WO1997043101A1 - Procede d'obtention d'une piece de sellerie - Google Patents

Procede d'obtention d'une piece de sellerie Download PDF

Info

Publication number
WO1997043101A1
WO1997043101A1 PCT/EP1996/003174 EP9603174W WO9743101A1 WO 1997043101 A1 WO1997043101 A1 WO 1997043101A1 EP 9603174 W EP9603174 W EP 9603174W WO 9743101 A1 WO9743101 A1 WO 9743101A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
foam
mold
padding
wall
mould
Prior art date
Application number
PCT/EP1996/003174
Other languages
English (en)
Other versions
WO1997043101A9 (fr
Inventor
Richard Willem SCHRÖDER
Original Assignee
Carintor B.V.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Carintor B.V. filed Critical Carintor B.V.
Publication of WO1997043101A1 publication Critical patent/WO1997043101A1/fr
Publication of WO1997043101A9 publication Critical patent/WO1997043101A9/fr

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
    • B29C44/14—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining
    • B29C44/143—Means for positioning the lining in the mould
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
    • B29C44/1209—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements by impregnating a preformed part, e.g. a porous lining

Definitions

  • the present invention relates to a process for obtaining a piece of upholstery, in particular a motor vehicle seat element comprising a padding filled with foam, in which this padding is placed in a mold against one of the walls of this mold, the foam is poured into the liquid phase in the mold, and the foam is allowed to expand and polymerize in the mold.
  • Document EP-A-0 253 733 has also been proposed to "inflate" a padding produced in the form of a pocket using a foam in the process of expansion.
  • the difficulty here resides in the fact of properly adjusting the parameters of the process, in particular with regard to obtaining a predetermined hardness, another difficulty lies in the shape of the products obtained which cannot in particular contain concave parts.
  • the present invention aims to overcome these drawbacks.
  • the subject of the invention is a process for obtaining a piece of upholstery, in particular an element of motor vehicle seats, comprising a padding filled with foam, in which this padding is placed in a mold against one of the walls of this mold, the foam is poured in the liquid phase into the mold, and the foam is allowed to expand and polymerize in the mold, characterized in that the padding is disposed and held against an upper wall of the mold and that the liquid phase foam is poured against a lower wall of the mold.
  • the elements of the known process are therefore reversed.
  • the liquid phase foam is placed and spread on a lower wall of the mold which does not actually fear being wet.
  • the foam expands upward into the mold cavity and sees during this expansion its viscosity gradually increases. De is only at the end of expansion, when the viscosity of the foam becomes maximum, that it enters into contract with the padding that it therefore neither risks wetting nor passing through.
  • the mold is a mold in two parts, a bottom and a cover, and the padding is placed against the inner wall of the cover, it is held at least by pinching in the joint plane between the bottom and the lid, and the foam is poured in the liquid phase onto the inner wall of the bottom.
  • the padding is held against the wall of the mold by suction.
  • This holding method has the advantage of being able to be applied even when the wall on which the padding is held has complex shapes.
  • the suction is preferably cut off when, or immediately before the expanding foam reaches the padding. This avoids sucking the foam which ends its expansion through the padding.
  • FIG. 1 is a sectional view along the line I-I of Figure 2 of a mold allowing the implementation of the method according to the invention
  • FIG. 3 is a partial sectional view of a part obtained in this mold by the implementation of the method.
  • FIG. 1 a mold 1 in two parts having a bottom 2 and a cover 3 hinged about an axis 4 to fall back on the bottom 2.
  • a mold 1 is a mold intended the manufacture of seats for motor vehicle seats.
  • the bottom 2 has a substantially flat bottom wall 5 with a peripheral rib 6. From the rib 6 will result, after molding, a groove in the molded product, a groove which will be used to mount the molded seat on a frame, for example in metal tubes.
  • the cover 3 has a bottom wall 7 whose shape corresponds recessed to that which will subsequently have the seat surface of the seat.
  • the bottom 7 of the cover also comprises holes 8 making it possible to put the interior cavity of the mold into communication with a suction box 9, itself connected to a suction pump (not shown) by a conduit 10.
  • a blade 11 the function of which will be explained below, separates the bottom wall 7 of the cover into two parts 7a, 7b corresponding respectively to the front part and to the rear part of the seat cushion to be molded.
  • the padding 12 which, after molding in situ in the mold, will form the cover of the seat cushion.
  • This padding is here produced in two parts 12a and 12b with fabrics which, for aesthetic reasons, have different aspects. These fabrics correspond one to the rear part of the seat and the other to its front part, the seat surface being slightly pressed between these two parts to provide better comfort due to increased support.
  • This reinforcing zone corresponds to the location of the blade 11.
  • fabrics 12 are used, for example velvets, lined on the back with a sliced foam sheet 12 ′ which will act as a filter during injection.
  • the two parts 12a and 12b of the padding are here sewn by a seam 13 but could be assembled by other means.
  • a peripheral band 14 is sewn around at least part of the padding by a seam 15 and receives opposite this seam a profile 16 which will later allow, by clipping, to fix the seat on its frame. .
  • the padding thus made and arranged on the bottom wall 7 of the cover 3 with the seam 13 on the blade 11, and its edges as well as the strip 14 and the profiles 16 outside the mold cover.
  • the suction is turned on to maintain it.
  • a liquid polyurethane foam foam is then poured onto the bottom wall 5 of the bottom 2 in a suitable quantity so that after foaming, it fills the mold cavity without exerting too strong pressures on the padding.
  • the cover When the foam has been poured, the cover is folded down, the padding being maintained both by the pinching of its peripheral zone at the joint plane between the bottom and the cover, and by the effect of the suction which presses it against the bottom wall 7 of the cover 3.
  • the suction can be cut off in order to avoid aspiration of the foam through the padding.
  • the mold can be opened and the molded part coated with its covering removed therefrom.
  • the foam 17 has a very high viscosity when it comes into contact with the padding, its thickness can be reduced to a very large extent, which, in addition to an advantage in terms of costs, makes it possible to increase the air permeability of the room thus giving it a better sound absorption capacity.
  • this permeability allows it to purge air instantly under the effect of the weight of a user, avoiding the latter, the impression of sitting "on a balloon” .

Landscapes

  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Procédé d'obtention d'une pièce de sellerie, notamment d'un élément de siège de véhicule automobile, comprenant une matelassure (12) garnie de mousse (17), dans lequel on place cette matelassure dans un moule contre une des parois de ce moule, on verse la mousse en phase liquide dans le moule, et on laisse la mousse s'expanser et polymériser dans le moule, caractérisé par le fait que la matelassure est disposée et maintenue contre une paroi supérieure (7) du moule, et que la mousse en phase liquide est versée contre une paroi inférieure (5) du moule.

Description

Procédé d'obtention d'une pièce de sellerie.
La présente invention concerne un procédé d'obtention d'une pièce de sellerie, notamment d'un élément de siège de véhicule automobile comprenant une matelassure garnie de mousse, dans lequel on place cette matelassure dans un moule contre une des parois de ce moule, on verse la mousse en phase liquide dans le moule, et on laisse la mousse s'expanser et polymériser dans le moule.
De tels procédés sont bien connus dans le domaine de la fabrication de sièges ou de garnitures de véhicules automobiles. La matelassure, préalablement confectionnée, est disposée au fond du moule, la mousse en phase liquide est étalée sur l'envers de cette matelassure, le moule est refermé et la mousse s'expand et polymérise dans le moule. La difficulté réside dans le fait que la mousse en phase liquide déposée sur la matelassure mouille dette dernière et a tendance a la traverser. Il est donc nécessaire de prévoir au dos de la matelassure une garniture préalable relativement étanche généralement constituée par une mousse tranchée. Cette mousse tranchée augmente bien entendu de façon considérable le coût de la matelassure.
On a également proposé le document EP-A-0 253 733 de "gonfler" une matelassure réalisée sous la forme d'une poche à l'aide d'une mousse en cours d'expansion. La difficulté réside ici dans le fait de régler convenablement les paramètres du procédé, notamment en ce qui concerne l'obtention d'une dureté prédéterminée, une autre difficulté réside dans la forme des produits obtenus qui ne peut en particulier pas comporter de parties concaves.
La présente invention vise à palier ces inconvénients.
A cet effet, l'invention a pour objet un procédé d'obtention d'une pièce de sellerie, notamment d'un élément de sièges de véhicule automobile, comprenant une matelassure garnie de mousse, dans lequel on place cette matelassure dans un moule contre une des parois de ce moule, on verse la mousse en phase liquide dans le moule, et on laisse la mousse s'expanser et polymériser dans la moule, caractérisé par le fait que la matelassure est disposée et maintenue contre une paroi supérieure du moule et que la mousse en phase liquide est versée contre une paroi inférieure du moule. On inverse par conséquent les éléments du procédé connu. La mousse en phase liquide est disposée et étalée sur une paroi inférieure du moule qui ne craint effectivement pas d'être mouillée. La mousse s'expand vers le haut dans la cavité du moule et voit au cours de cette expansion sa viscosité augment progressivement. De n'est qu'en fin d'expansion, lorsque la viscosité de la mousse devient maximale, qu'elle entre en contract avec la matelassure qu'elle ne risque donc ni de mouiller ni de traverser.
Dans un mode de réalisation particulier d'invention, le moule est un moule en deux parties, un fond et un couvercle, et on place la matelassure contre la paroi interne du couvercle, on la maintient au moins par pincement dans le plan de joint entre le fond et le couvercle, et on verse la mousse en phase liquide sur la paroi interne du fond.
Avantageusement, la matelassure est maintenue contre la paroi du moule par aspiration.
Ce mode de maintien présente l'avantage de pouvoir être appliqué même lorsque la paroi sur laquelle est maintenue la matelassure a des formes complexes.
Dans ce dernier cas, l'aspiration est de préférence coupée au moment où, ou immédiatement avant que la mousse en expansion atteigne la matelassure. On évite ainsi d'aspirer la mousse qui finit son expansion à travers la matelassure.
On décrira maintenant à titre d'exemple non limitatif, un mode de mise en oeuvre particulier du procédé selon l'invention, en référence aux dessins annexés dans lesquels:
- la figure 1 est une vue en coupe selon la ligne I-I de la figure 2 d'un moule permettant la mise en oeuvre du procédé selon l'invention;
- la figure 2 est une vue de dessus de ce moule ouvert; et
- la figure 3 est une vue en coupe partielle d'une pièce obtenue dans ce moule par la mise en oeuvre du procédé.
On voit aux figures 1 et 2 un moule 1 en deux parties comportant un fond 2 et un couvercle 3 articulé autour d'un axe 4 pour se rabattre sur le fond 2. Dans le cas présent, il s'agit d'un moule destiné à la fabrication d'assises de sièges de véhicule automobile.
Le fond 2 a une paroi de fond 5 sensiblement plane avec une nervure périphérique 6. De la nervure 6 résultera, après moulage, une rainure dans le produit moulé, rainure qui servira au montage de l'assise moulée sur une armature, par exemple en tube métalliques. Le couvercle 3 possède une paroi de fond 7 dont la forme correspond en creux à celle que possédera ultérieurement la surface d'assises du siège. Le fond 7 du couvercle comporte par ailleurs des perçages 8 permettant de mettre en communication la cavité intérieure du moule avec une boîte d'aspiration 9, elle-même reliée à une pompe d'aspiration (non représentée) par un conduit 10. Enfin, une lame 11 dont la fonction sera exposée ci-après, sépare la paroi de fond 7 du couvercle en deux parties 7a, 7b correspondant respectivement à la partie avant et à la partie arrière de l'assise de siège à mouler.
Pour utiliser le moule qui vient d'être décrit, on commence par confectionner la matelassure 12 qui, après moulage in situ dans le moule, formera la housse de l'assise de siège. Cette matelassure est ici réalisée en deux parties 12a et 12b avec des tissus qui, pour des raisons esthétiques, ont des aspects différents. Ces tissus correspondent l'un à la partie arrière du siège et l'autre à sa partie avant, la surface d'assise étant légèrement enfoncée entre ces deux parties pour procurer un meilleur confort du à un maintien accru. Cette zone en renforcement correspond à l'emplacement de la lame 11.
En fait, on utilise dans le cas présent des tissus 12, par exemple des velours, garnis au dos d'une feuille de mousse tranchée 12' qui jouera le rôle de filtre lors de l'injection.
Les deux parties 12a et 12b de la matelassure sont ici cousues par une couture 13 mais pourraient être assemblées par d'autres moyens. En outre, une bande périphérique 14 est cousue autour d'au moins une partie de la matelassure par une couture 15 et reçoit à l'opposé de cette couture un profilé 16 qui permettra ultérieurement, par clipsage, de fixer l'assise sur son armature. La matelassure ainsi confectionnée et disposée sur la paroi de fond 7 du couvercle 3 avec la couture 13 sur la lame 11, et ses bords ainsi que la bande 14 et les profilés 16 en dehors du couvercle du moule.
Une fois la matelassure en place, on met en marche l'aspiration pour la maintenir.
Une mousse de polyuréthane mouse en phase liquide est alors coulée sur la paroi de fond 5 du fond 2 en en quantité convenable pour qu'après moussage, elle remplisse la cavité du moule sans pour autant exercer des pressions trop fortes sur la matelassure. On pourrait d'ailleurs envisager de diviser la cavité du , moule en plusieurs parties et d'y couler des mousses de formulations différentes, permettant par exemple de moduler la dureté du produit final suivant les emplacements.
Lorsque la mousse a été coulée, le couvercle est rabattu, la matelassure étant maintenue tant par le pincement de sa zone périphérique au niveau de plan de joint entre le fond et le couvercle, que par l'effet de l'aspiration qui la plaque contre la paroi de fond 7 du couvercle 3. Lorsque la mousse qui monte dans la cavité du moule a presque atteint la matelassure, on peut couper l'aspiration afin d'éviter une aspiration de la mousse au travers de la matelassure.
Après le temps nécessaire à la polymérisation du polyuéthane, on peut ouvrir le moule et en retirer la pièce moulée revêtue de son habillage.
On observera sur la figure 3 que l'on peut, par le procédé selon l'invention, obtenir une excellente adhésion entre la mousse de polyuréthane 17 et la mousse tranchée 12', la mousse 17 pénétrant partiellement dans les alvéoles de la mousse 12'.
Du fait que la mousse 17 présente une très grande viscosité au moment où elle entre en contact avec la matelassure, on peut diminuer son épaisseur, dans une très large mesure, ce qui, outre un avantage en terme de coûts, permet d'augmenter la prméabilité de la pièce à l'air lui conférant ainsi une meilleure capacité d'absorption acoustique. En outre, dans le cas d'un siège, cette perméabilité lui permet de se purger instantanément d'air sous l'effet du poid d'un utilisateur, évitant à ce dernier, l'impression d'être assis "sur un ballon".
PCT/EP1996/003174 1996-05-10 1996-07-18 Procede d'obtention d'une piece de sellerie WO1997043101A1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP96107489 1996-05-10
EP96107489.5 1996-05-10

Publications (2)

Publication Number Publication Date
WO1997043101A1 true WO1997043101A1 (fr) 1997-11-20
WO1997043101A9 WO1997043101A9 (fr) 1998-01-15

Family

ID=8222776

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP1996/003174 WO1997043101A1 (fr) 1996-05-10 1996-07-18 Procede d'obtention d'une piece de sellerie

Country Status (1)

Country Link
WO (1) WO1997043101A1 (fr)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2801831A1 (fr) * 1999-12-01 2001-06-08 Faure Bertrand Equipements Sa Procede de realisation d'un coussin de siege ou similaire pour un vehicule automobile
EP2065153A3 (fr) * 2007-11-28 2014-05-28 Alder Evo S.r.l. Procédé de fabrication d'un panneau de garniture avec un revêtement de cuir ou d'un matériau délicat, spécifiquement pour des intérieurs automobiles

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1186764A (en) * 1966-07-13 1970-04-02 Pirelli Sapsa Societa Per Azio Expanded Polyurethane Upholstery for Seats, Armchairs, Settees, Divans and the like
US4138283A (en) * 1976-09-01 1979-02-06 Textron Inc. Process for producing fabric-backed cushioning material
GB2198080A (en) * 1986-11-21 1988-06-08 Ikeda Bussan Co Method of molding skin-covered foamed plastics article
WO1992013707A1 (fr) * 1991-01-30 1992-08-20 Woodbridge Foam Corporation Procede de fabrication d'un element rembourre

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1186764A (en) * 1966-07-13 1970-04-02 Pirelli Sapsa Societa Per Azio Expanded Polyurethane Upholstery for Seats, Armchairs, Settees, Divans and the like
US4138283A (en) * 1976-09-01 1979-02-06 Textron Inc. Process for producing fabric-backed cushioning material
GB2198080A (en) * 1986-11-21 1988-06-08 Ikeda Bussan Co Method of molding skin-covered foamed plastics article
WO1992013707A1 (fr) * 1991-01-30 1992-08-20 Woodbridge Foam Corporation Procede de fabrication d'un element rembourre

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2801831A1 (fr) * 1999-12-01 2001-06-08 Faure Bertrand Equipements Sa Procede de realisation d'un coussin de siege ou similaire pour un vehicule automobile
US6508963B1 (en) 1999-12-01 2003-01-21 Faurecia Sieges D'automobile S.A. Manufacturing process for a seat cushion or similar for an automobile vehicle
EP2065153A3 (fr) * 2007-11-28 2014-05-28 Alder Evo S.r.l. Procédé de fabrication d'un panneau de garniture avec un revêtement de cuir ou d'un matériau délicat, spécifiquement pour des intérieurs automobiles

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0145603B1 (fr) Bande d'accrochage destinée à être fixée en cours de moulage sur un article à mouler, et son procédé de fixation
EP2855135B1 (fr) Procede de fabrication d'une paroi flexible dans un sillon de bande de roulement pour pneumatique
FR2627426A1 (fr) Procede de fabrication de sieges moules integralement en mousse
FR2460774A1 (fr) Procede de fabrication de dossiers capitonnes de sieges et moulage de ces derniers
EP0197875A1 (fr) Sachet en matière synthétique souple comportant un moyen de rigidification et de stabilisation
FR2622503A1 (fr) Procede de realisation d'un produit en plastique expanse recouvert d'une enveloppe
FR2629390A1 (fr) Procede de moulage d'un article en plastique mousse couvert d'un revetement
CH646849A5 (fr) Procede de fabrication d'un chausson de chaussure de ski et chausson obtenu par ce procede.
FR2634157A1 (fr) Procede et dispositif pour fabriquer par moulage des objets rembourres
FR2571040A1 (fr) Ensemble de garniture destine a un siege de vehicule et installation pour sa fabrication
WO1997043101A1 (fr) Procede d'obtention d'une piece de sellerie
WO1997043101A9 (fr) Procede d'obtention d'une piece de sellerie
FR2629391A1 (fr) Procede de production d'une structure de support de siege installee sur une ossature
EP1412226B1 (fr) Procede d'isolation acoustique d'un corps creux, tel qu'une partie de caisse de vehicule automobile
FR2556271A1 (fr) Procede pour la fixation d'une bande ou analogue munie d'elements d'accrochage sur un article en cours de moulage, et bande pour sa mise en oeuvre
FR2744947A1 (fr) Procede d'habillage, par une feuille, d'une piece injectee, moule pour la mise en oeuvre du procede et piece obtenue
FR3078008A1 (fr) Systeme de thermoformage et procede associe
FR2510471A1 (fr) Perfectionnements aux coussins garnis et a leurs procedes et dispositifs de fabrication
WO1999044859A1 (fr) Appui-tete pour vehicule automobile
EP0100698B1 (fr) Siège monocoque à garniture et matelassure intégrées et son procédé de fabrication
WO2009034257A2 (fr) Élément de garnissage de siège de véhicule automobile comprenant un bloc en polyoléfine expansée à face d'aspect grainée
EP0836813A1 (fr) Procédé et dispositif de pressage pour assembler par collage une semelle avec une tige de chaussure
EP1057698B1 (fr) Couvercle pour un module airbag, volant de direction le comportant et procédé d'obtention de ce couvercle
FR2552532A3 (fr) Procede et dispositif pour la fixation par collage d'une platine sur la paroi d'un refrigerateur
EP0053053B1 (fr) Pare-soleil, notamment pour véhicule automobile

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): BR CA CZ JP KR SI US

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FI FR GB GR IE IT LU MC NL PT SE

COP Corrected version of pamphlet

Free format text: PAGE 8,CLAIMS,ADDED

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: JP

Ref document number: 97540415

Format of ref document f/p: F

122 Ep: pct application non-entry in european phase
NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: CA