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Die
vorliegende Erfindung betrifft die Herstellung von mit einem Bezug
versehenen Polster aus Polyurethanschaum, insbesondere für Kraftfahrzeugsitze,
die aber auch für
andere Kraftfahrzeuginnenteile verwendbar sind, beispielsweise Kopfstützen, Armlehnen,
Armaturenbretter, Karosserieoberteile, etc. Die Erfindung betrifft
insbesondere ein Verfahren zur Herstellung eines mit einem Bezug
versehenen Polsters nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
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Zur
Herstellung solcher Polster finden im wesentlichen zwei Techniken
Anwendung.
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Nach
einer ersten Technik wird die Polsterung aus Schaum durch Expansion
des Schaums in einer Gussform hergestellt, die die Form des herzustellenden
Polsters hat. Anschließend
wird der Bezug auf die Polsterung aufgeklebt oder im Falle so genannter
herkömmlicher
Bezugsverfahren mit einem mechanischen Verfahren aufgebracht.
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Nach
der zweiten Technik, auch "In-situ-Herstellung" genannt, wird eine
Gussform verwendet, die die Form des herzustellenden Polsters hat,
bei der der vorbereitete Bezug mit der Benutzungsseite gegen die
Oberfläche
der Form gelegt wird. Der Bezug kann in der Gussform mittels unterschiedlicher
Vorrichtungen gehalten werden, insbesondere durch Ansaugen durch
deren Oberfläche
hindurch. Anschließend
wird der Polyurethanschaum auf die Rückseite des Bezugs in die Gussform
gegossen, in der er in bekannter Weise nach dem Schließen der
Form expandiert und deren Form annimmt.
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Im
Allgemeinen besteht der Bezug aus einem Textilkomplex, d.h., dass
dieser auf seiner auf der Innenseite der Polsterung gelegenen Seite
eine Unterschicht aufweist, die aus einem mehr oder weniger dünnen, im
allgemeinen zelligen Material besteht und die Haftung am Schaum
durch Eindringen in dieses bis in die Unterschicht des Bezugs fordern kann.
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In
diesem Fall kann es jedoch vorkommen, dass der Polyurethanschaum
durch das Material des Bezugs hindurchdringt, was aus ästhetischen
und Gründen
des Komforts natürlich
unannehmbar ist. Damit dies vermieden wird, wird für den Bezug
bekanntlich ein Verbundmaterial verwendet, das entweder eine dichte
Folie umfasst, die den Stoff oder den Sichtbezug schützt, oder
eine Schicht aus weichem, zelligen Material, das dick genug ist,
um ein völliges Durchdringen
des Bezugs durch den Polyurethanschaum der Polsterung zu verhindern,
wobei letzteres Verfahren unter der Bezeichnung "In-situ-Durchlässigkeitsverfahren" bekannt ist.
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Falls
nur eine einzige zellige Schicht verwendet wird, muss diese dick
genug, beispielsweise etwa 4 bis 7 mm, kompakt und so wenig luftdurchlässig wie möglich sein.
Doch ist es schwierig, diese Luftundurchlässigkeit zufriedenstellend
und gleichbleibend zu gewährleisten.
Außerdem
weisen die entstandenen Teile kompaktere Schaumbereiche unter dem Textilbezug
auf und dringt der Schaum in die zellige Unterschicht ein, was sich
nachteilig auf den Komfort und den Griff auswirkt. Diese Phänomene der
kompakteren Bereiche und des Durchdringens sind auch Folge des durch
die Wand der Gussform ausgeübten Unterdrucks,
der durch den Bezug hindurch weitergegeben wird und Wärmeverluste
und eine Ansaugwirkung des Polyurethanschaums in die Dicke des Bezugmaterials
bewirkt.
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Bei
Verwendung einer dichten Folie ist der daraus entstehende hygrothermische
Komfort des Polsters sehr schlecht, und zwar gerade auf Grund der
Luft- und Wasserdampfundurchlässigkeit
der Polsteroberfläche.
Um Abhilfe für
dieses Problem zu schaffen, wurde bereits vorgeschlagen, die Folien nach
dem Formguss dampf- und luftdurchlässig zu machen, und zwar entweder
mechanisch, beispielsweise durch Verwendung von Nadeln, die die
Folie durchstechen, oder durch eine zumindest partielle Zerstörung der
Folie bei oder nach dem Verschäumen
des Polyurethanschaums, beispielsweise durch Hitze. Ein wesentlicher
Nachteil besteht darin, dass die Zerstörung der Folie schwer kontrollierbar
ist, da die Synchronisation der Polymerisationsreaktion des Polyurethans
mit der Zerstörungswirkung
auf die Folie besonders schwierig ist: entweder wird die Folie zu
früh während des
Verschäumens
zerstört,
was die Gefahr birgt, dass das Polyurethan in den Bezug eindringt,
oder aber die Folie wird erst am Ende des Formgießens zerstört, wodurch
die Haftung zwischen Schaumstoff und Bezug stark beeinträchtigt werden
kann. Ferner sind die relativ hohen Temperaturen, beispielsweise über 120°C, die zum
Einwirken auf schmelzbare Folien erforderlich sind, nicht für alle Textilstoffe
geeignet und können
diese schädigen.
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Die
DE 23 41 060 A1 beschreibt
ein Spritzgießverfahren
zur Herstellung von Formteilen mit veredelter Oberfläche. Spezifische Probleme
beim Vergießen
von Polyurethanschaum zur Ausformung von Polstern sind in dieser
Druckschrift nicht angesprochen.
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Aus
der
EP 0 533 009 A1 ist
ein Verfahren zur -Herstellung von Verbundkörpern und die so erhaltenen
Verbundkörper
bekannt, bei deren Beschreibung offen bleibt, wie der Schaumstoff
nach Zwischenschaltung einer Folie mit dem Bezug verbunden wird.
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Ebenso
wurde in dem Dokument
DE
37 28 923 A1 vorgeschlagen, auf die Rückseite des Bezugs, der vorab
in der Gussform angeordnet wurde, eine Schicht aufzubringen, welche
die Dichtigkeit während
der nachfolgenden Expansion des Polyurethanschaums sicherstellen
soll. Nach der Polymerisation, dem Aushärten des Schaums und der Entnahme
des Polsters aus der Form wird die auf die, Rückseite des Bezugs aufgebrachte
Abdichtschicht durch Wärme
oder Wasserdampf – die
auf diese Schicht zerstörend
wirken – luftdurchlässig gemacht. Die
undurchlässige
Schicht wird durch Zerstäubung entweder
eines Produkts, das aus Zucker besteht oder Zucker, Gelatine, Stärke oder
modifizierte Gelatine enthält,
auf der Rückseite
des Bezugs oder eines Produkts hergestellt, das Vinylgruppen, beispielsweise
Polyvinylalkohol, gebunden an Essig- oder Borsäuresalze, enthalt. In beiden
Fällen
handelt es sich um die Zerstäubung
eines flüssigen
Produkts, das anschließend
getrocknet wird, beispielsweise durch Erwärmung auf 60°C im Fall
der Gelatine, damit eine feste, undurchlässige Folie entsteht, die an
der Rückseite
des Bezugs haftet. Die Dichtigkeit dieser Folie muss bis zum Ende
der Expansion des Polyurethans in der Form gewährleistet sein, dann wird sie
nach der Polymerisation durch Wärme
oder Dampf beschädigt,
um schließlich
die gewünschte
Durchlässigkeit
zu erhalten. Zwischen der aufgebrachten Folie und dem Polyurethanschaum
wird durch die Reaktion zwischen dem Material, aus dem die Folie
besteht, und dem im Polyurethan enthaltenen Isocyanat eine Haftung
hergestellt.
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Ein
Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, dass die entstandene Folie
mit einer wie mit 50 bis 400 Mikrometer angegebenen Dicke relativ
starr und spröde
ist. Das Verfahren muss somit durchgeführt werden, wenn sich der Bezug
bereits in der Gussform befindet und darin gehalten wird. Außerdem bringt die
Wärme-
oder Dampfbehandlung die Gefahr einer schlechteren Haftung des Polyurethanschaums
an dem Bezug mit sich, da die Dichtigkeit der Folie bei der Expansion
des Schaums die Verbindung des Schaums mit dem Bezug verhindert
und die spätere, zumindest
partielle Zerstörung
der Folie die zwischen ihr und dem Bezug bestehende Haftung aufheben kann.
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Die
vorliegende Erfindung will diesen Nachteilen abhelfen und schlagt
ein Herstellungsverfahren für
ein Polster oder ein beliebiges vergleichbares Element vor, das
eine Polsterung aus Polyurethanschaum umfasst, die eine perfekte
Haftung von Schaum und Bezug und einen hohen hygrothermischen Komfort
durch eine garantierte Wasserdampfdurchlässigkeit gewährleistet.
Die Erfindung schlägt ferner
ein vereinfachtes Anwendungsverfahren ohne die Notwendigkeit einer
besonderen Behandlung nach dem Formguss vor.
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Mit
Blick auf diese Ziele hat die Erfindung ein Herstellungsverfahren
für ein
mit einem Bezug versehenes Polster aus Polyurethanschaum zum Gegenstand,
nach dem der Bezug in einer Gussform angeordnet wird, die die Form
des herzustellenden Polsters hat, wobei der Bezug eine rechte Seite
hat, welche die Ansichtsseitenschicht bildet und an die Innenwand
der Gussform gelegt wird, sowie eine linke Seite, die zum Inneren
der Gussform hin gelegen ist, dann das Polyurethan, das den expandierenden Schaum
bildet, in die Gussform gegossen wird, dadurch gekennzeichnet, dass
vor dem Formgießen des
Polyurethans auf der linken, rauen Seite des Bezugs eine Thermoplastfolie
angeordnet wird, die Stoffe enthält,
die eine Reaktion eingehen mit dem Isocyanat, und die zunächst wasserdampfdurchlässig ist,
welche Folie unter der Wirkung der chemischen Reaktionen zwischen
dem Folienmaterial und dem im Polyurethan enthaltenen Isocyanat
ein Plastifizierungsvermögen
und eine vorbestimmte, ausreichend geringe Dicke besitzt, so dass
der Polyurethanschaum bei seiner Expansion und unter der Wirkung
des durch diese Expansion erzeugten Drucks die Folie durchdringen
und sich an die linke Seite des Bezugs haften kann.
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Das
Verfahren der Erfindung basiert auf der Verwendung einer Thermoplastfolie,
die vor dem Gießen,
Einspritzen oder Zerstäuben
des Polyurethans mit dem Bezug in Kontakt gebracht wird und natürliche Wasserdampfdurchlässigkeitseigenschaften
hat, deren Dichtigkeit gegenüber
Luft und Flüssigkeiten
aber ausreicht, um ihre unmittelbare Durchdringung durch das Polyurethan
schon zu Beginn des Gießens
zu verhindern, wodurch also jeder direkte Kontakt des Polyurethans
mit dem Bezug vermieden wird.
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Vorzugsweise
kommt eine Folie auf Basis von Polysacchariden oder tierischen Proteinen
zum Einsatz, verbunden mit einem Plastifizierungsmittel, das ausgewählt wird
aus: Caprolacton, Polymilchsäure,
Zellophan, Papier, Polyethylen, Isocyanat. Polysaccharide und Proteine,
die in hohem Anteil in der Zusammensetzung der Folie enthalten sind,
beispielsweise zu 50 bis 90%, haben den Vorteil, dass sie auf Grund
der Wirkung der in dem Folienmaterial enthaltenen Hydroxylgruppe
mit dem in den Polyurethanformulierungen enthaltenen Isocyanat reagieren.
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Dadurch
kann die Folie gut mit dem Polyurethan befeuchtet und somit eine
gute Haftung zwischen Folie und Polyurethanschaum erreicht werden.
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Auf
Grund
- – der
Duchlässigkeit
der Folie,
- – der
physikalisch-chemischen Phänomene,
die zwischen dem in Entstehung befindlichen Polyurethanschaum und
der Folie existieren, insbesondere der Wärmezufuhr beim Verschäumen, die sich
aus der Exothermie der Reaktion zwischen Isocyanat und Polyol ergeben,
die zur Bildung des Schaums führt,
welche Wärmezufuhr
zusammen mit der Reaktion des Polyurethans mit dem Folienmaterial
eine Erweichung der Folie bewirkt, wenn sich der Schaum in seiner
Expansionsendphase befindet,
- – des
von dem durch den expandierenden Schaum ausgeübten Drucks und schließlich
- – der
geringen Foliendicke
kann der Polyurethanschaum die Folie
zum Ende der Expansion hin imprägnieren
und durchdringen, um dann an der linken Seite des Bezugs zu haften, dies
jedoch zu einem Zeitpunkt, zu dem er eine relativ hohe Viskosität erreicht
hat, aber noch haftfähig und
geeignet ist, das Befeuchten des Bezugs zu begrenzen.
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Die
Tatsache, dass das Polyurethan die Folie am Ende des Formgießens durchdringen
kann, erklärt
sich nach Annahme der Erfinder dadurch, dass die Folie durch die
Expansion des Schaums gegen die linke Seite des Bezugs gepresst
wird, welche Seite ein raues Äußeres hat,
und zwar auf Grund der Verwendung einer Unterschicht aus zelligem
Material oder aus einem Material, das makroskopisch gesehen eine
erhebliche Rauheit aufweist, wie beispielsweise unbehandeltes, abgebundenes
oder beschichtetes Textilmaterial, das auf eine Unterschicht auf
Basis nichtgewebter oder zusammengeballter Fasern aufgebracht oder
mit dieser verbunden wird. Verbunden mit der Erweichung der Folie
aufgrund ihrer vorstehend erwähnten
Plastifizierung fließt
das Folienmaterial daher in die Zellen oder Hohlräume der
linken Seite des Bezugs, bis es stellenweise brüchig wird oder reißt, wodurch
der Polyurethanschaum bis in die Oberflächenschicht der linken Seite
des Bezugs vordringen und an dieser haften kann.
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Die
Vorteile des Verfahrens sind insbesondere:
- – die Möglichkeit,
beim Verschäumen
einen höheren
Druck als den zu erreichen, der bei den "In-situ-Durchlässigkeitsverfahren" erreicht wird, und zwar
durch die Isolierwirkung des Films,
- – die
direkte Haftung zwischen dem Bezug und dem Schaum, was einen Klebefilm überflüssig macht,
- – es
kann auf jegliche äußeren Wirkstoffe
und Additive verzichtet wer den, da der Schaum unter der direkten
Wirkung des Drucks, den er erzeugt, in die Folie eindringt.
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Die
Dicke der Folie beträgt üblicherweise etwa
10 bis 50 Mikron. Sie hat einen Schmelzpunkt von 60 bis 150°C. Ihre Luftdurchlässigkeit
liegt unter 1 l/m2/s bei einer Druckdifferenz
von 100 Pa, was sehr weit unter der Luftdurchlässigkeit der Verbundmaterialien
liegt, die herkömmlicherweise
für Bezüge verwendet
werden, die bei dem "In-situ-Durchlässigkeitsverfahren" zum Einsatz kommen
und in der Größenordnung
von 40 bis 200 l/m2/s liegt. Ihre Wasserdampfdurchlässigkeit übertrifft
die einer undurchlässigen
Folie bei weitem und kommt der eines Verbundmaterials für Bezüge mindestens
gleich. Zum Vergleich betragen die ausgetauschten Wassermengen unter
gleichen Messbedingungen nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren
nach einer bzw. zwei Stunden jeweils:
0,3 bzw. 0,6 Gramm bei
einer herkömmlichen
undurchlässigen
Folie,
1 bis 2 bzw. 2 bis 3 bei einem herkömmlichen Bezug, und
1,5
bis 3 bzw. 3 bis 6 bei einer Folie auf Stärkebasis, die entsprechend
der Erfindung verwendet wird.
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Das
Verfahren zur Messung des hygrothermischen Komforts besteht in der
Verwendung eines Messwerkzeugs, das geschlossenes, atmungsaktives
Modul genannt wird und einerseits aus einer so genannten atmungsaktiven
Membran aus wasserdichtem, aber wasserdampfdurchlässigem Material, beispielsweise
aus einer Membran aus mikroporösem
Polytetrafluorethylen, und andererseits einer Folie aus vollkommen
wasser- und wasserdampfundurchlässigem
Material besteht, beispielsweise aus Polyethylen. Die Membran und
die Folie werden verklebt oder verschweißt, beispielsweise durch Druck und
Hitze, wodurch eine dichte Hülle
entsteht. Zur Versorgung des Moduls mit Wasser werden zwei kleine
Röhren
verwendet. Zur Durchführung
der Messung bei vorbestimmter Temperatur und Hygrometrie wird in
ein solches atmungsaktives Modul 30 g Wasser eingespritzt. Nach
30 Minuten wird das Modul gewogen und auf der Oberfläche des
zu testenden Materials angeordnet. Dann wird alle 30 Minuten die Masse
des Moduls gemessen. Aus der Differenz der gemessenen Massen geht
die von dem Material absorbierte Wasserdampfmenge hervor. Auf diese
Weise erhält
man eine Wasserdampfabsorptionskurve des getesteten Materials in
Abhängigkeit
von der Zeit, die repräsentativ
für den
hygrothermischen Komfort des Materials ist.
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Außerdem zeichnet
sich die vorstehend erwähnte
Reaktivität
der Folie mit dem Isocyanat durch eine Auflösungszeit von unter 10 Minuten
bei einer Temperatur von 20 bis 60°C bei einem in reines Isocyanat
der Art MDI (Diisocyanatodiphenylmethan) oder TDI (Toluoldiisocyanat)
getauchten Folienmuster aus. Im Übrigen
wirken Löslichkeit
der Folie im Isocyanat und die durch die Polymerisationsreaktion des
Polyurethans entstandene Wärme
zusammen und erleichtern so die Plastifizierung der vorgenannten
Folie.
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Die
verwendete Folie ermöglicht
ferner eine Begrenzung des Auftretens kompakterer Schichten beim
Schaum, die bei den Verfahren des Stands der Technik häufig unter
der Oberfläche
des Bezugs anzutreffen sind.
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Die
Anwendung des Verfahrens der Erfindung ermöglicht ferner eine Verringerung
der Dicken und der Kosten der für
die Bezüge
verwendeten Textilverbundstoffe und lässt die Verwendung von luftdurchlässigeren
Verbundmaterialien oder unbehandelten oder beschichteten Textilien
zu. Ebenso ermöglicht
es den Einsatz von weniger reaktiven und flüssigeren Polyurethanformulierungen
als sie üblicherweise
bei den eingangs genannten "In-situ-Durchlässigkeitsverfahren" verwendet werden.
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Weitere
Eigenschaften und Vorteile gehen aus der nachfolgenden Beschreibung
eines erfindungsgemäßen Verfahrens
hervor.
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Es
wird Bezug genommen auf die beiliegenden Zeichnungen, in denen:
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die 1 und 2 die
Verfahrensschritte schematisch darstellen,
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3 ein
entstandenes Polster im Schnitt zeigt,
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4 eine
Variante des entstandenen Polsters im Schnitt zeigt,
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5 eine
Grafik ist, die die Druckentwicklung in der Gussform in Abhängigkeit
von der Zeit beim Gießen
zeigt,
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6 eine
vergleichende Darstellung des Oberflächenbereichs eines Polsters
im Schnitt zeigt.
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In
der Zeichnung der 1 ist schematisch eine Gussform 2 dargestellt,
die ein hohlförmiges Nest
mit einer Form zeigt, die der Form des herzustellenden Polsters 1 entspricht.
In diesem Nest ist der aus einem an sich bekannten Textilverbundstoff bestehende
Bezug 3 angeordnet, der mit einer Folie aus Thermoplastfolie 4 bedeckt
ist. Durch die Löcher 5 der
Gussform ist eine Ansaugung vorgesehen, die den Bezug an die Fläche des
Nests drücken
soll, wobei die hohe Luftundurchlässigkeit der Folie das Halten
in der Form erleichtert.
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2 zeigt
das Einleiten von Polyurethan 7 in die Form durch eine
Düse 6 in
die Gussform, wobei das Polyurethan lediglich in der richtigen Menge
auf die Folie 4 aufgebracht wird. Die Form wird dann mit einem
nicht dargestellten Deckel in an sich bekannter Weise verschlossen,
während
der Schaum expandiert.
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3 zeigt
das entstandene Polster nach dem Lösen aus der Form, das aus dem
Textilbezug 3 besteht, der an dem Polyurethanschaum 8 haftet, wobei
die am Übergangsbereich
gelegene Thermoplastfolie dann gewissermaßen aufgelöst oder in die Oberflächenschicht
des gehärteten
Schaums eingeht, nachdem der Schaum sie imprägniert hat, sie durchzogen
hat und sich an die linke Seite des Bezugs gehaftet hat. Es sei
hier noch einmal wiederholt, dass die Verbindung des Bezugs mit
dem Polyurethanschaum eine direkte Verbindung durch die Folie hindurch
ist, ohne dass diese jedoch als Zwischenschicht fungieren muss.
Es ist also bedeutungslos, dass diese Folie nicht selbst an dem
Bezug haftet.
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4 zeigt
eine Ausführungsvariante
des Polsters, bei der die Rückseite
der Polsterung aus Polyurethanschaum auch mit einem mechanischen Verstärkungsüberzug 9 versehen
ist.
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Das
Schema von 5 zeigt die zeitabhängige Entwicklung
des Drucks P in der Gussform für die
Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens (Linie
C1), für
die Anwendung des "In
situ-Verfahrens" des
Stands der Technik mit Verwendung einer dichten Folie (Linie C2) und für
die Anwendung eines "In-situ-Durchlässigkeitsverfahrens" (Linie C3).
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Zunächst, in
der Phase A, bis t1, während die Folie ihre ursprünglichen
Dichtigkeitseigenschaften gegenüber
Luft und Polyurethan hat, expandiert der gegossene Polyurethanschaum
und füllt
die Gussform. Je weiter die Expansionsreaktion fortschreitet, desto
höher wird
der Druck in der Form (Phase B), bis zu einem Maximalwert, der bei
t2 erreicht ist. Der Schaum übt dann
einen großen
Druck auf die Folie aus, die gleichzeitig aufgeweicht wird und mit
dem Isocyanat des eingespritzten Polyurethans reagiert, durchlässig wird
und das Hindurchdringen des Schaums wie vorstehend beschrieben erlaubt.
In der Phase C, nach t2, bleibt der Schaum,
nachdem er die Folie durchfeuchtet hat, in Kle bephase und haftet
am Bezug; gleichzeitig wird er immer starrer. Während dieser Zeit nimmt der
Druck aufgrund der nun eingetretenen Durchlässigkeit der zersetzten oder
brüchigen
Folie ab.
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Es
ist festzuhalten, dass die Folie der Erfindung durch ihre Verwendung
das Erreichen eines hohen Formpressdrucks ermöglicht, der sich dem annähert, der
bei dem Verfahren mit undurchlässiger Folie,
das durch die Kurve C2 dargestellt ist,
erreicht wird, und der viel höher
ist als bei dem herkömmlichen "In-situ-Durchlässigkeitsverfahren", das durch Kurve
C3 dargestellt ist, ohne dass der Bezug
von dem Polyurethan jedoch zu sehr durchtränkt wird, und wobei gleichzeitig
der hygrothermische Komfort erhalten bleibt und sich das Polster
angenehmer anfühlt,
nachdem ein Vorteil des Formgusses unter hohem Druck ja genau darin
besteht, einen homogeneren Schaum mit besserer Qualität zu erhalten,
bei dem ungleichmäßig kompakte
Stellen verhindert werden.
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Nach
einem ersten Ausführungsbeispiel
des Verfahrens wird eine Folie einer Dicke von 10 bis 40 Mikron
auf Polysaccharidbasis verwendet, die auf einen Komplex gelegt wird,
der aus einer zelligen Schicht einer Dicke von 1 bis 4 mm besteht.
Das Polyurethan ist ein Polyurethan auf Basis von formuliertem Polyol
(Polyol + Wasser + Katalysator + Stabilisator) und von Isocyanat
nach An von MDI, wie es im allgemeinen bei "In-situ"-Herstellungsverfahren verwendet wird,
und hat ein Raumgewicht von 20 bis 70 kg/m3,
eine Steigzeit von 3 bis 90 Sekunden und eine Härtungszeit von 6 bis 240 Sekunden.
Es entsteht ein Teil, bei dem der Schaum in eine Tiefe von unter
0,5 mm in den Komplex des Bezugs eindringt, und das eine Schicht
mit ungleichmäßig kompakten
Stellen von 40 bis 100 % aufweist, gemessen nach der vorgenannten
Methode, während
sie bei den Verfahren des Stands der Technik 150 bis 300 % beträgt. Der hygrothermische
Komfort ist dem vergleichbar, der bei Teilen erreicht wird, die
nach dem "In-situ-Durchlässigkeitsverfahren" hergestellt werden.
Versuche, bei denen der Komplex vom Bezug abgezogen wurde, haben
bei Temperaturen von 23 bis 100°C
ein gleiches Verhalten wie bei den Verfahren des Stands der Technik
ergeben.
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Das
Messverfahren für
kompaktere Stellen besteht darin, die Dichten zweier Proben nur
aus Schaum miteinander zu vergleichen, die jeweils nahe der Oberfläche, beispielsweise
in einer Oberflächenschicht
von 6 mm Dicke (Dichte D), beziehungsweise aus dem Inneren des Schaums
in einer tiefer liegenden Schicht von 12 mm Dicke genommen werden (Dichte
d). Der Überdichtwert
wird mit der Formel (D-d)·100/d
berechnet.
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Zum
Vergleich sind in 6 die oberflächennahen Bereiche im Fall
D eines Bezugs aus nur einem Textilkomplex 11 dargestellt,
im Fall E aus einem Polster mit Schaumpolsterung 12, hergestellt
mit dem "In-situ-Durchlässigkeitsverfahren", und im Fall F aus
einem nach der Erfindung hergestellten Polster. Man sieht, dass
im Fall E ein Bereich 13 besteht, in dem der Schaum in
den Komplex 11 eindringt, der eine bestimmte Dicke hat,
während
im Fall F das Eindringen nicht sichtbar ist. Ebenso sieht man, dass
die Dicke des kompakteren Bereichs 14 im Fall F wesentlich
geringer ist als die 15 in Fall E.
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In
einem zweiten Beispiel wurden eine Folie von 20 bis 50 Mikron Dicke,
die auf einen Komplex aus einer zelligen Schicht einer Dicke von
2 bis 5 mm gelegt war, und ein Polyurethanschaum verwendet, der
in der Regel zur Herstellung von Rohteilen eingesetzt wird und ein
Raumgewicht von 25 bis 50 kg/m3, eine Steigzeit
von 30 bis 300 Sekunden und eine Härtungszeit von 45 bis 500 Sekunden
aufweist. Es entsteht ein Teil, bei dem der Schaum in den Komplex
des Bezugs bis zu einer Tiefe unter 1,0 mm eindringt, und eine komplexere
Schicht von 50 bis 300 %, bestimmt nach der vorgenannten Methode,
während
zum Vergleich die Durchdringung in dem Fall vollständig ist,
in dem der Textilkomplex des Bezugs allein verwendet wird. Die Resultate
hinsichtlich hygrothermischem Komfort und Abziehen sind den vorstehend
genannten vergleichbar.
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Die
Erfindung ist anwendbar auf alle Verfahren zur Herstellung von Polsterungen
aus Polyurethanschaum durch Schäumen,
Einspritzen oder Zerstäuben,
bei denen die Temperatur während
der Herstellung des Produkts unter 120°C bleibt und die Reaktionstemperatur
des Gemischs 23 bis 150°C
beträgt.
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Die
Erfindung ist nicht auf die Herstellung von Sitzpolstern beschränkt und
ist insbesondere auf alle Polsterungselemente des Fahrzeuginnenraums anwendbar.
Der Polyurethanschaum kann dann ebenso halbstarr oder elastomer
sein. Das Verfahren kann auch zur Sicherstellung der Haftung des
Polyurethanschaums an Komplexen oder anderen Verstärkungsmaterialien
verwendet werden, selbst an undichten wie nichtgewebten Stoffen,
die beispielsweise für
die Rück-
oder Unterseite der Polsterungen, d.h. die bei der üblichen
Benutzung unsichtbare Seite, zur Erhöhung der mechanischen Festigkeit
an der Oberfläche
des Schaums eingesetzt werden. Durch die Begrenzung des Eindringens
des Schaums in diese Materialien können der Materialverbrauch
an Polyurethan für
diese Polsterungen und somit deren Dichte verringert werden.
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Ebenso
kann statt des Aufbringens der Folie wie vorstehend beschrieben
auf die Rückseite
des Bezugs in der Gussform die Verwendung einer vorab mit dem Komplex
des Bezugs verbundene Folie vorgesehen werden, insbesondere vor
dem Zuschneiden und Verbinden der Bestandteile des Bezugs durch
beispielsweise Nähen.
Beispielsweise kann die erfindungsgemäße Folie im kontinuierlichen
Verfahren, durch Aufkleben mittels eines Thermoplastklebstoffs oder
durch Aufschmelzen auf den Komplex gelegt werden, ein Verfahren,
nach dem ein parzielles Schmelzen der Oberflächenschicht zum Polyurethan
des Komplexes hin erfolgt und bei dem dann die Thermoplastfolie
auf diese Oberfläche
aufgebracht wird, die durch das Schmelzen klebend gemacht wurde.