FR2634157A1 - Procede et dispositif pour fabriquer par moulage des objets rembourres - Google Patents

Procede et dispositif pour fabriquer par moulage des objets rembourres Download PDF

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Abstract

La présente invention a pour objet un procédé et un dispositif pour la fabrication d'objets rembourrés notamment de sièges d'automobiles ou d'ameublement selon lequel on introduit dans un moule, comprenant au moins deux parties 1, 2 des réactants générateurs d'une mousse expansée et en ce qu'on laisse dilater la mousse de telle sorte qu'elle adopte la forme du moule et se caractérise par le fait que l'on introduit lesdits réactants à l'état liquide par le fond 2 du moule de telle sorte que l'expansion de la mousse en formation se développe latéralement et de bas en haut et en ce qu'on crée, à la partie supérieure du moule, une prise d'air 1b pour soit laisser s'échapper l'air contenu dans le moule au moment de l'expansion de la mousse, soit relier ladite prise d'air à des moyens de vide pour favoriser l'expansion de la mousse dans le moule; le procédé permet d'obtenir notamment des objets dits à housse intégrée 20.

Description

Procédé et dispositif pour fabriquer par
moulage des objets.rembourrés
DESCRIPTION
La présente invention a pour objet un procédé et un dispositif pour fabriquer, par moulage, des objets rembourrés.
Le secteur technique de l'invention est celui des appareillages pour la mise en oeuvre d'objets moulés notamment en mousse de polyuréthane souple tels que par exemple des sièges d'automobiles ou d'ameublement.
Concernant plus particulièrement le domaine de l'automobile, la fabrication des sièges de voitures à beaucoup évolué au cours des vingt dernières années pour tenir compte de la sécurité et du confort du conducteur et des passagers et également pour simplifier et rentabiliser de telles fabrications. Un impératif rencontré par les constructeurs a été le gain de place, compte tenu du fait que les dimensions des véhicules ont tendance à diminuer.
Très tôt, les mousses de polyuréthanes sont apparues comme étant une alternative séduisante en regard des matériaux traditionnels de l'époque tels que par exemple, le crin caoutchouté, les ressorts métalliques, le kapok et meme la mousse de latex qui équipaient les véhicules.
Dans une certaine mesure, la fabrication des sièges d'ameublement a également subi de grandes transformations stapparentant à celles des sièges d'automobiles.
On connaît notamment une technique mise en application pour la mise en oeuvre de sièges automobiles qui, de nos jours, n'a pas encore atteint une large application industrielle. Il s'agit de la technique du siège dit "intégré" selon laquelle on réalise le moulage du siège dans le tissu de recouvrement, lequel est préformé dans le moule avant l'injection de la mousse. A partir de cette technique on obtient, par moulage, une pièce habillée et prete au montage sur le support du siège.
Cette technique n'est applicable qu'à la mousse dite à froid.
Le tissu doit être élastique et d'une certaine façon thermoplastique pour pouvoir être mis en forme dans le moule (par chaleur) et mis en dépression au moyen d'appareils à vide connectés à des orifices réservés dans la paroi du moule.
Selon la technique connue, le tissu est placé dans le fond du moule et doit être doublé pour être rendu imperméable, de telle sorte que les réactants liquides ne le traversent pas au moment de l'injection et ne tachent pas la partie apparente de l'objet après démoulage.
Le tissu nécessite donc unprétraitement avec un film thermoplastique en caoutchouc et parfois une feuille de mousse souple.
Un tel prétraitement augmente le cout du tissu de recouvrement par rapport à la technique classique d'habillage du siège fait à la main avec une housse conventionnelle cousue.
Une autre technique, connue notamment dans le cadre de la fabrication des sièges automobiles, est celle dite de la double dureté qui met à la disposition de l'utilisateur un support à la fois statique et dynamique, de telle sorte que les accélérations latérales dans le cas de la conduite sur des routes sinueuses par exemple soit compensées par le siège. Ces renforts,donnant une portance supérieure à la mousse du siège, sont placés latéralement à celui-ci.
La technique de la double dureté (ou éventuellement multiple dureté) est particulièrement adaptée à la mousse à froid notamment du fait de la montée rapide de la viscosité de la masse moussante. Cette caractéristique permet de marier dans de bonnes conditions deux formulations de mousse aboutissant à des duretés différentes, sans rencontrer de problèmes de densification ou encore de zones dures internes.
En effet, la double dureté de lamousseest obtenue par l'injection de deux formulations différentes dans le moule. En général, la différence entre les deux formules est le type de polyol et l'indice d'isocyanate qui est ajusté en conséquence. Ces deux mousses sont injectées par la même machine et sont introduites dans le moule l'une après l'autre dans un temps très bref du fait que le siège est coulé, le moule étant ouvert, les réactants étant introduits dans le moule par le dessus et qu'il faut ensuite avoir le temps de fermer le couvercle du moule une fois la coulée terminée et avant que la mousse ne soit trop expansée.Le siège est coulé, le moule étant ouvert, pour permettre également à l'opérateur de la machine de coulée de répartir les réactants liquides dans le moule de telle sorte que la masse moussante remplisse convenablement le moule sans inclusion d'air.
Il #découle de ce qui précède que la technique actuellement appliquée à la fabrication des sièges notamment à tissu intégré nécessite un investissement important en matériel et en tissu pour finalement apporter peu de changements dans la technique du montage des sièges automobiles qui implique le montage des coussins sur le cadre-support du siège, cette opération étant néanmoins simplifiée par l'emploi du tissu préformé selon la technique du siège intégré mais qui cependant nécessite toujours des opérations manuelles.
La présente invention vise à remédier à ces inconvénients.
L'objectif de la présente invention est la mise en oeuvre d'une nouvelle technique de moulage qui procure l'avantage de réaliser l'automatisation complète de la fabrication d'un siège notamment d'automobile à partir d'une mousse pblyuréthane.
Cet objectif est atteint par le procédé de fabrication d'objets rembourrés selon l'invention, notamment des sièges d'automobiles ou d'ameublement selon lequel on introduit dans le moule, comprenant au moins deux parties, des réactants générateurs d'une mousse expansée et en ce qu'on laisse dilater la mousse de telle sorte qu'elle adopte la forme du moule, caractérisé en ce que l'on introduit lesdits réactants à l'état liquide par le fond du. moule, de telle sorte que l'expansion de la mousse en formation se développe latéralement et de bas en haut et en ce qu'on crée, à la partie supérieure du moule, une prise d'air pour, soit laisser s'échapper l'air contenu dans le moule au moment de l'expansion de la mousse, soit relier ladite prise à des moyens de vide pour favoriser l'expansion de la mousse dans le moule.
Selon le procédé et pour la mise en oeuvre d'objets rembourrés à housse intégrée, on dispose dans le moule ouvert, une pièce de tissu d'une surface supérieure à la surface de la partie de l'objet devant être recouverte par la housse, la pièce de tissu étant mise dans un état détendu dans la partie inférieure du moule;
- en ce que l'on fixe, par sa périphérie la pièce de tissu au droit de la jonction d'au moins deux parties du moule hermétiquement fermé,
- et en ce que l'on injecte, par le fond du moule, les réactants qui, lors du moussage, s'intègrent au tissu en exerçant sur celui-ci une poussée de bas en haut jusqu'à ce que le tissu adhérant à la mousse expansée épouse la forme du moule.
Selon le procédé et pour la mise en oeuvre d'un objet à housse intégrée, après avoir fixé le tissu par sa périphérie au droit de la jonction desdites parties de moule et avant l'injection de la mousse, on fait le vide dans le moule pour plaquer le tissu contre la face interne de la paroi du moule.
Selon l'invention, un dispositif pour fabriquer des objets rembourrés moulés notamment des sièges d'automobiles ou d'ameublement est constitué par un moule comprenant au moins deux parties : une partie inférieure et une partie supérieure assemblées de façon étanche et en ce que la partie inférieure comporte au moins un orifice d'injection des réactants à l'état liquide, lequel débouche dans le moule et comporte des moyens d'obturation. La partie supérieure du moule comporte au moins un orifice pour soit laisser s'échapper l'air contenu dans le moule, au moment de l'expansion de la mousse, soit faire le vide à l'intérieur du moule-pour favoriser l'expansion de la mousse au moyen d'une pompe à vide connectée audit orifice.
Dans un mode de réalisation préférentiel, ledit orifice d'injection des réactants liquides débouche dans un réseau de canaux de répartition réservé dans le fond de la partie inférieure du moule.
De préférence le fond desdits canaux accuse une pente : de ladite cuvette vers les parois latérales du moule.
Selon un autre mode de réalisation pour obtenir des sièges ou autres objets à partir de mousse de différentes duretés, la partie inférieure du moule, qui constitue un élément de l'objet à réaliser comporte au moins deux parois de séparation qui délimitent des espaces dans chacun desquels débouche par le fond de ladite partie un orifice d'injection des réactants liquides,
De préférence, lesdites parois de séparation sont en matériau déformable et s'étendent sur la longueur et/ou la largeur du moule, lesquelles parois sont d'une hauteur telle que leur bord libre est éloigné de la paroi de la partie supérieure du moule.
Dans un mode d'exécution, le fond du moule comporte des moyens obturateurs des orifices d'injection des réactants liquides.
Lesdits moyens obturateurs sont constitués, dans un mode de réalisation, par un opercule pivotant autour d'un axe situé sur le coté de l'orifice d'injection des réactants, lequel est perpendiculaire au fond pour se déplacer parallèlement à la partie qui comporte ledit orifice pour, dans une position obturer l'orifice et dans une autre position consécutive à un déplacement angulaire, dégager ledit orifice, lequel opercule est relié à des moyens de commande extérieurs au moule.
De préférence, lesdites valves d'obturation sont réalisées en matière plastique moulée et comportent à une extrémité un col sensiblement cylindrique pour coopérer avec ledit collet de l'orifice d'injection et à son autre extrémité une fente diamétrale susceptible de se déformer en s'élargissant lors de l'injection des réactants liquides et de se rétracter jusqu'à sa fermeture totale après expansion de la mousse.
Selon l'invention et pour réaliser un siège ou autre objet rembourré comportant une armature équipée de ferrures-supports dont l'armature est intégrée dans la mousse, le fond de la partie inférieure du moule comporte, en outre, des ouvertures pour recevoir lesdites ferrures, lesquelles comportent, à leur périphérie, des moyens d'étanchéité.
Le résultat de l'invention consiste en nouveau concept de construction de moule et un nouveau procédé de moulage d'objets rembourrés permettant la mécanisation totale de la fabricaiton des sièges, notamment des sièges d'automobiles.
Les avantages de la technique découlant de la présente invention sont nombreux.
Du fait que les réactants sont introduits par le fond du moule, le tissu étant au-dessus, celui-ci n'est plus mis au contact du liquide réactionnel mais de la mousse en formation au plus à l'état visqueux. Il n'y a donc plus de risque de pénétration du tissu par le liquide. Cette technique permet donc de supprimer, au moins partiellement, tout traitement ou doublage du tissu, ce qui rentabilise l'opération en regard des procédés actuels.
La dépression que l'on applique au moule pour en retirer l'air peut être ajustée. On sait en effet que la dureté d'une pièce moulée pour une formulation de mousse donnée est directement proportionnelle au taux de remplissage du moule. Ce taux de remplissage est mesuré par le rapport entre la densité de la mousse moulée et la densité de la même mousse expansée librement à l'air libre. En intervenant donc sur le degré de dépression dans le moule avant l'injection, on peut faire varier ce taux de remplissage.
Selon l'invention, on peut effectivement éliminer le chlorofluorocarbone introduit dans les formulations utilisées dans les procédés analogues actuellement mis en application, puisque grâce à la dépression, on peut obtenir l'expansion accrue de la mousse dans d'excellentes conditions.
Un autre avantage de l'invention est que la dépression créée dans le moule tend à faciliter l'étanchéite du plan de joint des parties de moule. La pression de la mousse ne s'exerce donc sur le moule qu'à la fin de l'expansion de la masse moussante lorsque celle-ci est déjà dans un état extrêmement visqueux.
Du fait que la tete de mélange est fixée sous la partie inférieure du moule et que celui-ci est rempli par injection des réactants en étant fermé et sous vide et également du fait que le liquide réactionnel monte dans le moule au lieu de tomber, comme cela se produit en application des procédés actuellement connus, il n'y a, dans le moule, aucune turbulence ni entraînement d'air au cours de l'injection de la mousse.
Le démoulage s'opère de façon classique en séparant les deux parties du moule.
Dans le cas de pièces de formes particulièrement difficiles à démouler, on peut concevoir un moule en plusieurs parties par exemple au nombre de trois avec un couvercle débottable On peut obtenir ainsi une pièce moulée dans le tissu de recouvrement qui est fixée à la coque du siège.On rabat alors les bords du tissu au-dessus et à la périphérie du siège par tout moyen connu tel qu'agraffes, colle, soudure ou autres
D'autres avantages et les caractéristiques de l'invention ressortiront encore à la lecture de la description suivante du procédé et du dispositif selon cette nouvelle technique de sièges ou autres objets rembourrés recouverts ou non de tissu en référence au dessin annexé sur lequel
- la figure 1 est une vue en coupe transversale d'un moule selon l'invention;
- la figure 2 est une vue de dessus de la partie interne inférieure du moule de la figure 1;
- les figures 3 et 4 sont des variantes d'exécution de la partie interne inférieure dudit moule; ;
- la figure 5 est une vue en coupe transversale d'un moule selon l'invention illustrant la mise en dépression du moule pour plaquer le tissu de recouvrement du siège contre la paroi du moule avant injection des réactants liquides;
- la figure 6 est une vue en coupe transversale d'un moule selon l'invention pour mouler des objets à housse intér comportant une armature#noyée dans la mousse;
- la figure 7 est une vue en coupe transversale de la partie inférieure d'un moule pour réaliser des objets à housse intégrée à partir de mousse de différentes duretés;
- la figure 8 est une vue coupe tranversale d'un moule dans lequel on a réalisé un objet à deux densités de mousse et à housse intégrée;;
- la figure 9 est une vue en coupe partielle de la partie inférieure d'un moule selon l'invention ou l'orifice d'injection des réactants comporte une valve d'obturation en matière plastique souple illustrée en cours d'injection;
- la figure 10 illustre la valve de la figure 9 après expansion de la mousse;
- la figure 11 est une vue en coupe partielle de la partie inférieure d'un moule selon l'invention où l'orifice d'injection des réactants comporte une valve d'obturation extrudée en cours d'injection;
- la figure 12 illustre la valve de la figure 11 après expansion de la mousse;
- les figures 13 à 15 représentent une valve d'obturation en matière plastique moulée, en coupe, en élévation et en vue de dessus;
- la figure 16 est une vue partielle de la partie inférieure d'un moule selon l'invention dont l'orifice d'injection comporte un opercule d'obturation à commande mécanique;;
- la figure 17 est une vue de dessus de la partie du moule de la figure 16.
On se reporte d'abord aux figures 1 et 2 qui représentent un moule trouvant son application dans le procédé selon l'invention.
Selon un mode de réalisation, non limitatif, ce moule se compose de deux parties 1/2 pouvant adopter toute forme en fonction de l'objet à obtenir et se rejoignant sur un plan de joint 3.
Au niveau de ce joint, les deux parties 1/2 du moule comportent des pattes d'assemblage la/2a sur lesquelles sont placés des moyens de serrage tels que des serre-joints mécaniques hydrauliques ou tous autres moyens équivalents.
En partie haute, la partie supérieure du moule 1 comporte, dans sa zone centrale, une prise d'air constituée par un tube lb débouchant à l'intérieur du moule et s'étendant à l'extérieur de ladite partie supérieure.
La partie inférieure du moule 2 comporte, dans son fond, dont l'épaisseur est supérieure à celle des autres parois, un réseau de canaux de répartition 4, lesquels canaux adoptent la forme de gorges, de préférence d'une section droite demi-cylindrique ou carrée mais pouvant adopter toute autre forme. Ces canaux communiquent par une de leurs extrémités avec une cuvette 5 réservée au centre. de la partie inférieure du moule, laquelle est coaxiale à un orifice d'injection 6 à entrée conique dont les génératrices divergent vers l'extérieur du moule. L'entrée conique de l'orifice d'injection est pratiquée dans une surépaisseur 2b, réservée au centre et à l'extérieur de ladite partie 2.
L'orifice 6 comporte des moyens d'obturation tel que par exemple dans un mode d'exécution, un opercule 7 monté pivotant autour d'un axe 8 perpendiculaire à la paroi de fond de la partie inférieure 2 et situé sur le côté de l'opercule, lequel est relié à des moyens de commande 9 mécaniques, pneumatiques ou hydrauliques et dont il sera question plus loin.
Sur la figure 2, qui illustre la partie interne de la partie inférieure 2 du moule, on voit que celui-ci est d'une forme rectangulaire à bords arrondis et comporte, à proximité desdits bords arrondis, lesdites pattes d'assemblage 2as lesquelles sont solidaires des petits cotés du moule.
La cuvette 5 est d'un contour circulaire et les canaux de répartition au nombre de quatre, dans le mode de réalisation illustré sur cette figure, sont disposés en croix, s'étendent de la cuvette 5 vers les parois du moule et ont leur extrémité libre 4a qui adopte le profil général d'un pavillon d'instrument de musique à vent. L'opercule 7 est représenté en trais pleins en position d'obturation et en traits pointillés en position d'ouverture.
Les réactants liquides sont injectés par le fond du moule par une tête de mélange 10 classique dont 'l'extrémité conique 10a coopère étroitement avec l'entrée conique de l'orifice d'injection 6.
La figure 3 représente, en variante, la partie interne inférieure d'un moule selon l'invention dont la configuration générale est différente de celle du moule précédemment décrit.
Selon ce mode de réalisation, on retrouve la cuvette 5 avec son orifice d'injection coaxial 6 et les canaux s'étendent suivant des rayons et sont décalés l'un de l'autre suivant un angle de 450 Les canaux référencés 4 sont identiques à ceux illustrés à la figure 2. Les canaux 11 adoptent, à leur extrémité libre la, la forme génerale d'une flèche dont l'extrémité forme un angle droit, de telle sorte que ses côtés 11a1/11a2 sont parallèles aux côtés 12/13 du moule.
La figure 4 représente une autre variante des parties inférieures des moules des figures précédentes. Ce moule est d'un contour d'une forme générale carrée à bords arrondis et comme les moules précédents, on retrouve la cuvette 5 avec son orifice d'injection coaxial 6. Le réseau de canaux adopte la forme d'un H et se compose de deux gorges 14 s'étendant diamétralement à la cuvette 5 qui communiquent chacune avec une gorge 15 s'étendant à angle droit et comportant, à ses extrémités des zones creuses circulaire 15a.
Pour favoriser l'écoulement des réactants liquides et obtenir une bonne répartition dans le fond du moule, les fonds des canaux 4/14/15 accusent une pente : de la cuvette 5 vers les parois latérales du moule.
On revient aux figures 1 et 2 du dessin. Le procédé selon l'invention pour la mise en oeuvre d'objets rembourrés, tels que par exemple des sièges d'automobiles, se caractérise par le fait qu'après avoir hermétiquement fermé le moule, on introduit, par l'orice dtinjec- tion 6, les réactants à l'état liquide produits par la tête de mélange 10. Les réactants liquides, d'abord recueillis dans la cuvette 5, sont répartis par le réseau de canaux 4 réservés dans le fond du moule, de telle sorte que l'expansion de la mousse en formation se développe à la fois latéralement et de bas en haut pour occuper la totalité du volume interne du moule. La prise d'air lb permet de laisser s'échapper l'air contenu dans le moule pendant l'injection et également pendant l'expansion de la mousse, les gaz de réaction.
Cette prise d'air peut, dans une autre application du procédé être reliée à des moyens de vide P pour favoriser l'expansion de la mousse dans le moule et également, comme on le verra plus loin dans la présente description, pour la réalisation d'objets dits à housse intégrée.
On se reporte maintenant à la figure 5 qui représente en coupe un moule analogue à celui décrit en référence aux figures 1 et 2.
La partie supérieure du moule 1 est formée pour la mise en oeuvre d'un dossier ou d'une assise de siège et comporte une partie
centrale en creux et deux côtés latéraux ld d'une section droite
arrondie.
La partie inférieure du moule 2 comporte un fond plat dans
laquelle sont réservés plusieurs réseaux de canaux de répartition, par
exemple au nombre de trois, 16/17/18 analogues à ceux décrits en réfé
rence aux figures 1 à 4.
Ces réseaux comportent ainsi chacun une cuvette 5 dans laquelle débouche coaxialement un orifice d'injection à entrée conique 6. Les deux parties supérieure 1 et inférieure 2 du moule sont assemblées l'une à l'autre sur un plan de joint 19.
Pour obtenir un dossier ou une assise de siège à housse
intégrée par exemple, on dispose dans le moule dans un état détendu, une pièce de tissu 20 destinée à recouvrir la partie du siège sur laquelle s appuie le corps. Cette pièce de tissu est inserrée, par sa périphérie 20b, au niveau du plan de joint 19 et déborde autour du moule tout en étant maintenue par le serrage l'une contre l'autre des deux parties 1/2.
Les réactants liquides sont introduits simultanément par les trois orifices d'injection 6 par le fond du moule comme cela a été exposé lors de la description du procédé de moulage en référence aux figures 1 et 2.
Au cours de la phase de moussage où la mousse est dans un état visqueux, la mousse venant au contact de la face interne 20a du tissu s'intègre à celui-ci en y exerçant une poussée de bas en haut jusqu a ce que le tissu 20, adhérant à la mousse expansée, épouse la forme du moule.
Pour favoriser le moulage de l'objet, on crée dans le moule un vide au moyen d'une pompe à vide P, ce qui favorise l'expansion de la mousse et la mise au contact du tissu 20 contre la face interne de la partie supérieure 1 du moule, le tissu adhérant à la mousse jusqu ce qu'elle prenne sa structure définitive.
Au démoulage, le dossier comporte une housse intimement liée à la mousse, un tel produit prenant l'appellation dite " à housse intégrée".
Selon une variante du procédé précédent pour l'obtention d'objets à housse intégrée, on peut procéder de la façon suivante
- après avoir fixé le tissu 20 par sa périphérie au droit de la jonction des parties du moule 1/2 et avant l'injection des réactants à l'état liquide, on fait le vide dans le moule pour plaquer le tissu 20 contre la face interne de la paroi du moule. Après injection des réactants par les orifices 6, la mousse de développe dans l'enceinte close jusqu a venir au contact du tissu à laquelle elle adhère.
La figure 6 représente, en coupe transversale, un moule selon l'invention pour la mise en oeuvre d'un siège comprenant une armature métallique 21. Ladite armature comporte des ferrures-support 21a qui s'étendent sensiblement perpendiculairement vers le bas à partir de la face inférieure de l'armature, laquelle peut être constituée par une plaque ou par un assemblage de tiges solidarisées entre elles par soudure ...
Pour permettre le moulage d'un tel siège intégrant une telle armature 21, le fond du moule 2 qui, dans ce mode de réalisation, se présente sous la forme d'une plaque, comporte, outre l'orifice d'injection 6 à entrée conique et le réseau de canaux de répartition 4, s'étendant à partir de la cuvette 5, des ouvertures 22 qui traversent l'épaisseur du moule 2. Bien entendu, il y a autant d'ouvertures que l'armature comporte de ferrures.
Pour assurer l'étanchéité autour des ferrures 21a, engagées dans les ouvertures 22, on dispose, autour desdites ferrures 21a, des joints par exemple toriques 23 qui se trouvent en outre inserrés entre l'armature 21 et le fond 2 et subissent le poids de ladite armature, ce qui assure une bonne étanchéité.
Selon ce mode de réalisation, la partie supérieure 1 du moule comporte, à sa périphérie qui coopère avec la périphérie du fond 2, une gorge 1c dans laquelle est placé un joint d'étanchéité 24. par exemple un joint tori#que qui s'étend sur le pourtour du fond 2. La pièce de tissu 20 déborde en 20b à la partie inférieure du moule en étant maintenue par serrage entre le fond 2 et la partie supérieure 1 qui comporte la gorge périphérique lc dans laquelle est engagé le joint 24.
Les figures 7 et 8 illustrent un autre mode de réalisation de dossier ou assise à housse intégrée comportant une coque 25 en matériau rigide, par exemple en matière plastique ABS ou en PVC, laquelle coque constitue la partie inférIeure du moule. Ladite coque 25 est galbée et comporte le long de ses bords latéraux deux retours à large rayon de courbure 25a s'étendant vers le haut pour coopérer par emboîtement avec la partie supérieure 26 du moule, laquelle comporte, comme le moule de la figure 6, en partie basse et à sa périphérie, une gorge 26a dans #laquelle est disposé un joint par exemple torique 27 pour obtenir une fermeture hermétique du moule.
La coque 25 comporte par exemple plusieurs orifices d'injection 28, répartis sur sa surface, lesquels orifices sont ensuite obturés par des bouchons décoratifs (non représentés) après démoulage de l'objet fini.
Comme les moules précédememnt décrits, le moule selon les figures 7 et 8 comporte au centre de sa partie supérieure 26, une prise d'air 26b.
Pour la mise en oeuvre de sièges ou assises à plusieurs duretés de mousse, la coque 25 comporte par exemple dans le sens de sa longueur des parois de séparation souples 29, maintenues entre deux lèvres 25b par pincement, lesdites lèvres 25b formant avec le fond de la coque des profils en U. Par exemple, les parois 29 sont des bandes de mousse de polyuréthane où sont en tout autre matière souple analogue.
Pour réaliser un siège ou une assise à deux duretés de mousse avec housse intégrée, on dispose d'abord dans la coque 25 et au-dessus desdites parois souples 29, une pièce de tissu 30 dans un état détendu, tel que cela est illustré à la figure 7 et on fixe momentanément par exemple par collage les bords périphériques 30a du tissu à la coque en formant un pli 30b tel qu'illustré à la figure 8, lequel pli est ensuite noyé dans la mousse.
Les procédures décrites en référence aux figures précédentes et notamment à la figure 5 sont réalisées pour créer le vide dans le moule et plaquer le tissu contre la face interne de la paroi de la partie supérieure 26.
Avant la fermeture du moule, on place, au droit des orifices 28, des valves d'obturation en matière plastique souple 31, lesquelles sont emmanchées autour de collets 28a s'étendant à l'intérieur du moule.
Une description des valves 31 sera donnée plus loin.
Ces valves 31 ont pour fonction d'obturer les orifices d'injection sous la poussée de la mousse en expansion et restent, de ce fait dans le produit fini.
Dans le cas d'un dossier ou d'une assise de siège d'automobile par exemple où les bords sont en général conçus plus durs que le centre, pour mieux maintenir dans les virages l'utilisateur du siège pendant la conduite du véhicule, on utilise par exemple trois têtes de mélange

Claims (1)

    qui délivrent des réactants générateurs de mousse de duretés diffé rentes. Tel qu'illustré sur le dessin à la figure 8, la tête de mélange (non représentée) placée au droit de l'orifice central 28, délivre des réactants générateurs d'une mousse souple 32 alors que les têtes de mélange (non représentées) placées au droit des orifices 28 situés du côté des parois latérales du moule, délivrent des réactants générateurs d'une mousse plus dure 33. L'injection s'opérant simultanément dans les trois orifices 28, les mousses s'expansent de part et d'autre des parois de séparation 29 et se rejoignent en s'assemblant au-dessus desdites parois 29 suivant une ligne brisée, tel qu'illustré sur le dessin du fait que les parois 29 sont d'une hauteur telle que leur bord libre 29a est éloigné de la paroi de la partie supérieure 26 du moule. On a représenté aux figures 13 à 15 une valve d'obturation 34, réalisée en matière plastique souple moulée, par exemple en polyéthylène. Une telle valve 34 est obtenue par moulage et adopte la forme d'un diffuseur comportant, à sa partie inférieure, un col 34a et deux parois convergentes 34b qui délimitent, à leur extrémité, une fente déformable 34c. Les figures 9 et 10 illustrent la mise en place et le fonc tionnement d'une telle valve. La valve 34 est emmanchée, par son col 34a, autour d'un collet 28a, lequel comporte par exemple un bourrelet 28a1 pour assurer le maintien de la valve pendant l'injection. La tete de mélange 10 est introduite dans l'orifice conique
  1. 28 et lors de l'injection, la fente 34c s'ouvre pour laisser le passage
    aux réactants liquides.
    On a illustré à la figure 10 la valve 34 en position d'obtu
    ration après qu'elle ait été déformée par pression sous l'effet de
    l'expansion de la mousse 35, les lèvres de la fente 34c étant rejointes
    en position fermée et s'opposant à tout refoulement de mousse par
    l'orifice d'injection 28.
    Les figures 11 et 12 illustrent un autre mode de réalisation
    de telles valves d'obturation selon lequel la valve 36 est en matière
    plastique souple extrudée et adopte une forme générale cylindrique.
    La valve 36 est emmanchée autour du collet 28a de ;'orifice d'injection 28. La figure 11 illustre l'opération d'injection à travers ladite valve. La figure 12 représente la valve en positif: fermée sous l'effet de la pression de la mousse 35 après expansion.
    Les figures 16 et 17 représentent en détail l'opercule d'obturation 7, déjà cité lors de la description des figures 1 et 2.
    L'opercule 7 adopte la forme d'un rectangle à bords arrondis et est monté pivotant sur le côté de l'orifice d'injection conique 6 sur un axe 8, passé à travers la paroi du fond du moule 2, dans un alésage 2c.
    L'opercule 7 se déplace par fraction de tour pour d'une part se positionner devant l'orifice 6, tel que représenté en pontillés à la figure 17 et d'autre part sur le côté dudit orifice tel que repré senté en traits pleins.
    Le déplacement angulaire est par exemple de 300 et est obtenu par un vérin à double effet 9 notamment à fonctionnement pneumatique dont la tige mobile 9a comporte une chape 9b dans laquelle s'articule un maneton 7a fixé à l'opercule 7. Pour obtenir le déplace- ment angulaire de l'opercule, le vérin 9 est articulé, par son corps, en 9c å la partie inférieure 2 du moule.
    On comprend que compte tenu de la nature de la mousse expansée, l'opercule 7 assure sa fonction d'obturateur même dans le cas où un certain jeu de fonctionnement est réservé entre l'opercule et le fond du moule.
    Il est bien évident que, pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, on peut indifféremment effectuer l'injection des réactants liquides au moyen d'une machine comportant plusieurs têtes d'injection diffusant chacune des réactants d'une formulation donnée, ou une seule tête d'injection capable de diffuser successivement des réactants liquides de formulations différentes pour obtenir des objets rembourrés comportant des mousses de duretés diverses.
    REVENDICATIONS
    1. Procédé de fabrication d'objets rembourrés notamment de sièges d'automobiles ou d'ameublement selon lequel on introduit dans un moule, comprenant au moins deux parties (1,2/25,26) des réactants générateurs d'une mousse expansée et en ce qu'on laisse dilater la mousse de telle sorte qu'elle adopte la forme du moule, caractérisé en ce que l'on introduit lesdits réactants à l'état liquide par le fond (2/25) du moule, de telle sorte que l'expansion de la mousse en formation se développe latéralement et de bas en haut et en ce qu'on crée, à la partie supérieure du moule, une prise d'air (lb/26b) pour, soit laisser s'échapper l'air contenu dans le moule au moment de l'expansion de la mousse, soit relier ladite p#rise à des moyens de vide pour favoriser l'expansion de la mousse dans le moule.
    2. Procédé selon la revendication 1, pour la mise en oeuvre d'objets rembourrés à housse intégrée, caractérisé en ce que l'on dispose dans le moule ouvert, une pièce de tissu (20/30) d'une surface supérieure à la surface de la partie de l'objet devant être recouverte par la housse, la pièce de tissu étant mise dans un état détendu dans la partie inférieure (2/25) du moule;;
    - en ce que l'on fixe, par sa périphérie (20b/30b) la pièce de tissu au droit de la jonction d'au moins deux parties du moule her métiquement fermé,
    - et en ce que l'on injecte, par le fond (2/25) du moule, les réactants qui, lors du moussage, s 'intègrent au tissu (20/30) en exerçant sur celui-ci une poussée de bas en haut jusqu a ce que le tissu adhérant à la mousse expansée épouse la forme du moule.
    3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'après avoir fixé le tissu (20/30) par sa périphérie (20b/30b) au droit de la jonction desdites parties de moule et avant l'injection de la mousse, on fait le vide dans le moule pour plaquer le tissu contre la face interne de la paroi du moule.
    4. Dispositif pour fabriquer des objets rembourrés moulés notamment des sièges d'automobiles ou d'ameublement, constitué par un moule comprenant au moins deux parties : une partie inférieure (2/25) et une partie supérieure (1/26) assemblées de façon étanche, caractérisé en ce que ladite partie inférieure (2/25) comporte au moins un orifice d'injection (6/28) des réactants à l'état liquide, lequel débouche dans le moule et comporte des moyens d'obturation (7/31) et en ce que la partie supérieure (1/26) du moule comporte au moins un orifice (lb/26b) pour,soit laisser s'échapper l'air contenu dans le moule, au moment de l'expansion de la mousse, soit faire le vide à l'intérieur du moule pour favoriser l'expansion de la mousse au moyen d'une pompe à vide (P) connectée audit orifice (lb/26b).
    5. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que ledit orifice d'injection (6/28) des réactants liquides débouche dans un réseau de canaux de répartition (4/14/15) réservé dans le fond de la partie inférieure (2) du moule.
    6. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce que ledit orifice d'injection (6/28) des réactants liquides débouche dans une cuvette (5) qui communique, par sa périphérie, avec lesdits canaux de répartition (4, 14, 15) qui s'étendent de ladite cuvette vers les parois latérales du moule.
    7. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 5 ou 6, caractérisé en ce que le fond desdits canaux (4/14/15) accuse une pente : de ladite cuvette (5) vers les parois latérales du moule.
    8. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 4 à 7, caractérisé en ce que la partie inférieure du moule (25) qui constitue un élément de l'objet à réaliser, comporte au moins deux parois de séparation (29) qui délimitent des espaces dans chacun desquels débouche, par le fond de ladite partie, un orifice d'injection (28) des réactants liquides.
    9. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que lesdites parois de séparation (29) sont en matériau déformable et s'étendent sur la longueur et/ou la largeur du moule, lesquelles parois sont d'une hauteur telle que leur bord libre est éloigné de la paroi de la partie supérieure (26) du moule.
    10. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 4 à 9, caractérisé en ce que le fond du moule (2/25) comporte des moyens obturateurs (7/31) des orifices d'injection (6/28) des réactants liquides.
    11. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que lesdits moyens obturateurs sont constitués par un opercule (7) pivotant autour d'un axe (8) situé sur le côté de l'orifice d'injection (6) des réactants, lequel axe est perpendiculaire au fond (2) pour se déplacer parallèlement à la partie qui comporte ledit orifice (6) pour, dans une position, obturer l'orifice (6) et dans une autre position consécutive à un déplacement angulaire, dégager ledit orifice, lequel opercule (6) est relié à des moyens de commande (9) extérieurs au moule.
    12. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que les orifices d'injection (28) des réactants se prolongent à l'intérieur du moule par un collet (28a) autour duquel sont emmanchés lesdits moyens obturateurs (31), lesquels sont constitués par des valves d'obturation en matière plastique souple.
    13. Dispositif selon la revendication 12, caractérisé en ce que lesdites valves d'obturation (34) sont réalisées en matière plastique moulée et comportent à une extrémité un col sensiblement cylindrique (34a) pour coopérer avec ledit collet de l'orifice d'injection (28) et à son autre extrémité, une fente diamétrale (34c) susceptible de se déformer en s'élargissant lors de l'injection des réactants liquides et de se rétracter jusqu'à sa fermeture totale après expansion de la mousse.
    14. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 4 à 13, pour réaliser un siège ou autre objet rembourré comportant une armature (21) équipée de ferrures-supports (21a) dont l'armature est intégrée dans la mousse, caractérisé en ce que le fond de la partie inférieure (2) du moule comporte, en outre, des ouvertures (22) pour recevoir lesdites ferrures, lesquelles comportent, à leur périphérie, des moyens d'étanchéité (23).
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