DE10062052C1 - Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoff-Metall-Verbund-Werkstücken - Google Patents

Abstract

Technisches Problem DOLLAR A Herstellung von Kunststoff-Metall-Verbund-Werkstücken, insbesondere von mit Kunststoff-Innen-Mantel-Schichten ausgekleideten Metallhohlkörpern, mit einer Vorrichtung, die für eine Vielzahl von unterschiedlichen geometrischen Formen und Größen von Metallhohlkörpern einsetzbar ist, einen geringen Vorrichtungsaufwand verursacht und eine kostensparende Betriebsweise ermöglicht und die Gefährdung der Bedienpersonen vermindert. DOLLAR A Lösung DOLLAR A Die Vorrichtung umfaßt eine Plastifiziereinheit (3) zur Plastifizierung und Extrusion der Kunststoffschmelze, eine Einspritzeinheit (4) zur Aufnahme, Dosierung und zum Einspritzen der Kunststoffschmelze in eine abgedichtete Kavität des Metallhohlkörpers über eine einsetzbare Angießbuchse (15), eine Werkstückaufnahmeeinheit (5) zur Halterung des auf Schmelzetemperatur erhitzten Metallhohlkörpers, in der Einspritz- und der Abkühlposition, um eine Abkühleinrichtung zur Abkühlung des Kunststoff-Metall-Verbund-Werkstückes. DOLLAR A Die Werkstückaufnahme (5) besitzt eine Aufnahmeplatte (16) für die formschlüssige Positionierung der mit dem Metallhohlkörper lösbar verbundenen Angießbuchse (15) lotrecht unter der Einspritzdüse (14) und Antriebe (17) der Aufnahmeplatte (16) zur kraftschlüssigen Verbindung der Einspritzdüse (14) mit der Angießbuchse (15). DOLLAR A Anwendungsgebiet DOLLAR A Herstellung von Kunststoff-Metall-Verbund-Werkstücken.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoff-Metall-Verbund-Werkstücken, insbesondere von mit Kunststoff-Innen-Mantel-Schichten ausgekleideten Metallhohl­ körpern.

Derartige Kunststoff-Metall-Verbund-Werkstücke kombinieren in vorteilhafter und dem jeweiligen Anwendungsfall angepaßten Weise die spezifischen Eigenschaften der unterschiedlichen Ma­ terialien. Beispielsweise entspricht die Festigkeit von Metall größeren örtlichen Kräftebeanspruchungen und das geringe spezifische Gewicht von Kunststoffen der guten Handhabbarkeit großflächiger Werkstücke.

Metallhohlkörper unterschiedlicher geometrischer Form und Grö­ ße wie Rohre, Bogen, Fittinge, Flansche, Abzweigungen, die für den Transport von Materialien unter relativ hohen Innendrükken und/oder mit aggressiven Eigenschaften in Rohrsystemen vorge­ sehen sind, werden deshalb mit einer Kunststoff-Innen-Schicht ausgekleidet. Die Kunststoffschicht schützt sowohl die Metall­ hohlkörper vor Korrosion, als sie auch die Fließeigenschaften der transportierten Materialien verbessert, weil sie die Wandrauhigkeit der metallenen Innenwände herabsetzt.

Für die Herstellung derartiger Kunststoff-Metall-Verbund-Werk­ stücke können Standard-Spritzgießmaschinen grundsätzlich ver­ wendet werden. Diese verfügen bekanntermaßen über Einrichtun­ gen zum Plastifizieren und Einspritzen von Kunststoffschmelzen sowie über Einrichtungen zur Aufnahme der Spritzgießwerkzeuge, zu deren Öffnen und Schließen und für die Kunststoff-Spritz­ teil-Entformung.

Jedoch erfordert die Vielzahl unterschiedlicher geometrischer Formen und Größen der mit Kunststoff auszukleidenden oder in anderer Weise zu kombinierenden Metallhohlkörper eine ebenso­ große Vielzahl von Einspannvorrichtungen, die die Metallhohl­ körper in der Schließeinheit der Standard-Spritzgießmaschine so positionieren, daß das Einspritzen des Kunststoffes pro­ blemlos erfolgen kann. Der Vorrichtungsaufwand ist entspre­ chend hoch. Außerdem ist die Beschickung der Standard-Spritz­ gießmaschinen mit den Metallhohlkörpern selbst dann sehr zeit­ aufwendig, wenn sie mit entsprechenden Vorrichtungen automa­ tisch erfolgt. Auch das Entnehmen der fertigen, schweren und heißen Kunststoff-Metall-Verbund-Werkstücke verursacht erheb­ lichen Vorrichtungsaufwand, gefährdet die Bedienpersonen und verzögert die Herstellung.

Nach DE 33 33 945 C2 ist ein Verfahren zur Herstellung von Kabelverspleißungs-Umhüllungen am Einsatzort und ei­ ne Vorrichtung zu dessen Ausführung bekannt. Dabei wird der Umhüllungsvorgang in einen Aufschmelzvorgang, einen Transportvorgang und das Einbringen des Kunststoffmate­ rials in den Formhohlvorgang an Ort und Stelle einer Ka­ bel-Spleißstelle aufgeteilt.

Ihr Einsatz ist auf jeweils eine einzelne oder sehr we­ nige Anwendungen beschränkt. Für die Produktion von Werk­ stücken und Teilen sind Verfahren und Vorrichtung weder gedacht noch geeignet. Das Hantieren mit dem heißen und unter hohem Druck stehenden Kunststoffmaterial stellt eine potentielle Gefahrenquelle für die Bedienpersonen dar. Das Halten des optimalen Temperaturbereiches des Kunststoffmaterials über die Bearbeitungsdauer ist schwierig. Beim Umhüllen der kalten Spleißstelle mit dem heißen Kunststoffmaterial sind Spannungen im Überzug möglich. Die Ursache besteht darin, daß an der Berührungs­ fläche zwischen dem aufzubringenden Schutzüberzug und dem zu umspritzenden Körper in dem unmittelbar anliegen­ den Teil des Schutzüberzuges eine schnelle Abkühlung des im erwärmten Zustand aufgebrachten Überzuges stattfindet.

Zur Abstellung dieses Mangels ist deshalb in DE 757 045 A bereits Vorgeschlagen worden, den zu umspritzenden Körper vor dem Aufbringen des Überzuges auf die gleiche oder annähernd gleiche Temperatur zu erwärmen wie der im er­ wärmten Zustand aufzubringende thermoplastische Kunst­ stoff. Dieses Verfahren findet Anwendung beim Umhüllen von langgestreckten Gegenständen wie Drähten, Rohren, iso­ lierten Leitungen und Kabeln, die vor dem Einlaufen in die Spritzmaschine auf die Temperatur des aufzuspritzenden Kunststoffes vorgewärmt werden. Es handelt sich dabei um einen kontinuierlichen Vorgang innerhalb eines fort­ laufenden Herstellungsprozesses. Diese können aus techni­ schen und Kostengründen nur dann sinnvoll ablaufen, wenn aufwendige Spezialwerkzeuge und -vorrichtungen Verwen­ dung finden, die ausschließlich für das jeweilige Erzeug­ nis vorgesehen und einsetzbar sind.

Auch die Benutzung des Verfahrens und der Vorrichtung zum Umhüllen dünnwandiger Hülsen nach US 2,160,108 A ist mit hohem Vorrichtungsaufwand verbunden und auf die bestimmte geometrische Form und Größe der Metallhohlkör­ per beschränkt. Für eine Vielzahl variabler Formen und Größen sind sie hingegen nicht gedacht.

Bei dem in CH 325 201 beschriebenem Verfahren zum Her­ stellen von Überzügen auf Wandungen von metallenen Form­ stücken, insbesondere Fittings, wird der Schutzüberzug durch Ausspritzen des Hohlraumes zwischen den zu über­ ziehenden Wandungen des Formstückes und einer Spritz­ form mit erwärmtem Kunststoff hergestellt. Nach Einlegen des Fittings in die Spritzform werden zweckmäßig aus Stahl bestehende Kerne als weitere Teile der Spritzform in den Hohlraum eingeschoben.

Eine Spritzform mit einem mehrteiligen Kern ist aus JP 59-120433 A bekannt.

Aufgabe der Erfindung ist der Nachweis einer Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoff-Metall-Verbund-Werkstücken, insbe­ sondere von mit Kunststoff-Innen-Mantel-Schichten ausgeklei­ deten Metallhohlkörpern, die für eine Vielzahl von unter­ schiedlichen geometrischen Formen und Größen von Metallhohl­ körpern einsetzbar ist, einen geringen Vorrichtungsaufwand verursacht und eine kostensparende Betriebsweise ermöglicht und die Gefährdung der Bedienpersonen vermindert.

Diese Aufgabe wird durch die in Patentanspruch 1 beschriebene Vorrichtung gelöst. Sie ist für die Herstellung von Kunst­ stoff-Metall-Verbund-Werkstücken unterschiedlicher geometri­ scher Form und Größe ohne wesentlichen Umrüstungsaufwand ein­ setzbar. Auch für die Beschickung der Vorrichtung und die Ent­ nahme der fertigen Werkstücke unterschiedlicher Form und Größe sind Handlingeinrichtungen ohne erhebliche Anpassungsarbeiten verwendbar. Dadurch wird der Herstellungsprozeß beschleunigt und ist dementsprechend wirtschaftlich. Die Bedienpersonen werden bei der Entnahme durch die abgekühlten Werkstücke in wesentlich geringerem Umfange gefährdet.

Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung, nach welcher die Einzugszone der Plastifizier­ schnecke gekühlt wird, läßt sich das vorzeitige Aufschmelzen des Kunststoffes vermeiden. Durch die Anordnung des Rück­ schlagventils im Wege des Schmelzeflusses wird, ohne Steuer­ ungsaufwand, der Rückfluß der Kunststoffschmelze aus dem Ein­ spritzzylinder in den Plastifizierzylinder verhindert.

Die lotrechte Anordnung der mit der Plastifiziereinheit ver­ bundenen Einspritzeinheit erleichtert die Positionierung der Metallhohlkörper unterschiedlicher Form und Größe darunter. Eine zweigeteilte Ausführung des Einspritzzylinders mit kegel­ förmiger Innen-Ausgestaltung nahe des Schmelzeaustritts er­ möglicht sowohl eine sichere Halterung ohne Gefahr des Fest­ fahrens des Einspritzkolbens als auch die annähernd restlose Entleerung der Kunststoffschmelze aus dem Einspritzzylinder bei jedem Einspritzvorgang. Daraus resultieren Vorteile sowohl hinsichtlich eines störungsfreien Betriebes der Vorrichtung als auch bezüglich der Qualität des gespritzten Kunststoff­ teils des Verbund-Werkstückes.

Eine vorteilhafte Ausgestaltung sieht vor, den mit Kunststoff auszuspritzenden Metallhohlkörper mittels der mit ihm lösbar verbundenen Angießbuchse formschlüssig zu positionieren. Da­ durch bleiben die Bedingungen vorrichtungsseitig gleich und unbeeinflußt von der jeweiligen Form und Größe der auszusprit­ zenden Metallrohlinge.

Daraus resultiert ferner die Möglichkeit der einfachen, siche­ ren und unter gleichbleibenden Bedingungen wiederholbaren kraftschlüssigen Verbindung der Einspritzdüse mit der Angieß­ buchse. Es tritt keine Schmelze nach außen aus. Störungsfreier Betrieb und qualitativ gleichbleibend gute Spritzergebnisse resultieren aus dieser vorteilhaften Ausgestaltung. Ein we­ sentlicher Vorteil liegt ferner darin, daß während des Ein­ spritzens und in der Nachdruckphase nur der Schmelzedruck auf die Kavität innerhalb des Metallrohlings wirkt. Damit liegt das herzustellende Kunststoff-Metall-Verbund-Werkstück nicht, wie bei herkömmlichen Spritzgießmaschinen, im Kraftfluß der Schließseite der Spritzgießmaschine.

Die Abkühlung des ausgespritzten Kunststoff-Metall-Verbund- Werkstückes, noch während seiner Halterung in der Aufnahme­ platte, durch Eintauchen in den Kühlmediumbehälter infolge einer Relativbewegung zwischen beiden erleichtert die Entnahme und das Entkernen wesentlich.

Es besteht nicht mehr die Gefahr der Schädigung der Bedienper­ sonen infolge hoher Temperatur der ausgespritzten Metallroh­ linge bei deren Weiterbearbeitung.

Schließlich sieht die Erfindung vor, die Abkühleinrichtung in einen geschlossenen Kühlkreislauf einzuordnen. Nur der durch Verdunstung und bei der Werkstückentnahme eintretende Kühl­ mittelverlust muß ersetzt werden. Dadurch können Kosten einge­ spart werden.

Wenn, wie in der Regel, Wasser als Kältemedium verwendet wird, ergeben sich sowohl infolge des geringen Verbrauches an Brauchwasser als auch des Anfalles von Abwasser zudem Vorteile aus Sicht des Umweltschutzes.

Nachstehend soll die Erfindung in einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden.

In der zugehörigen Zeichnung stellen dar:

Fig. 1: Teilansicht einer Vorrichtung zur Herstellung von rohrförmigen T-Stücken aus Metall mit einer Kunst­ stoff-Innen-Mantel-Schicht,

Fig. 2: Seitensicht nach Fig. 1,

Fig. 3: andere Einspritzeinheit, geschnitten dargestellt,

Fig. 4: Abkühleinrichtung im Kühlmediunkreislauf, in sche­ matischer Darstellung.

Mit der Vorrichtung werden T-Stücke 1, welche aus Metallrohr mit einer Innenauskleidung aus Kunststoff bestehen, herge­ stellt. Wie Fig. 1 zeigt, sind in dem Maschinengestell 2 die Plastifiziereinheit 3, die Einspritzeinheit 4 und die Werk­ stückaufnahmeeinheit 5 angeordnet. Ferner ist eine Abkühlein­ richtung mit dem nach oben offenen Kühlmediumbehälter 6 für die mit Kunststoff ausgespritzten T-Stücke 1 vorgesehen. Die Extruderschnecke 7 der Plastifiziereinheit 3 plastifiziert und fördert den Kunststoff über das Rückschlagventil 12 in den Spritzzylinder 8 der Einspritzeinheit 4. Das aus Fig. 3 er­ sichtliche Rückschlagventil 12 benötigt keine zusätzlichen Antriebe zum Öffnen und Sperren des Schmelzeflusses. Die Durchflußrichtung der Schmelze ist aus der Plastifiziereinheit 3 in die Einspritzeinheit 4 festgelegt. An der Einzugsöffnung des Plastifizierzylinders 22 sind Kühlringe angebracht, die die Einzugszone der Plastifizierschnecke 7 kühlen, um ein vor­ zeitiges Aufschmelzen des Kunststoffes zu verhindern. Der Ein­ spritzzylinder 8 ist durch Heizbänder auf die Schmelzetempera­ tur aufgeheizt worden. Beim Füllen des Einspritzzylinders 8 mit der Schmelze bewegt sich der Einspritzkolben 9 nach oben. An seiner Kolbenstange ist ein Meßsystem befestigt, mit dem der zurückgelegte Weg erfaßt wird.

Nach dem Füllen des Einspritzzylinders 8 schaltet die Steue­ rung der Vorrichtung die Plastifizierschnecke 7 ab und das Rückschlagventil 12 in der Weise, daß die Verbindung zwischen der Plastifiziereinheit 3 und der Einspritzeinheit 4 unter­ brochen wird. Gleichzeitig wird über das Ventil 13 der Flug der Schmelze zu der Einspritzdüse 14 freigegeben.

In Fig. 3 ist ein anderer, zweigeteilter Einspritzzylinder 8 dargestellt. Das Oberteil 11 dient der Aufnahme des Einspritz­ zylinders 8 in der gekühlten Jochplatte 23.

Die Kolbenstange des Einspritzkolbens 9 ist nach oben aus dem Einspritzzylinder 8 herausgeführt und mittels eines Gewindes an dem Antrieb 24, in diesem Falle einem Hydraulikzylinder, befestigt.

Das Unterteil 10 ist stirnseitig an dem Oberteil 11 ange­ schraubt. Es dient als Aufnahmeteil für die Einspritzdüse 14. Der einteilig ausgeführte Einspritzkolben 9 ist in der Aus­ führungsform gemäß Fig. 3 nach unten spitz auslaufend gestaltet und entspricht damit der inneren Form des Einspritzzylinders 8. Dadurch ist gewährleistet, daß in der unteren Stellung des Einspritzkolbens 9 praktisch die gesamte Schmelze aus dem Einspritzzylinder 8 entleert wird.

Andererseits wird durch entsprechende Einstellung der Hubbe­ grenzung des Einspritzkolbens 9 eine mechanische Berührung der Spitze des Einspritzkolbens 9 mit der Innenkegelfläche des Einspritzzylinders 8 verhindert.

Im Bereich der Einspannung des Oberteils 11 des Einspritzzy­ linders 8 in die Jochplatte 23 ist zwischen seiner Innenfläche und dem Einspritzkolben 9 genügend Spiel vorgesehen. Damit wird erreicht, daß es infolge der Temperaturdifferenz zwischen der Innenfläche des Einspritzzylinders 8 und dem Einspritzkol­ ben 9 während des Füllens des Einspritzzylinders 8 mit Schmel­ ze nicht zum Klemmen des Einspritzkolbens 9 im Einspritzzylin­ der 8 kommt. Auch im Unterteil 10 des Einspritzzylinders 8 ist ein entsprechend großes Spiel vorgesehen.

Dadurch können eventuelle Fertigungstoleranzen keinen Einfluß auf die Bewegung des Einspritzkolbens 9 in dem zweigeteilten Einspritzzylinder 8 nehmen. In jeder Stellung des Einpritzkol­ bens 9 ist gewährleistet, daß seine Dichtlänge im Einspritz­ zylinder 8 mindestens 0,5 D beträgt, um ein ungewolltes Aus­ treten der Kunststoffschmelze zu verhindern.

Mittels der Antriebe 17 wird die Aufnahmeplatte 16 der Werk­ stückaufnahmeeinheit 5 angehoben und die Angießbuchse 15 mit der Einspritzdüse 14 kraftschlüssig verbunden. Dadurch wird verhindert, daß während des Einspritzen Schmelze nach außen austreten kann. Zur Herstellung des Kunststoff-Metall-Verbund­ werkstückes wird der Metallrohling des T-Stückes 1 zusammen mit der Angießbuchse 15 vorher in die Aufnahmeplatte 16 einge­ hangen. Der Metallrohling mit der eingeschraubten Angießbuchse 15 ist mit der Aufnahmeplatte 16 lediglich formschlüssig ver­ bunden. Während des Einspritzens und in der Nachdruckphase wirkt nur der Schmelzedruck auf die Innenfläche der Kavität. Dadurch wird der von Standardspritzgießmaschinen bekannte Nachteil vermieden, daß der Formling im Kraftfluß der Schließseite der Spritzgießmaschine liegt.

In den Metallrohling des T-Stückes 1 ist die Angießbuchse 15 eingeschraubt worden. Seine Flansche sind mit Deckeln 25 ver­ schlossen worden, die gleichzeitig den Kern 30 verspannen. Dadurch wird im Inneren des Metallrohlings, weiterhin begrenzt durch die Angießbuchse 15, die Deckel 25 und den Kern 30, die druckdichte Kavität gebildet, in welche, über die einge­ schraubte Angießbuchse 15, die Kunststoffschmelze eingespritzt wird. Nach dem Abkühlen wird das T-Stück 1 entnommen und die Deckel 25 und die Angießbuchse 15 sowie der oder die Kerne 30 entfernt. Das dauerhaft mit Kunststoff ausgekleidete T-Stück 1 mit Metallmantel ist fertig.

Der Metallrohling für das T-Stück 1 wird bereits vor seinem Einhängen mittels der Angießbuchse 15 per Hand oder Handling­ einrichtung in die Aufnahmeplatte 16 der Werkstückaufnahme­ einheit 5 außerhalb der erfindungsgemäßen Vorrichtung auf die Schmelzetemperatur des Kunststoffes erhitzt um eine Verringe­ rung des Fließwiderstandes der eingespritzten Kunststoff­ schmelze und eine dauerhafte Haftung des Kunststoffes am Me­ tall zu gewährleisten. Außerdem wird durch die wärmebedingte Ausdehnung des Metallrohlings ein teilweiser Ausgleich des Schwundes der Kunststoffschmelze während ihres Erstarrens er­ zielt. Die eventuell noch verbleibende Maßdifferenz nach Abkühlung der Kunststoffschmelze, die sich aus den unter­ schiedlichen Ausdehnungskoeffizienten von Metall und Kunst­ stoff ergeben kann, wird durch ein verfahrenstechnisch optima­ les Nachdruckprofil ausgeglichen.

Die zyklischen Herstellungsabläufe werden durch eine spei­ cherprogrammierbare Steuerung der Vorrichtung realisiert. Nach dem Einspritzen des Kunststoffes, bereits während der Nach­ druckzeit, wird die Plastifiziereinheit 3, die Einspritzein­ heit 4 und die Werkstückaufnahmeeinheit 5 mit dem T-Stück 1 mittels des Antriebs 26 längs der Führungsschiene 29 mit Füh­ rungselementen 28 gemäß dem Richtungspfeil 27 in Fig. 2 soweit abgesenkt, daß das heiße T-Stück 1 in den Raum des Kühlmittel­ behälters 6 vollständig eintaucht.

Eine andere Möglichkeit besteht darin, den Kühlmediumbehälter 6, der Teil der Abkühleinrichtung ist, entsprechend dem Rich­ tungspfeil 31 in Fig. 4 anzuheben. Anschließend wird der Kühl­ mediumbehälter 6 mit dem Kühlmedium, in der Regel Wasser, aus dem Kühlmediumhochbehälter 18 geflutet. Zusätzlich unterstützt wird das Abkühlen des T-Stückes 1 durch auf diese gesprühtes Wasser aus konzentrisch angeordneten Wasserdüsen unterstützt. Das Kühlmedium fliegt nach der Kühlphase aus dem Kühlmediumbe­ hälter 6 in den tiefer liegenden Kühlmediumbehälter 19, wie aus Fig. 4 zu entnehmen ist. Von dort wird es mit der Pumpe 20 in den geschlossenen Kühlmediumbehälter 18 gedrückt, wo es weiter abkühlt und für die erneuten Verwendung bereitgehalten wird.

Der Kühlmediumstand wird über den Schwimmschalter 21 überwacht und erforderlichenfalls aus der Netzleitung erhöht. Der Umlauf des Kühlmediums in der Abkühleinrichtung bildet einen kosten­ sparenden und umweltfreundlichen geschlossenen Kreislauf. Die erfindungsgemäße Vorrichtung verfügt außerdem über in der Zeichnung nicht dargestellte Einrichtungen zur Gewährleistung des Arbeitsschutzes. So verhindern Lichtschranken den uner­ laubten Zutritt von Personen zum Arbeitsraum während des Ein­ spritzens der Kunststoffschmelze und während der Verfahrbewe­ gungen der Einheiten. Außerdem sind endschalterbetätigte Schutzeinrichtungen angebracht, die die Funktionen der Vor­ richtung erst dann freigeben, wenn die Sicherheitsbedingungen erfüllt sind.

Die Funktion der Vorrichtung und der Ablauf der Herstellungs­ zyklen werden von der Steuerung ständig überwacht.

Bezugszeichenliste

1

T-Stück (Kunststoff-Metall-Verbund-Werkstück)

2

Maschinengestell

3

Plastifiziereinheit

4

Einspritzeinheit

5

Werkstückaufnahmeeinheit

6

Kühlmediumbehälter

7

Plastifizierschnecke

8

Einspritzzylinder

9

Einspritzkolben

10

Unterteil (von

8

)

11

Oberteil (von

8

)

12

Rückschlagventil

13

Ventil

14

Einspritzdüse

15

Angießbuchse

16

Aufnahmeplatte

17

Antrieb (von

16

)

18

Kühlmediumhochbehälter

19

Kühlmediumbehälter

20

Pumpe

21

Schwimmschalter

22

Plastifizierzylinder

23

Jochplatte

24

Antrieb (von

9

)

25

Deckel

26

Antrieb (von

4

)

27

Richtungspfeil

28

Führungselement

29

Führungsschiene

30

Kern

31

Richtungspfeil

6

Claims (12)

1. Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoff-Metall-Verbund- Werkstücken, insbesondere von mit Kunststoff-Innen-Mantel- Schichten ausgekleideten Metallhohlkörpern dadurch gekennzeichnet, daß
eine Plastifiziereinheit (3) zur Plastifizierung und Extrusion der Kunststoffschmelze,
eine Einspritzeinheit (4) zur Aufnahme, Dosierung und zum Einspritzen der Kunststoffschmelze in eine abgedich­ tete Kavität des Metallhohlkörpers über eine einsetzbare Angießbuchse (15),
eine Werkstückaufnahmeeinheit (5) zur Halterung des auf Schmelzetemperatur erhitzten Metallhohlkörpers, in der Einspritz- und der Abkühlposition,
eine Abkühleinrichtung zur Abkühlung des Kunststoff-Me­ tall-Verbund-Werkstückes vorhanden ist.

2. Vorrichtung nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Plastifiziereinheit (3) eine angetriebene Plastifi­ zierschnecke (7) in einem Plastifizierzylinder (22) mit Heizeinrichtungen und mit Kühlringen zum Kühlen der Einzugszone der Plastifizierschnecke (7) und ein Rückschlag­ ventil (12) im Weg der extrudierten Kunststoffschmelze umfaßt.

3. Vorrichtung nach den Patentansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Einspritzeinheit (4) aus einem in einer Jochplatte (23) gehaltenen, beheizten Einspritzzylinder (8) mit lot­ rechter Längsachse, darin mit einem Einspritzkolben (9) mit einer Kolbenstange und einem Antrieb (24), einem Ven­ til (13) im Weg der einzuspritzenden Kunststoffschmelze und einer Einspritzdüse (14) besteht.

4. Vorrichtung nach Patentanspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Einspritzzylinder (8) aus einem in der Jochplatte (23) gehaltenen Oberteil (11) und einem mit ihm lösbar verbun­ denen Unterteil (10) besteht, wobei das Unterteil (10) ein innenkegelförmiges Ende und der Einspritzkolben (9) eine mit dem innenkegelförmigen Ende korrespondierende, kegel­ förmige Spitze besitzt.

5. Vorrichtung nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkstückaufnahmeeinheit (5) eine Aufnahmeplatte (16) für die formschlüssige Positionierung der mit dem Metall­ hohlkörper lösbar verbundenen Angießbuchse (15) lotrecht unter der Einspritzdüse (14) und Antriebe (17) der Auf­ nahmeplatte (16) zur kraftschlüssigen Verbindung der Ein­ spritzdüse (14) mit der Angießbuchse (15) besitzt.

6. Vorrichtung nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abkühleinrichtung aus einem das in der Aufnahmeplatte (16) gehaltene Kunststoff-Metall-Verbund-Werkstück auf­ nehmenden Kühlmediumbehälter (6) besteht.

7. Vorrichtung nach Patentanspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Kühlmediumbehälter (6) eine Hebeeinrichtung besitzt.

8. Vorrichtung nach Patentanspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahmeplatte (16) eine Absenkeinrichtung besitzt.

9. Vorrichtung nach Patentanspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Absenkeinrichtung aus einem Antrieb (26) für die Ein­ spritzeinheit (4) mit an ihr angeordneten Führungselemen­ ten (28), die mit Führungsschienen (29) korrespondieren, welche an einem Maschinengestell (2) angeordnet sind, be­ steht.

10. Vorrichtung nach einem der Patentansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der nach oben offene Kühlmediumbehälter (6) Teil eines geschlossenen Kühlmedienkreislauf ist.

11. Vorrichtung nach Patentanspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Kühlmedienkreislauf aus dem Kühlmediumbehälter (6), mit Abflußleitungen in einen Kühlmediumbehälter (19), welchem eine Pumpe (20) und Verbindungsleitungen zu einem geschlossenen Kühlmediumbehälter (18) zugeordnet sind, einem Schwimmschalter (21) zur Überwachung des Kühlmittel­ standes in dem Kühlmittelhochbehälter (18) und Einspeise­ möglichkeiten sowie Flutungsleitungen zu dem nach oben offenen Kühlmediumbehälter (6) besteht.

12. Vorrichtung nach einem der Patentansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Kühlmedium aus Wasser besteht.