebrannt" wird und aushärtet. Daneben kann die im Bebilderungsdurchlauf erzeugte farbfreundliche, farbannehmende Schicht während des Rücklaufes der Bebilderungseinheit 22 entsprechend der in der Bitmap 36 im RIP 35 niedergelegten Steuerungsdaten mit angepasster Leistung der Bebilderungseinheit 22 in einem zweiten Durchlauf nochmals bebildert werden, im angelsächsischen auch als "curing by imaging" bezeichnet. Die entsprechend der in der Bitmap 36 niedergelegten Steuerungsdaten erfolgende zweite Bebilderung kann bei Druckformen dann erforderlich sein, wenn die farbfreundliche Fläche 6 der Beschichtung 21.1 der Druckform 21 im Wege der Direktbebilderung erzeugt wurde und die nicht von der Bebilderungseinheit 22 belichteten bzw. bebilderten Stellen beim Vorfeuchten der Druckform 21 mittels des Feuchtwerkes 30 oder beim Einfärben der Druckform 21 so ausgewaschen wurden, bzw. werden mussten, dass diese die feuchtmittelführende Schichten bilden. In diesem Falle kann während des Rücklaufes der Bebilderungseinheit parallel zur Rotationsachse 19 des Druckformzylinders 15 in einem zweiten Bebilderungsschritt das im ersten Bebilderungsschritt erzeugte Bildmuster sozusagen nachgezogen werden.

Die zum Aushärten der bebilderten Druckform 21 notwendige reduzierte Leistung der Bebilderungseinheit 22 kann abhängig vom Fabrikat der Druckform 21 oder vom Hersteller der Druckform 21 frei im Rahmen der Voreinstellung der Bebilderungsparameter eingestellt werden. Werden Druckformen 21 eingesetzt, deren Bebilderung einen hohen Energiebedarf benötigt, so kann - ebenfalls im Rahmen der Voreinstellung der Bebilderungsparameter an einer digitalen Druckmaschine - eine Voreinstellung der Maximalgeschwindigkeit des Druckformzylinders 15 während der Bebilderung sowie eine Voreinstellung des axialen Vorschubes der Bebilderungseinheit 22 parallel zur Rotationsachse 19 der Bebilderungseinheit 22 vorgenommen werden. Mit der Begrenzung der Maximalgeschwindigkeit des Druckformzylinders 15 und der des Vorschubes der Bebilderungseinheit 22 in Verbindung mit der entsprechenden Drehzahl des Plattenzylinders ist sichergestellt, dass auch eine einen hohen Energiebedarf zur Bebilderung erfordernde Druckform 21 zuverlässig bebildert werden kann.

In einem weiterhin die erfindungsgemäße Grundidee verwendenden Verfahren ist vorgesehen, die Druckform 21 nach der Bebilderung durch Anstellen der Feuchtauftragswalze 31 des Feuchtwerkes 30 zu aktivieren und die nicht druckenden Bereiche 10, 11 (vergleiche Fig. 1c), später wasserfreundlichen Bereiche, von den druckenden Stellen 6 abzugrenzen. Danach erfolgt dann ein zweiter Belichtungsvorgang, der das zuvor bereits bebilderte Bildmuster sozusagen nachzieht, wozu eine Passage der Bebilderungseinheit 22 mit angepasster Leistung - gesteuert durch die im RIP 35 abgelegte Bitmap 36 - ausgeführt werden kann. Der zweite Bebilderungsdurchlauf stellt eine Doppelbebilderung einer Druckform 21 dar, wodurch sich ein Aushärten der Oberfläche 21.1 der Druckform 21 erzielen lässt. Die Bebilderungsphase gemäß dieser Variante des erfindungsgemäße vorgeschlagenen Verfahrens lässt sich in eine Erstbebilderungsphase und in eine weitere Bebilderungsphase unterteilen. In der erst genannten Phase kann die Bebilderung mittels der Druckform 21 mittels einer Bebilderungseinheit, die mit erhöhter Leistung betrieben wird erfolgen, während der sich anschließende Bebilderungsvorgang während des Rücklaufes durch die Bebilderungseinheit 22 zur Aushärtung des erzeugten Bildmusters an der Oberfläche 21.1 der Druckform 21 mit verminderter Leistung erfolgt.

Gemäß dieser Vorgehensweise erfolgt die Bebilderung der Bitmap 36 nicht gezwungenermaßen ein zweites Mal; in den nichtdruckenden Stellen ist eine Bebilderung bzw. Aushärtung nicht erforderlich, diese sind vergleichsweise unkritisch.

Fig. 3 zeigt eine stark schematisiert dargestelltes Druckwerk 14 einer direkt bebildernden, digitalen Rotationsdruckmaschine.

Über ein aufgeschwenktes Tor 37 wird eine Öffnung 38 in einer Druckwerkseitenwand freigegeben, wodurch die als endlose, hülsenförmige Struktur ausgebildete, prozessfreie Druckform 21 in Pfeilrichtung auf die Mantelfläche 16 des Druckformzylinders 15 aufgeschoben werden kann. Zu diesem Zwecke die Auftragswalzen, von denen die Auftragswalze 27 des Farbwerkes 25 hier beispielsweise dargestellt ist, von der Mantelfläche 16 des Druckformzylinders 15 abgestellt; gleiches gilt für den unterhalb des Druckformzylinders 15 angeordneten Übertragungszylinder 17. Auf der gegenüberliegenden Seitenwand ist in schematischer Form ein Haltearm 39 dargestellt, welcher den Druckformzylinder 15 während des Druckformwechsels einer hülsenförmig ausgebildeten Druckform 21 abstützt.

Bezugszeichenliste

1

prozessfreie Druckform

2

geschlossene Beschichtung

3

Beschichtungsträger

4

Strahlung

5

Strahlungsbereich

6

druckende Punktfläche

7

Punktkanten

8

unbestrahlte Beschichtung

9

freigelegte Zone

10

feuchtmittelführende Schicht

11

feuchtmittelführende Schicht

12

scharfkantiger Druckpunkt

13

Flanke

14

Druckwerk

15

Druckformzylinder

16

Mantelfläche

17

Übertragungszylinder

18

Mantelfläche

19

Rotationsachse

20

Drehrichtung

21

Druckform

21.1

Beschichtung

21.2

Beschichtungsträger

21.3

Einspannkanten

22

Bebilderungseinheit

23

Wärmequelle

24

Einstrahlbereich

25

Farbwerk

26

erste Auftragswalze

27

zweite Auftragswalze

28

dritte Auftragswalze

29

vierte Auftragswalze

30

Feuchtwerk

31

Feuchtauftragswalze

32

Dosier-/Tauchwalze

33

Feuchtmittelbehälter

34

Verschiebungsbereich in Umfangsrichtung

35

Rasterimageprozessor (RIP)

36

Bitmap

37

Tor

38

Öffnung

39

Haltearm

Claims (11)

1. Verfahren zur Behandlung einer prozessfreien Druckform (1, 21), die auf einen Druckformzylinder (15) eines Druckwerkes (14) aufgenommen ist, eine Bebilderungseinheit (22) auf die Beschichtung (2, 21.1) einer Druckform (21) einwirkt und druckende Flächen (6) und nicht druckende Flächen (10, 11) an der Druckform (21) erzeugt, dadurch gekennzeichnet, dass die Bebilderungseinheit (22) nach dem Bebilderungsvorgang der Beschichtung (2, 21.1) während des Rücklaufes in ihre Startposition mit verminderter Leistung betrieben wird.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die verminderte Leistung der zum Fixieren der farbfreundlichen Schicht (6) gerade notwendigen Leistung entspricht.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Leistung während des Rücklaufes der Bebilderungseinheit (22) in die Startposition der zur Erzeugung der farbführenden Flächen (6) an der Beschichtung (2, 21.1) notwendigen Leistung entspricht.

4. Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass während des Rücklaufes der Bebilderungseinheit (22) eine erneute Bebilderung der Beschichtung (2, 21.1) der Druckform (1, 21) entsprechend der Bitmap (36) des Rasterimageprozessors (35) erfolgt.

5. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Leistung der Bebilderungseinheit (22) pro Rücklauf je nach auf dem Druckformzylinder (15) aufgenommener Druckform (1, 21) vorwählbar ist.

6. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Leistung der Bebilderungseinheit (22) während des Rücklaufes je nach Hersteller der zu bebildernden Druckform (1, 21) vorwählbar ist.

7. Verfahren gemäß der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei Druckformen (1, 21), die einen hohen Energiebedarf der Bebilderungseinheit (22) erfordern, die Maximalgeschwindigkeit während des Rücklaufes der Bebilderungseinheit (22) begrenzt ist.

8. Verfahren gemäß der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei Druckformen (1, 21) die einen hohen Energiebedarf der Bebilderungseinheit (22) erfordern, der Vorschub der Bebilderungseinheit (22) während des Rücklaufes der Bebilderungseinheit (22) begrenzt ist.

9. Verfahren zur Behandlung einer prozessfreien Druckform (1, 21), die auf einen Druckformzylinder (15) eines Druckwerkes (14) aufgenommen ist, eine Bebilderungseinheit (22) auf die Beschichtung (2, 21.1) einer Druckform (21) einwirkt und druckende Flächen (6) und nicht druckende Flächen (10, 11) an der Druckform (21) erzeugt, dadurch gekennzeichnet, dass nach Anstellen einer Feuchtauftragswalze (31) an die Beschichtung (2, 21.1) der durch die Bebilderungseinheit (22) bebilderten Druckform (1, 21) die nicht druckenden Flächen (10, 11) von den druckenden Flächen (6) abgegrenzt werden und anschließend ein zweiter Bebilderungsvorgang durch die Bebilderungseinheit (22) erfolgt.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Bebilderungsvorgang durch die Bebilderungseinheit (22) nach Aktivierung der Druckform (1, 21) schneller als der erste Bebilderungsvorgang erfolgt.

11. Verfahren gemäß der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Auswaschen der Druckform (1, 21) zwischen Bebildern im Vorlauf und dem Rücklauf oder nach dem Rücklauf der Bebilderungseinheit (22) und dem zweiten Bebilderungslauf die Bebilderung der Druckform (1, 21) durch die Bebilderungseinheit (22) je nach Schichtaufbau der Druckform (1, 21) vollflächig erfolgt.