DE10055647A1

DE10055647A1 - Hilfsgriffsbefestigungsstruktur und -verfahren

Info

Publication number: DE10055647A1
Application number: DE10055647A
Authority: DE
Inventors: Toshimitsu Watanabe; Takumi Endo
Original assignee: Toyota Boshoku Corp
Current assignee: Toyota Boshoku Corp
Priority date: 1999-11-10
Filing date: 2000-11-10
Publication date: 2001-06-28
Anticipated expiration: 2020-11-11
Also published as: US6415478B1; JP2001130307A; DE10055647B4; JP4314698B2

Abstract

Eine Befestigungsstruktur zur Befestigung eines Hilfgriffs (10) an einem Fahrzeugrumpf (34), wobei der Hilfsgriff ein Kontraktionselement (16) aufweist, das als eine Einheit mit seinem Griffkörper ausgebildet ist, so dass das Kontraktionselement breite und schmale Abschnitt umfasst. Die breiten Abschnitte sind breiter als Befestigungslöcher eines Basis-Deckenelements (30) und des Fahrzeugrumpfs (34), wenn sich das Kontraktionselement im Normalzustand befindet, wobei aber die Breite der breiten Abschnitte verringert werden kann, so dass sie kleiner als die Breite der Befestigungslöcher werden kann, wenn das Kontraktionselement kontrahiert wird. Die schmalen Abschnitte sind schmaler als die Befestigungslöcher, so dass sie in die Löcher eingepasst werden können. Nach dem Einpassen des Kontraktionselements in das Befestigungsloch des Fahrzeugrumpfs, wird ein Verschlussstift (20) in einen Raum, der im Kontraktionselement ausgeformt ist, eingeshoben, so dass die Kontraktion des Kontraktionselements beschränkt wird.

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Struktur und eine Methode zur Befestigung eines Hilfsgriffs an einem Fahrzeugrumpf über ein Basis-Deckenelement, und speziell auf eine Befestigungsstruk tur für einen Hilfsgriff, der als einen Befestigungsabschnitt ein Kon traktionselement besitzt, das als eine Einheit mit einem Griffkörper ausgebildet ist, wobei das Kontraktionselement in ein Befestigungsloch des Fahrzeugrumpfs eingeführt wird.

Im allgemeinen hat ein Hilfsgriff, der an einer Fahrzeugkabine (typischerweise an die Decke) montiert werden soll, eine Schraube-Mut ter-Befestigungsstruktur. Ein solcher Hilfsgriff wird an seinen Be stimmungsort montiert, indem ein Befestigungsloch am Hilfsgriff mit einer Mutter, die auf den Fahrzeugrumpf aufgeschweisst ist, auf Linie gebracht und eine Schraube in der Mutter festgezogen wird.

Mit der Schraube-Mutter-Befestigungsstruktur wird der Hilfsgriff jedoch mit geringer Arbeitseffizienz an der Decke befestigt, weil die Arbeiter zum Festziehen der Schraube in der Mutter gewöhnlich nach oben schauen oder das Gesicht nach oben drehen. In Anbetracht dieses Problems wird in der Offenlegungsschrift der japanischen Patentanmel dung Nr. HEI 10-292807, eine Befestigungsstruktur die eine verbesserte Arbeitseffizienz erzielt, vorgeschlagen.

Die Befestigungsstruktur, die in der Offenlegungsschrift der ja panischen Patentanmeldung Nr. HEI 10-292807 offenbart wurde, besteht im Prinzip aus einem Stiftelement 100 und einer Durchgangshülse 102, wie in den Fig. 6A und 6B gezeigt.

Das Stiftelement 100 und die Durchgangshülse 102 sind beide aus Kunstharz ausgebildet. Um den Hilfsgriff an der Decke mittels des Stiftelements 100 und der Durchgangshülse 102 zu befestigen, wird vor erst ein Boden 104 der Durchgangshülse 102 (an ihrer Stirnoberfläche, wenn wie in der Figur ausgerichtet) an ein Basis-Deckenelement 200 ge klebt, anschliessend wird in diesem Zustand ein Fussabschnitt 106 der Durchgangshülse 102 durch ein Befestigungsloch 204 eines Fahrzeug rumpfs 202 (Innenblech) eingeschoben. Bei diesem Einschub werden ela stisch verformbare Stoppklauen 108 mit dem Rand des Befestigungslochs 204 so in Eingriff gebracht, dass das Basis-Deckenelement 200 vorläu fig in bezug auf den Fahrzeugrumpf 202 fixiert ist.

Anschliessend wird ein Befestigungsloch 208 des Hilfsgriffs 206 auf Linie mit einer Aufnahmeöffnung 110 der Durchgangshülse 102 ge bracht, sowie ein Einschubschaft 112 des Stiftelements 100 in das Be festigungsloch 208 und die Aufnahmeöffnung 110 geschoben. Während des Einschubs werden Verbindungsklauen 114, die am distalen Endabschnitt des Einschubschafts 112 ausgebildet sind, in axialer Richtung bewegt, wobei sie von zugehörigen Schlitzen 116 geführt werden, so dass der Fussabschnitt 106 der Durchgangshülse 102 radial nach aussen dehnbar ist.

Auf diese Weise wird der Hilfsgriff 206 und das Basis-Deckenele ment 200 zwischen einen Kopf 118 des Stiftelements 100 und den Boden 104 der Durchgangshülse 102 geklemmt.

Ein Werkzeug, wie z. B. ein Schraubenzieher, wird in einen Auf nahmeschlitz 120, der im Kopf 118 des Stiftelements 100 ausgeformt ist, gesteckt, so dass das Stiftelement 100 um 90° gedreht wird. Daraus folgt, dass der Fussabschnitt 106 sich radial nach aussen dehnt, und die Verbindungsklauen 114 in zugehörige Verbindungsaussparungen 124, die in in einer Innenwand 122 des Fussabschnitts 106 ausgebildet sind, eingepasst werden. Dadurch wird verhindert, dass sich das Stiftelement 100 aus der Durchgangshülse 102 löst, und der Hilfsgriff 206 am Fahr zeugrumpf 202 über das Basis-Deckenelement 200 befestigt.

Die oben erwähnte Offenlegungsschrift der japanischen Patentan meldung Nr. HEI 10-292807 offenbart ausserdem eine Struktur, bei der in der Bestrebung, die Komponentenanzahl zu reduzieren, die Durch gangshülse 102 mit dem Hilfsgriff 206 als integrale Einheit ausgebil det ist.

Bei der oben beschriebenen Befestigungsstruktur des Hilfsgriffs, wird viel Zeit und Arbeit benötigt, um die Durchgangshülse 102 am Ba sis-Deckenelement 200 zu befestigen. Auch die Struktur, bei der die Durchgangshülse 102 mit dem Hilfsgriff 206 als integrale Einheit aus gebildet ist, leidet noch an einer geringen Arbeitseffizienz, da das Stiftelement 100 gedreht werden und einrasten muss, um die Durchgangshülse 102 zu fixieren. Ausserdem ist die Benutzung eines Werkzeug, wie z. B. eines Schraubenziehers nötig.

In Anbetracht der vorhergehenden Tatsachen, ist es eine Aufgabe der Erfindung, eine Befestigungsstruktur bereitzustellen, mit der ein Hilfsgriff an einem Fahrzeugrumpf mit erhöhter Effizienz angebracht werden kann.

Diese Aufgabe wird gelöst durch die Befestigungsstruktur gemäss der Merkmale der Ansprüche 1 oder 5, bzw. durch das Verfahren zur Befesti gung eines Hilfsgriffs gemäss der Merkmale aus Anspruch 6.

Insbesondere bietet die vorliegende Erfindung eine Befestigungsstruktur, mit der ein Hilfsgriff an einem Fahrzeugrumpf mit einem dazwischengeschobenen Basis-Deckenelement bzw. Decken-Basis element befestigt wird, mit: einem Griffkörper, der so ausgestaltet und positioniert ist, dass er von einem Fahrzeuginsassen gehalten wer den kann, einem Kontraktionselement, das mit dem Griffkörper zu einer Einheit ausgebildet ist und durch ein erstes Befestigungsloch, das im Basis-Deckenelement ausgeformt ist und durch ein zweites Befestigungs loch, das im Fahrzeugrumpf ausgeformt ist, geschoben wird, wobei im Kontraktionselement ein Raum ausgeformt ist, durch den das Kontrakti onselement kontrahiert werden kann, und einem Einführ-, bzw. Einschu belement, das in den Raum des Kontraktionselements geschoben wird, um eine Sperrposition zu erreichen, bei der das Einführelement eine wei tere Kontraktion des Kontraktionselements beschränkt. Bei dieser Befe stigungsstruktur umfasst das Kontraktionselement einen grossdimensionierten Abschnitt, dessen Aussenabmessungen grösser als die entsprechenden Abmessungen des ersten und zweiten Befestigungslochs sind, wenn sich das Kontraktionselement in einem Normalzustand befindet, wobei das Kontraktionselement solange kontra hierbar ist, wie das Einführelement die Sperrposition noch nicht er reicht hat, so dass die Aussenabmessungen des grossdimensionierten Ab schnitts kleiner als die entsprechenden Abmessungen des ersten und zweiten Befestigungslochs werden. Das Kontraktionselement umfasst wei terhin einen kleindimensionierten Abschnitt, der so ausgelegt ist, das er in das erste und das zweite Befestigungsloch eingepasst werden kann, wenn sich das Einführelement in der Sperrposition befindet.

Bei der oben beschriebenen Befestigungsstruktur, wird das Kon traktionselement so kontrahiert, dass die Grösse des grossdimensio nierten Abschnitt auf eine Grösse, die kleiner als die des ersten und zweiten Befestigungslochs ist, verringert wird, wenn der Hilfsgriff am Fahrzeugrumpf über das Basis-Deckenelement befestigt wird. Deshalb kann das Kontraktionselement durch das erste und zweite Befestigungsloch geschoben werden.

Nachdem das Kontraktionselement in das Befestigungsloch einge passt ist, wird das Einschubelement in den Raum des Kontraktionsele ment gesteckt, bzw. geschoben, um die Kontraktion des sich nun im nor malen oder nicht kontrahierten Zustand befindlichen Kontraktionsele ments zu beschränken. Deshalb ist die Abmessung des grossdimensionier ten Abschnitts grösser als die des ersten und zweiten Befestigungslochs. Zu diesem Zeitpunkt sind die kleindimensionierten Abschnitte des Kontraktionselements in das erste und zweite Befestigungsloch eingepasst und werden dadurch daran gehindert, aus den Befe stigungslöchern zu rutschen, dass die grossdimensionierten Abschnitte in Eingriff mit den Kanten des ersten und zweiten Befestigungslochs gehalten sind.

Dadurch wird der Hilfsgriff einfach durch Einpassen des als eine Einheit mit dem Griffkörper ausgebildeten Kontraktionselements in das erste Befestigungsloch des Basis-Deckenelements und das zweite Befe stigungsloch des Rumpfes und anschliessendem Einschub des Einschubele ments in den Raum des Kontraktionselements am Fahrzeugrumpf befestigt. Deshalb kann der Hilfsgriff einfach und mit einer erhöhten Effizienz am Rumpf angebracht werden.

In der oben beschriebenen Befestigungsstruktur des Hilfsgriffs, kann das Kontraktionselement durch einen elastischen Körper ausgebil det werden. In diesem Fall kann das Kontraktionselement elastisch ver formt werden, um kontrahiert zu werden, und in seinen normalen oder nicht kontrahierten Zustand durch seine eigene elastische Kraft zu rückkehren.

Während der Befestigung des Hilfsgriffs stellt das Kontraktion selement daher aus dem kontrahierten Zustand seinen normalen oder nicht kontrahierten Zustand wieder her, nachdem das Element in das er ste und zweite Befestigungsloch eingepasst wurde. Deshalb werden die grossdimensionierten Abschnitte mit dem ersten und zweiten Befesti gungsloch auch dann in Eingriff gebracht, wenn das Einschubelement nicht in den Raum eingeschoben wird. Dementsprechend kann das Kontrak tionselement lediglich durch Einpassen des Elements in das erste und zweite Befestigungsloch vorläufig am Rumpf befestigt werden, wodurch eine weiter verbesserte Arbeitseffizienz sichergestellt wird.

Bei der oben beschriebenen Befestigungsstruktur kann das Befe stigungsverfahren verändert werden. Zum Beispiel wird das Kontraktion selement zuerst in das erste Befestigungsloch des Basis-Deckenelements eingepasst, so dass der Hilfsgriff und das Basis-Deckenelement in ei ner Einheit verbaut sind, und dann wird das Kontraktionselement in das zweite Befestigungsloch des Fahrzeugrumpfs eingepasst. In diesem Fall kann das Basis-Deckenelement am Fahrzeugrumpf mit Unterstützung des Hilfsgriffs angebracht werden, wodurch eine verbesserte Effizienz bei der Montage des Basis-Deckenelements sichergestellt wird.

Besonders in dem Fall, in dem die Dicke des Basis-Deckenelements so reduziert wurde, dass sie so klein wie möglich wird, kann sich die gute Handhabbarkeit verschlechtern, und zum Beispiel Verbiegen oder Bruch des Basis-Deckenelement während seines Transports hervorgerufen werden. Die oben erwähnte Befestigungsstruktur und -Verfahren sind wirkungsvoll, um ein solches dünnes Basis-Deckenelement am Fahrzeug rumpf zu befestigen und ermöglichen eine weitere Reduzierung der Dicke und des Gewichts des Basis-Deckenelements.

In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegende Erfindung umfasst das Kontraktionselement einen ersten Einrastabschnitt und ei nen zweiten Einrastabschnitt, die an einer seiner Innenwandoberflächen ausgebildet sind. Während des Einführens des Einschub-, bzw. Einführe lements in den Raum rastet ein Einrastabschnitt des Einschubelements in den ersten Einrastabschnitt des Kontraktionselements ein, solange sich das Einführelement in einer nicht-sperrenden Position befindet, in der das Kontraktionselement kontrahiert werden kann, so dass die Aussenabmessung des grossdimensionierten Abschnitts kleiner wird als die entsprechenden Abmessungen des ersten und zweiten Befestigungslochs. Weiterhin rastet der Eingriffsabschnitt des Ein schubelements in den zweiten Einrastabschnitt des Kontraktionselements ein, wenn sich das Einführelement in der Sperrposition befindet, in der das Einführelement die Kontraktion des Kontraktionselements be schränkt.

Deshalb kann während der Befestigung des Hilfsgriffs das Ein schubelement im Griffkörper durch ein Einrasten-lassen das Einrastab schnitts des Einführelements in den ersten Einrastabschnitt vormon tiert werden. In diesem Zustand kann das Kontraktionselement zusammen gepresst werden, um in das erste und zweite Befestigungsloch einge passt zu werden.

Nachdem das Kontraktionselement in das erste und zweite Befesti gungsloch eingepasst wurde, kann der Hilfsgriff deshalb lediglich durch Einpresses des Einführelements in den Raum bis zu einer Sperrpo sition, in der der Eingriffsabschnitt des Einführelements in den zwei ten Verbindungsabschnitt des Kontraktionselements einrastet, am Fahr zeugrumpf befestigt werden. Dadurch wird der Befestigungs-Arbeits schritt weiter vereinfacht.

Mit dem so bis zur Sperrposition eingeschobenen Einführelement wird der Verbindungsabschnitt des Einführelements in Eingriff mit dem zweiten Verbindungsabschnitt des Kontraktionselement gehalten, wodurch das Einführelement in der Sperrposition gehalten wird. Dadurch kann das Einführelement zuverlässig in dem Raum fixiert werden.

Darüberhinaus kann die Vormontage des Einführelements in den Hilfsgriff Unfälle verhindern, z. B. das Herausfallen oder Verlieren des Einführelements während des Befestigungsarbeitsschritts.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann ein weiteres Element zwischen den Fahrzeugrumpf und das Basis- Deckenelement gestellt werden. Das hierbei zwischengestellte Element kann ein schlagabsorbierendes oder schalldichtes Element oder derglei chen sein. Da das Basis-Deckenelement eine bestimmte Luftdurchlässig keit hat, kann es in Verbindung mit einem schallabsorbierenden Element verwendet werden.

In dem oben beschriebenen Befestigungsverfahren, in dem der Hilfsgriff und das Basis-Deckenelement in einer Einheit verbaut und dann am Fahrzeugrumpf angebracht werden, kann das oben erwähnte Ele ment über dem Basis-Deckenelement aufgetragen sein, und danach mit dem Hilfsgriff zu einer Einheit zusammengebaut werden, wobei ein in dem Element ausgeformtes Befestigungsloch verwendet wird.

Durch die obige Anordnung erzielt das Basis-Deckenelement eine befriedigend leichte Handhabbarkeit und Stärke, die es der Steifigkeit des über dem Basis-Deckenelement aufgetragenen Elements verdankt, wo durch die sich bei der Montage des Basis-Deckenelements ergebende Ar beitseffizienz gesichert wird.

Da das Basis-Deckenelement und das Zwischenelement, wie z. B. ein schlagabsorbierendes oder schalldichtes Element, als eigenständige Elemente ausgebildet sein können, können diese Elemente darüberhinaus leicht in einem geeignet gewählten Verfahren konstruiert und herge stellt werden, um geeignet gewählte Merkmale aufzuweisen. Abhängig vom Fertigungsverfahren kann das Zwischenelement, wie z. B. ein schlagab sorbierendes oder schalldichtes Element, als Einheit mit dem Basis- Deckenelement ausgebildet sein.

Es folgt eine Kurzbeschreibung der Zeichnungen.

Fig. 1 ist eine Ansicht, die das Innere einer Fahrzeugkabine zeigt, in der ein Hilfsgriff am Fahrzeugrumpf mit einer Befestigungsstruktur gemäss einer Ausführungsform der vorliegende Er findung angebracht ist;

Fig. 2 ist eine vergrösserte perspektivische Ansicht, die den Hauptteil des Hilfsgriffs aus Fig. 1 zeigt;

Fig. 3 ist eine Seitenansicht, die den Hilfsgriff aus Fig. 1, der an einem Basis-Deckenelement und dem Fahrzeugrumpf angebracht ist, im Querschnitt zeigt;

Fig. 4 ist eine Seitenansicht, die zur Verdeutlichung eines Ver fahrens zur Befestigung eines Hilfsgriffs gemäss der vorliegenden Er findung nützlich ist und die im Querschnitt den mit dem Basis-Decken element und einem energieabsorbierenden (EA-)Element verbauten Hilfs griff zeigt;

Fig. 5 ist eine Seitenansicht, die zur Verdeutlichung eines Ver fahrens zur Befestigung eines Hilfsgriffs gemäss der vorliegenden Er findung nützlich ist und die im Querschnitt den vorläufig am Fahrzeug rumpf befestigten Hilfsgriff zeigt;

Fig. 6A ist eine perspektivische Ansicht, die in ein Stiftele ment und eine Durchgangshülse teigt, die in in einer bekannten Struk tur zur Befestigung eines Hilfsgriffs an einem Fahrzeugrumpf verwendet werden; und

Fig. 6B ist eine Seitenansicht, die die Befestigungsstruktur of Fig. 6A, in der das Stiftelement in der Durchgangshülse aufgenommen wird, im Querschnitt zeigt.

Eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegende Erfindung wird nun mit bezug auf die beiliegenden Zeichnungen im Einzelnen beschrie ben.

Fig. 1 zeigt durch ein Beispiel eine Fahrzeugkabine, in der ein Hilfsgriff 10 an einem Fahrzeugrumpf, speziell in diesem Fall an einer Decke R, angebracht ist, gemäss einer Ausführungsform der vorliegende Erfindung.

Fig. 2 ist eine explodierte, perspektivische Ansicht, die den Hauptteil des Hilfsgriffs 10 zeigt. Fig. 3 ist eine Querschnittsan sicht, die den Hauptteil des Hilfsgriffs 10, der an der Decke R (Fig. 1) befestigt ist, zeigt.

Der Hilfsgriff 10 ist aus Kunstharz ausgeformt, und besteht prinzipiell aus einem Griffkörper 12, der als Griffabschnitt dient, einem Kontraktionselement 16, das auf einer Befestigungsoberfläche 14 zu einer Einheit mit dem Griffkörper 12 ausgebildet ist, und einem Verschlussstift 20, der in einen im Inneren des Kontraktionselements 16 ausgeformten Raum 18 eingeführt wird. Der Verschlussstift 20 kann aus einem Material ausgebildet sein, das kein Kunstharz ist, wie z. B. einem Metall, um erhöhte Steifigkeit zu liefern.

Eine Durchgangsbohrung 22 ist unter dem Kontraktionselement 16 ausgeformt, um sich vom Raum 18 des Kontraktionselements 16 aus durch den Griffkörper 12 zur Frontoberfläche F des Griffkörpers 12 zu erstrecken. Das Durchgangsloch 22 dient zur Führung des Verschlussstifts 20 beim Einführen in den Raum 18.

Das Durchgangsloch 22 hat einen rechtecksförmigen Querschnitt, und ein Stiftrumpf des Verschlussstifts 20, der in das Loch 22 ge steckt werden soll, hat in Querrichtung auch einen rechteckförmigen Querschnitt. Die Querschnittsfläche des Durchgangslochs 22 ist etwas grösser gehalten als der Stiftrumpf 24, so dass der Verschlussstift 20 in das Durchgangsloch 22 geschoben und wieder daraus entfernt werden kann.

Gemäss Fig. 3, ist der Fahrzeugrumpf an dem der Hilfsgriff 10 befestigt ist, so aufgebaut, dass ein energieabsorbierendes (EA- )Element 38 zwischen ein Basis-Deckenelement 30 und ein Fahrzeugrumpf 34 gelegt wird. Das Basis-Deckenelement 30 wird durch Beschichtung ei ner Oberfläche einer Deckentafel 31A mit einem Deckmaterial 31B ausge bildet. Das EA-Element 38, das dazu dient, Schläge abzumildern, die bei Fahrzeugkollisionen auftreten, ist aus einem Harz ausgebildet und hat eine wabenförmige Struktur. Wie in Fig. 3 gezeigt, ist das EA-Ele ment 38 zwischen das Basis-Deckenelement 30 und den Fahrzeugrumpf 34 mit im wesentlichen keiner Lücke oder Abstand dazwischen eingepasst. Als nächstes wird der Hauptteil der gegenwärtigen Ausführungsform in allen Einzelheiten beschrieben.

Das Kontraktionselement 16 des Griffkörpers 12 ist aus einem dünnen Plattenstück ausgebildet, das von den zwei Gegenseiten (von der Seite der Befestigungsoberfläche 14 aus gesehen) der Öffnung der Rechteckbohrung, bzw. -lochs 22 aufwärts hervorsteht. Die dünne Platte ist in eine im we sentlichen achterförmige Form gefasst, wobei aber das daraus resultie rende Kontraktionselement 16 in seinem Mittelabschnitt nicht querver bunden ist, wodurch ein Raum einer bestimmten Breite zur Aufnahme des Verschlussstifts 20 freigehalten wird.

Folglich umfasst das Kontraktionselement 16 breite Abschnitte 26A, 26B, die in der Querrichtung nach aussen hervorstehen (d. h., in der durch den Pfeil W aufgezeigten Richtung), und schmale Abschnitte 28A, 28B, die eine kleinere Breite als die breite Abschnitte 26A, 26B haben.

Ausserdem ist das Kontraktionselement 16 vom breiten Abschnitt 26A aus zum distalen Endabschnitt 16A hin und vom breiten Abschnitt 26B zum schmalen Abschnitt 28A hin mit dem selben Kegelwinkel spitz zulaufend, um so jeweils spitz zulaufende Abschnitte 27A, 27B bereit zustellen. Das Kontraktionselement 16 ist ebenfalls vom breiten Ab schnitt 26A aus zum schmalen Abschnitt 28A hin und vom breiten Ab schnitt 26B aus zum schmalen Abschnitt 28B hin mit dem selben Kegel winkel spitz zulaufend, um so jeweils spitz zulaufende Abschnitte 29A, 29B bereitzustellen.

Es muss erwähnt werden, das die Buchstaben A, B, die an jedes Bezugszeichen angehängt werden, dass die breiten Abschnitte, schmalen Abschnitte und spitz zulaufende Abschnitte bezeichnet, die relative Position der jeweiligen Abschnitte darstellen. Im Speziellen zeigt Buchstabe A die Oberseite (näher am distalen Endabschnitt 16A des Kon traktionselements 16) an, wohingegen Buchstabe B die Unterseite an zeigt (näher an der Befestigungsoberfläche 14 des Griffkörpers 12).

Der Raum 18, der durch das Expansions-/Kontraktionselement 16 eingegrenzt, bzw. umgehen wird, erleichtert es dem Expansions- /Kontraktionselement 16, elastisch verformt zu werden, d. h., in Quer richtung kontrahiert bzw. expandiert zu werden.

Solange das Kontraktionselement 16 wie Fig. 4 gezeigt ohne Krafteinwirkung im Normalzustand gehalten wird, ist die Breite der breiten Abschnitte 26A, 26B grösser als die eines im Basis-Deckenele ment 30 ausgeformten Befestigungslöcher 32, eines im Rumpf 34 ausge formten Befestigungslochs 36, und eines Befestigungslochs 40 des EA- Elements 38, das zwischen dem Basis-Deckenelement 30 und dem Rumpf 34 angebracht ist. Wenn das Kontraktionselement 16 auf eine bestimmte Breite zusammengepresst wird, wird die Breite der breite Abschnitte 26A, 26B so verringert, das sie kleiner als die der Befestigungslöcher 32, 36 und 40 ist.

Die schmalen Abschnitte 28A, 28B haben eine kleinere Breite als die der Befestigungslöcher 32, 36 und 40, um durch sie gesteckt werden zu können. Die Abstände zwischen den Innenwandoberflächen 42A des schmalen Abschnitts 28A und zwischen den Innenwandoberflächen 42B des schmalen Abschnitts 28B sind im wesentlichen gleich zur Breite des Durchgangslochs 22 gehalten. Wenn der Verschlussstift 20 durch das Durchgangsloch 22 in den Raum 18 eingeführt wird, wird daher der Stiftrumpf 24 im wesentlichen ohne Abstand in Kontakt mit den Innen wandoberflächen 42A, 428 gebracht.

In den Innenwandoberflächen 42A, 42B sind entsprechende Nuten 44A, 44B ausgeformt, zum Einrasten der Vorsprünge 46 des Verschluss stifts 20, der nun beschrieben wird.

Die Vorsprünge 46 des Verschlussstifts 20, haben beide einen im wesentlichen halbkreisförmigen Querschnitt, und sind auf gegenüberlie genden Seitenflächen des distalen Endabschnitts des Stiftrumpfs 24 ausgebildet. Beide Vorsprünge 46 zeigen in zur Achse des Stiftrumpfs 24 senkrechte Richtung, und erstrecken sich die gesamte Tiefe des Stiftrumpfs 24.

Die Höhe der Vorsprünge 46 ist so festgelegt, dass der Ver schlussstift 20 von der Vorderoberfläche F aus in das Durchgangsloch 22 geschoben werden kann, während gleichzeitig die Innenwand des Durchgangslochs 22 elastisch verformt und ausgedehnt wird und er an der Innenwand des Durchgangslochs 22 entlanggleitet. Während des Ein schubs des Verschlussstifts 20, wächst daher aufgrund der Reibung zwi schen der Innenwandoberfläche des Durchgangslochs 22 und den Vorsprün gen 46 eine Last. Trotzdem wird die in Einschubrichtung erzeugte Rei bungskraft einigermassen begrenzt, da die im wesentlichen in halb kreisförmiger Querschnittsform ausgeführten Vorsprünge 46 eine ver kleinerte Reibungsfläche mit der Innenwandoberfläche des Durchgangs lochs 22 haben.

Die Vorsprünge 46 sind so ausgelegt, dass sie in die in den In nenwandoberflächen 42A, 42B ausgeformten Nuten 44A, 44B des Kontrakti onselements 16 einrasten. Die Nuten 44A, 44B sind im wesentlichen in Halbkreisform ausgeformt, die fast der Form der Vorsprünge 46 ent spricht. Die Grösse jeder der beiden Nuten 44A, 44B ist geringfügig grösser als die der Vorsprünge 46, so dass die Vorsprünge 46 in die Nu ten 44A, 44B fast ohne Spiel eingepasst werden können.

Das Verhältnis zwischen dem Verschlussstift 20, des Kontraktion selements 16 und des Raums 18 (die Passung des Verschlussstifts 20 und des Elements 16) wird nun erklärt. Wenn sich der in das Durchgangsloch 22 eingeschobene Verschlussstift 20 in einer Position (Bereitschaftsposition) befindet, in der die Vorsprünge 46 in den Nu ten 44B eingerastet sind, wie in Fig. 4 gezeigt, erreicht die Spitze, bzw. das distale Ende des Stiftrumpfs 24 nicht die Innenwandoberflä chen 42A des Kontraktionselements 16.

Wenn sich der Verschlussstift 20 in dieser Bereitschaftsposition befindet, ist das Kontraktionselement 16 deshalb in Querrichtung ela stisch verformbar, so dass die breiten Abschnitte 26A, 26B in Quer richtung nach innen wandern können.

Falls der Verschlussstift 20 weiter in das Kontraktionselement 16 gepresst wird, so dass die Vorsprünge 46 tiefer in den Raum 18 dringen, wird der Verschlussstift 20 in die in Fig. 3 gezeigte Positi on gebracht, in der die Vorsprünge 46 in den Nuten 44A einrasten. In dieser Position, wird der distale Endabschnitt des Stiftrumpfs 24 in Kontakt mit den Innenwandoberflächen 42A des Kontraktionselement 16 gehalten ohne wesentlichen Abstand dazwischen, wodurch die elastische Verformung des Kontraktionselements 16 eingeschränkt, bzw. begrenzt ist.

Bei dem in der Position aus Fig. 3 angeordneten Verschlussstift 20 wird ein Flansch 48 in der Form einer rechteckigen Platte, der am Unterteil des Verschlussstift 20 ausgebildet ist, in eine im unteren Endabschnitt des Durchgangslochs 22 ausgeformte Aussparung 50 einge passt. Bei dem auf diese Weise in der Aussparung 50 aufgenommenen Flansch 48, schliesst die Oberfläche des Flanschs 48 mit der Oberflä che F des Griffkörpers 12 ab, wie in Fig. 3 gezeigt.

Es wird nun ein Verfahren zur Befestigung eines Hilfsgriffs an einem Fahrzeugrumpf gemäss der vorliegenden Ausführungsform und seine Vorteile beschrieben.

Erstens wird der Verschlussstift 20 im Griffkörper 12 des Hilfs griffs 10 vormontiert. Im einzelnen wird der Verschlussstift 20 durch das Durchgangsloch 22 des Griffkörpers 12 gesteckt, bis er die Bereit schaftsposition erreicht, in der die Vorsprünge 46 in den Nuten 44B einrasten.

Als nächstes wird, wie in Fig. 4 gezeigt, das EA-Element 38 auf dem Basis-Deckenelement 30 in einer festgelegten Orientierung aufge tragen, wobei das Befestigungsloch 40 des EA-Elements 38 auf Linie mit dem Befestigungsloch 32 des Basis-Deckenelements 30 liegt. Anschlies send wird das Kontraktionselement 16 des Hilfsgriffs 20 zusammengepresst, um in die miteinander auf Linie liegenden Befesti gungslöcher 32, 40 eingeführt zu werden.

Solange sich das Kontraktionselement 16 im normalen oder nicht kontrahierten Zustand vor dem Einschub befindet, ist die Breite der breite Abschnitte 26A, 26B grösser als die der Befestigungslöcher 32, 40. Dennoch kann das Kontraktionselement 16 einfach durch die Befesti gungslöcher 32, 40 getrieben werden, da der am distalen Ende des Kon traktionselements 16 ausgeformte spitz zulaufende Abschnitt 27A es einfach ermöglicht, die breiten Abschnitte 26A, 26B nach innen zu ver formen, wodurch das Element 16 in Querrichtung kontrahiert wird.

In obiger Weise kann das Kontraktionselement 16 in die Befesti gungslöcher 32, 40 eingepasst werden. Ebenso kann der Einschub des Kontraktionselement 16 durch die Befestigungslöcher 32, 40 mit verrin gerter Last bewältigt werden, da die spitz zulaufenden Abschnitte 27A, 27B es dem Element 16 erlauben, sanft durch die Befestigungslöcher 32, 40 geführt zu werden.

Wenn das Kontraktionselement 16 durch die Befestigungslöcher 32, 40 gepresst wird, bis die Befestigungsoberfläche 14 des Griffkörpers 12 am Basis-Deckenelement 30 anstösst, wird der schmale Abschnitt 28B in die Befestigungslöcher 32, 40 eingepasst. Gleichzeitig kehrt das Kontraktionselement 16 durch seine eigene elastische Kraft in den normalen oder nicht kontrahierten Zustand zurück. Daraus folgt, dass die Breite der breite Abschnitte 26A, 26B wieder grösser als die der Befestigungslöcher 32, 40 wird.

Auf diese Weise werden das Basis-Deckenelement 30 und das EA- Element 38 zwischen dem spitz zulaufenden Abschnitt 29B des Kontraktionselement 16 und der Befestigungsoberfläche 14 des Griffkörper 12 ge presst, bzw. von diesen eingefasst. Somit werden der Hilfsgriff 10, das Basis-Deckenelement 30 und das EA-Element 38 in einer Einheit ver baut.

In diesem Zustand drückt der spitz zulaufende Abschnitt 29B auf den Rand, bzw. die Kante des Befestigungslochs 40 des EA-Elements 38 mit der elastischen Kraft des Expansions-/Kontraktionselement 16. Durch Festhalten des Hilfsgriffs 10 können daher das Basis-Deckenele ment 30 und das EA-Element 38 mit dem Hilfsgriff 10 herumgetragen wer den, so dass es unwahrscheinlich ist, dass diese Elemente 30, 38 rela tiv zum Hilfsgriff 10 falsch angeordnet werden.

Der somit als Einheit mit dem Basis-Deckenelement 30 und dem EA- Element 28 verbaute Hilfsgriff 10 wird anschliessend durch Festhalten des Griffkörpers 12 des Hilfsgriffs 10 zum Anheben des Basis-Decken element 30 und des EA-Elements 38 und Treiben des Kontraktionselements 16 durch das Befestigungsloch 36 im Rumpf 34 (in der durch Pfeil U aufgezeigten Richtung) in gleicher Weise wie beim Zusammenbau der Hilfsgriff 10 mit dem Basis-Deckenelement 30 und dem EA-Element 28 am Fahrzeugrumpf 34 angebracht.

Hier hat der breite Abschnitt 26A des Kontraktionselement 16 ei ne grössere Breite als das Befestigungsloch 36, falls er sich im Nor malzustand befindet. Wenn das Kontraktionselement 16 durch das Befe stigungsloch 36 gedrückt wird, wandert der breite Abschnitt 26A jedoch nach innen, so dass der schmale Abschnitt 28A des Kontraktionselements 16 im Befestigungsloch 36 eingepasst wird. Zu diesem Zeitpunkt wird wegen der elastischen Kraft des Kontraktionselement 16, der spitz zu laufende Abschnitt 29A in Eingriff mit dem Rand oder der Kante des Be festigungslochs 36 gehalten. Daher wird der Hilfsgriff 10, wie in Fig. 5 gezeigt, vorläufig am Fahrzeugrumpf 34 befestigt, zusammen mit dem Basis-Deckenelement 30 und dem EA-Element 38.

Schliesslich wird der Verschlussstift 20 in das Kontraktionsele ment 16 in Richtung der Decke eingepresst, bis die Vorsprünge 46 in den Nuten 44A einrasten. Auf diese Weise wird der Hilfsgriff 10 am vorgesehenen Ort montiert, wie in den Fig. 1 und 3 gezeigt.

In diesem Zustand steht der Stiftrumpf 24 des Verschlussstifts 20 in Kontakt mit den Innenwandoberflächen 42A des schmalen Abschnitts 28A, wodurch einer Kontraktion des Kontraktionselements 16 zuverlässig vorgebeugt wird. Also wird, sogar wenn der Hilfsgriff 10 von der Decke weggezogen wird, der breite Abschnitt 26A des Kontraktionselement 16 nicht fehlplaziert oder aus dem Befestigungsloch 36 des Rumpfs 34 ge zogen.

Mit der oben beschriebenen Befestigungsstruktur für den Hilfs griff gemäss der gegenwärtigen Ausführungsform kann der Hilfsgriff 10 durch Ausführen einer einfachen Arbeitsfolge wie folgt einfach am Rumpf 34 befestigt werden. Eingangs wird das mit dem Griffkörper 12 des Hilfsgriffs 10 als integrale Einheit ausgebildete Kontraktionselement 16 in die Befestigungslöcher 32, 40 des Basis- Deckenelements 30 und des EA-Elements 38 eingepasst, um eine einheitliche Struktur, bzw. eine Baugruppe bereitzustellen, und dann weiter in das Befestigungsloch 36 des Rumpfs 34 eingepasst. Auf diese Schrit te folgt nun der Schritt des Einschiebens des Verschlussstifts 20 in den Raum 18 des Kontraktionselements 16. Dadurch kann der Hilfsgriff 10 leicht und mit verbesserter Arbeitseffizienz am Rumpf 34 angebracht werden.

Ferner sind in der gegenwärtigen Ausführungsform sowohl das Kon traktionselement 16 und als auch der Griffkörper 12 aus Kunstharz ge formt. Dadurch kann das Kontraktionselement 16, das sich normalerweise im nicht kontrahierten Zustand befindet, elastisch verformt werden, um zusammengedrückt werden, und anschliessend durch seine eigene elasti sche Kraft in den Normalzustand zurückkehren.

Mit dieser Anordnung kann der Hilfsgriff 10 vorläufig am Rumpf 34 durch Einfügen des Kontraktionselements 16 in das Befestigungsloch 36 einfach angebracht werden. Somit kann das Befestigungsverfahren mit einer weiter verbesserten Effizienz bewerkstelligt werden.

Ferner wird das Kontraktionselement 16 in dieser Ausführungsform erst mit dem Basis-Deckenelement 30 und dem EA-Element 38 zu einer Struktureinheit zusammengebaut, und anschliessend in das Befestigungs loch 36 des Körpers 34 gefügt. bei diesem Befestigungsverfahren, kann das Basis-Deckenelement 30 und das EA-Element 38 am Fahrzeugrumpf 34 unter Zuhilfenahme des Hilfsgriffs 10 angebracht werden, womit eine erhöhte Effizienz bei der Montage des Basis-Deckenelements 30 sicher gestellt wird.

Ebenso kann das oben beschriebene Verfahren Nachteile ausmerzen, wie z. B. verschlechterte Handhabbarkeit, die bei Verwendung eines dünnen, leichtgewichtigen Basis-Deckenelements 30 auftreten würde. Dies vereinfacht den Befestigungsprozess, und erlaubt daneben noch eine weitere Verminderung der Dicke und des Gewichts des Basis- Deckenelements 30.

Bei der Befestigung des Hilfsgriffs kann in der gegenwärtigen Ausführungsform der Verschlussstift 20 in den Griffkörper 12 durch Einrasten der Vorsprünge 46 des Verschlussstifts 20 in den Nuten 44B vormontiert werden. In diesem vormontierten Zustand, kann das Kontrak tionselement 16 kontrahiert werden. Dementsprechend kann der Hilfs griff 10 durch Einpassen des Kontraktionselements 16 in das Befesti gungsloch 36 des Rumpfs 34 und anschliessendem Einpressen des Ver schlussstifts 20 in den Raum 18 bis zu einer Position, in der die Vor sprünge 46 in den Nuten 44A einrasten, leicht angebracht werden. Da durch wird der Befestigungsprozess weiter vereinfacht.

In dem Zustand, in dem der Verschlussstift 20 bis zur oben be schriebenen Position eingeführt wurde, wird der Verschlussstift 20 aufgrund der in den Nuten 44A eingerasteten Vorsprüngen 46 in der gleichen Position gehalten, weshalb der Verschlussstift 20 sicher im Raum 18 fixiert werden kann.

Weiterhin können durch die Vormontage des Verschlussstifts 20 in den Hilfsgriff 10 unerwünschte Situationen, wie z. B. das Herausfallen oder der Verlust des Verschlussstifts 20, während des Befestigungsprozess vermieden werden.

Weiterhin ist in dieser Ausführungsform der Hilfsgriff 10 am Fahrzeugrumpf befestigt, wobei das EA-Element 38 zwischen den Rumpf 34 und das Basis-Deckenelement 30 geschoben ist. In diesem Fall kann der Hilfsgriff 10 unter Verwendung des Befestigungslochs 40 des EA-Ele ments 38 sowohl mit dem EA-Element 28 als auch mit dem Basis-Decken element 30 zu einer Einheit verbaut werden. Bei dieser Anordnung kom pensiert das EA-Element 38 die verminderte Steifigkeit, auch wenn die Dicke des Basis-Deckenelement 30 vermindert wird, und verbessert gleichzeitig die Handhabbarkeit während des Transports und der Befe stigung.

Ferner sind das Basis-Deckenelement 30 und das EA-Element 38 als separate Elemente ausgebildet und können deshalb mit einem geeignet gewählten Verfahren einfach konstruiert und hergestellt werden, um ge eignet gewählte Eigenschaften zu liefern. Abhängig von der so gewähl ten Fertigungsmethode, kann das EA-Element 38 als integrale Einheit mit dem Basis-Deckenelement 30 ausgebildet sein.

In der Befestigungsstruktur des Hilfsgriffs gemäss der gegenwär tigen Ausführungsform, ist das Kontraktionselement 16 zur Kontraktion und anschliessenden Expansion in Querrichtung ausgelegt und mit den breiten Abschnitten 26A, 26B und den schmalen Abschnitten 28A, 288 ausgeführt. Die Form des Kontraktionselements ist jedoch nicht auf die der dargestellten Ausführungsform beschränkt. Das Kontraktionselement muss nur einen/mehrere grossdimensionierte(n) Abschnitt(e), der/die im Normalzustand grösser als das/die Befestigungsloch/-löcher ist, aber kleiner als das/die Befestigungsloch/-löcher wenn sich das Element in dem kontrahierten Zustand befindet, und einen/mehrere kleindimensionierte(n) Abschnitt(e), der/die in das/die Befestigungsloch/-löcher eingepasst werden können, wenn sich das Ele ment im Normalzustand befindet. Zum Beispiel kann das Kontraktionselement eine andere Form, wie z. B. eine zylindrische Form, haben, die es ihm erlaubt, in radialer Richtung kontrahiert und an schliessend expandiert zu werden.

Ferner ist das zwischen den Rumpf und das Basis-Deckenelement gelegte Element nicht auf das EA-Element aus der dargestellten Ausfüh rungsform beschränkt, sondern es kann auch ein Schalldichtes Element, schallabsorbierendes Element oder ein anderes Element zwischen den Rumpf und das Basis-Deckenelement gelegt werden.

Claims

1. Befestigungsstruktur, mit der ein Hilfsgriff (10) an einem Fahrzeugrumpf (34) mit einem dazwischeneingeführten Basis- Deckenelement (30) befestigt wird, mit:
einem Griffkörper (12), der so ausgestaltet und positioniert ist, dass er von einem Fahrzeuginsassen gehalten werden kann,
einem Kontraktionselement (16), das mit dem Griffkörper (12) zu einer Einheit ausgebildet ist und durch ein erstes Befestigungsloch (32), das im Basis-Deckenelement (30) ausgeformt ist, und durch ein zweites Befestigungsloch (36), das im Fahrzeugrumpf (34) ausgeformt ist, eingeführt wird, wobei das Kontraktionselement (16) einen darin ausgeformten Raum (18) aufweist, durch den das Kontraktionselement (16) zusammengepresst werden kann, und
einem Einführelement (20), das in den Raum (18) des Kontraktionselements (16) eingeführt wird, um eine Sperrposition zu erreichen, bei der das Einführelement (20) eine weitere Kontraktion des Kontraktionselements einschränkt,
wobei das Kontraktionselement (16) einen grossdimensionierten Abschnitt (26A, 26B) hat, dessen Aussenabmessungen grösser als die entsprechenden Abmessungen des ersten und zweiten Befestigungslochs (32, 36) sind, wenn sich das Kontraktionselement in einem Normalzustand befindet, und das Kontraktionselement (16) solange kontrahierbar ist, wie das Einführelement (20) die Sperrposition noch nicht erreicht hat, so dass die Aussenabmessungen des grossdimensionierten Abschnitts (26A, 26B) kleiner als die entsprechenden Abmessungen des ersten und zweiten Befestigungslochs (32, 36) werden, und
wobei das Kontraktionselement (16) weiterhin einen kleindimensionierten Abschnitt (28A, 28B) umfasst, der so ausgelegt ist, das er in das erste und das zweite Befestigungsloch (32, 36) eingepasst werden kann, wenn sich das Einführelement (20) in der Sperrposition befindet.

2. Befestigungsstruktur nach Anspruch 1, wobei das Kontraktionselement (16) einen elastischen Körper aufweist.

3. Befestigungsstruktur nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Einführelement (20) einen Einrastabschnitt (46) umfasst und das Kontraktionselement (16) einen ersten Einrastabschnitt (44B) und einen zweiten Einrastabschnitt (44A) umfasst, die an seiner Innenwandoberfläche ausgeformt sind, wobei der Einrastabschnitt (46) des Einführelements (20) in dem ersten Einrastabschnitt (44B) des Kontraktionselements (16) eingerastet ist, wenn das Einführelement (20) sich in einer nicht-sperrenden Position befindet, in der das Kontraktionselement (16) so zusammengepresst werden kann, dass die Aussenabmessung des grossdimensionierten Abschnitts kleiner wird als die entsprechenden Abmessungen des ersten und zweiten Befestigungslochs, und der Einrastabschnitt (46) des Einführelements (20) in den zweiten Einrastabschnitt (44A) des Kontraktionselements (16) eingerastet ist, wenn sich das Einführelement (20) in der Sperrposition befindet, in der das Einführelement (20) die Kontraktion des Kontraktionselement (16) beschränkt.

4. Befestigungsstruktur nach Anspruch 1-3, die weiterhin ein Element (38), das zwischen den Fahrzeugrumpf (34) und das Basis- Deckenelement (30) eingeführt wird, aufweist.

5. Befestigungsstruktur, mit der ein Hilfsgriff (10) an einem Fahrzeugrumpf (34) befestigt wird, mit:
einem Griffkörper (12), der so ausgestaltet und positioniert ist, dass er von einem Fahrzeuginsassen gehalten werden kann,
einem Kontraktionselement (16), das mit dem Griffkörper (12) zu einer Einheit ausgebildet ist und durch ein Befestigungsloch (36), das im Fahrzeugrumpf (34) ausgeformt ist, eingeführt wird, wobei im Kontraktionselement (16) ein Raum (18) ausgeformt ist, durch den das Kontraktionselement (16) kontrahiert werden kann, und
einem Einführelement (20), das in den Raum (18) des Kontraktionselements (16) eingeführt wird, um eine Sperrposition zu erreichen, bei der das Einführelement (20) eine weitere Kontraktion des Kontraktionselements (16) verhindert,
wobei das Kontraktionselement (16) einen grossdimensionierten Abschnitt (26A, 26B) hat, dessen Aussenabmessung grösser als die entsprechenden Abmessungen des Befestigungslochs (36) ist, wenn sich das Kontraktionselement in einem Normalzustand befindet, und das Kontraktionselement (16) solange zusammenpressbar ist, wie das Einführelement (20) die Sperrposition noch nicht erreicht hat, wobei die Aussenabmessung des grossdimensionierten Abschnitts (26A, 26B) kleiner als die entsprechenden Abmessungen des Befestigungslochs (36) werden, und
wobei das Kontraktionselement (16) weiterhin einen kleindimensionierten Abschnitt (28A, 28B) umfasst, der so ausgelegt ist, das er sich in das Befestigungsloch (36) einpasst, wenn sich das Einführelement (20) in der Sperrposition befindet.

6. Verfahren zur Befestigung eines Hilfsgriffs (10) an einem Fahrzeugrumpf (34) über ein Basis-Deckenelement (30), mit den folgenden Arbeitsschritten:
Treiben eines als eine Einheit mit einem Griffkörper (12) ausgebildeten Kontraktionselements (16) des Hilfsgriffs (10) durch ein erstes Befestigungsloch (32), das im Basis-Deckenelement (30) ausgeformt ist, so dass der Hilfsgriff (10) mit dem Basis- Deckenelement (30) verbaut wird, wobei das Kontraktionselement (16) einen grossdimensionierten Abschnitt (26A, 26B) umfasst, der eine Aussenabmessung hat, die normalerweise grösser als eine entsprechende Abmessung des erste Befestigungslochs (32) ist, und kontrahiert wird, wenn das Kontraktionselement (16) das erste Befestigungsloch (32) durchquert,
Treiben des Kontraktionselements (16) durch ein zweites Befestigungsloch (36), das im Fahrzeugrumpf (34) ausgeformt ist, so dass ein aus dem Hilfsgriff (10) und dem Basis-Deckenelement (30) bestehendes Modul vorläufig am Fahrzeugrumpf (34) befestigt ist, wobei der grossdimensionierte Abschnitt (26A, 26B) des Kontraktionselements kontrahiert wird, wenn das Kontraktionselement (16) das zweite Befestigungsloch (36) durchquert, und
Einführen eines Einführelements (20) in ein Raum (18), der im Inneren des Kontraktionselements (16) ausgeformt ist, bis das Einführelement (20) eine Sperrposition erreicht, in der das Einführelement die Kontraktion des Kontraktionselement (16) beschränkt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, das weiterhin den Arbeitsschritt der Vormontage des Einführelements(20) in den Griffkörper (12) des Hilfsgriff (10) aufweist, bevor das Kontraktionselement (16) durch das erste Befestigungsloch (32) des Basis-Deckenelements (30) getrieben wird.