DE10041526A1 - Abschirmende Thermoreflexionsfolie für den Baubereich, speziell als Unterspannbahn - Google Patents

Abschirmende Thermoreflexionsfolie für den Baubereich, speziell als Unterspannbahn

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Abstract

Thermoreflexionsfolie für den Baubereich mit einer Basisfolie, die Polyethylen umfasst, welche dadurch gekennzeichnet ist, dass die Basisfolie beidseitig eine Metallisierungsschicht aufweist. Die Thermoreflexionsfolie kann diffusionsoffen oder diffusionsgeschlossen sein.

Description

Die Erfindung betrifft eine abschirmende Thermorefle­ xionsfolie für den Baubereich, speziell als Unterspann­ bahn, und ein Verfahren zu ihrer Herstellung.
Ein Dach soll das Gebäude und seine Bewohner vor vielfäl­ tigen Umwelteinflüssen und Belastungen schützen. Waren Dächer früher lediglich Schutzschilde gegen Regen, Schnee, Hagel, Wind und direkte Sonneneinstrahlung, so werden heute vom Dach noch zusätzliche Aufgaben, wie die Regulierung eines behaglichen Raumklimas und die Verrin­ gerung des Heizbedarfs oder Kühlbedarfs unter Optimierung der Energiekosten verlangt.
Es ist in Zukunft damit zu rechnen, dass in vielen Län­ dern Gesetze beschlossen werden, um das Energiesparpoten­ tial bei Gebäuden auszuschöpfen. Die zwei wichtigsten Gründe für Niedrigenergiehäuser sind:
  • 1. Die Europäische Kommission hat erkannt, dass Ge­ bäude für 40% der gesamten Kohlendioxid- Emissionen verantwortlich sind;
  • 2. Bei der Weltklimakonferenz hat sich die Mehrzahl aller Länder dazu verpflichtet, vordefinierte Abgasgrenzen bis zum Jahr 2010 nicht zu über­ schreiten.
Es entspricht der zukünftigen dritten Energiesparverord­ nung, modernen Niedrigenergiebau zwingend vorzuschreiben, um Einsparungen von 25-30% des gegenwärtigen Energie­ verbrauchs erzielen zu können.
Weiter ist in vielen Kreisen der Bevölkerung ein Bedarf an Schutz vor elektromagnetischen Einflüssen und Bela­ stungen vorhanden, die durch den Einzug der Elektronik in immer breitere Bereiche des Alltags ständig zunehmen. Da­ bei geht es nicht um sicherheitsrelevante Installationen, sondern um die Abschirmung von "Elektrosmog" in Ein- und Mehrfamilienhäusern.
Ein anderes wichtiges Gebiet beim Dachbau ist der Holz­ schutz. Es ist heute erwünscht, nicht nur in Aufenthalts­ räumen, sondern auch bei tragenden Teilen in Außenbautei­ len mit Wetterschutz, z. B. bei Dächern, auf einen chemi­ schen Holzschutz zu verzichten.
Gemäß DIN 68 800-2 kann bei geneigten Dächern auf chemi­ sche Holzschutzmittel bei den Sparren (den tragenden Tei­ len des Dachs) verzichtet werden, wenn:
  • 1. eine Sparrenvolldämmung gewählt wird, in der der ganze Leerraum zwischen den Sparren ("Gefach") mit mineralischen Faserdämmstoffen ausgefüllt ist, oder bei der Teildämmumg der im Gefach vorhandene Hohl­ raum unbelüftet und insektenundurchlässig (gegen Hausbockbefall) abgedeckt ist und
  • 2. eine diffusionsoffene Unterspannbahn mit einem Dif­ fusionswiderstand (diffusionsäquivalente Luft­ schichtdicke) sd = 0,2 m verwendet wird. Dies dient dazu, eine ungewollt erhöhte Feuchte über ein größe­ res Verdunstungsvermögen derart schnell wieder abzu­ geben, daß ein schädliches Pilzwachstum auf dem che­ misch nicht geschützten Holz vermieden wird; und ge­ gebenenfalls
  • 3. auf der Raumseite der Dachkonstruktion eine wind­ dichte Wasserdampfbremse (diffusionsgeschlossene Fo­ lie) aufgebracht ist.
Bei Flachdächern hingegen ist oberhalb des tragenden Bau­ teilquerschnitts eine aufliegende Dämmschicht und Dampf­ sperre (diffusionsgeschlossene Unterspannbahn) erforder­ lich, damit auf den Einsatz eines Holzschutzmittels ver­ zichtet werden kann.
Es sind einige diffusionsoffene Unterspannbahnen im Stand der Technik bekannt. Diese bestehen beispielsweise aus Polyethylen hoher Dichte (HDPE), HDPE/Polypropylen, Poly­ propylen-Vlies mit wasserdichter, diffusionsoffener Poly­ propylenbeschichtung und Polyester-Vlies mit Polyurethan­ beschichtung. Im Dachbau eingesetzte diffusionsgeschlos­ sene Folien bestehen meist aus Polyethylen oder Polyamid.
Diese Unterspannbahnen sind jedoch insbesondere im Hin­ blick auf die Reflexion von Wärmestrahlung, also Wärmei­ solation, als auch auf die oben erwähnte, heute vielfach gewünschte elektromagnetische Abschirmung zu verbessern. Dies hat sich die vorliegende Erfindung als Aufgabe ge­ stellt.
Diese Aufgabe wird durch die Thermoreflexionsfolie des Anspruchs 1 sowie das Verfahren zu ihrer Herstellung des Anspruchs 22 gelöst.
Die erfindungsgemäße Thermoreflexionsfolie ist ein moder­ ner Hochtechnologie-Baustoff, der für die Bewohner eines Gebäudes ein gesünderes Wohnen ermöglicht und außerdem ein ökologisch probates Mittel zur Minderung der Kohlen­ dioxid-Emissionen und Optimierung der Energiekosten ist.
Die erfindungsgemäße Thermoreflexionsfolie ist winddicht und wasserfest (Regen- und Schlagregen-beständig), emis­ sionsfrei und hoch reißfest. Ferner ist die Thermorefle­ xionsfolie hoch UV-beständig und lichtdicht, was für ihr ausgezeichnetes Alterungsverhalten sorgt (die Lebensdauer soll mindestens 20 Jahre betragen). Ihre Wärmereflexion beträgt etwa 95% und sie ist von -45°C bis +95°C tempera­ turbeständig. Ihre elektromagnetischen Eigenschaften be­ inhalten hervorragende Abschirmungseigenschaften über ei­ nen breiten Temperatur- und Frequenzbereich.
In den Unteransprüchen sind Konkretisierungen und vor­ teilhafte Ausgestaltungen angegeben.
Vorteilhafterweise wird unmittelbar über den beiden Me­ tallisierungsschichten der erfindungsgemäßen Thermorefle­ xionsfolie ein Schutzlack aufgetragen, der für eine phy­ sikalische Unversehrtheit und Korrosions-beständigkeit der Folie sorgt.
Die erfindungsgemäße Thermoreflexionsfolie kann wasser­ dampfundurchlässig und luftundurchlässig (diffusionsgeschlossen) sein. Diese Ausführungsform ist in Form einer Unterspannbahn als Wärmereflektor und Kli­ maschild für klimatisierte Gebäude in subtropischen und tropischen Ländern mit starker Sonneneinstrahlung und ho­ her Luftfeuchtigkeit gedacht, da nicht reflektierte Wärme und warmer, durch ein Dach dringender Wasserdampf, der eine hohe Wärmekapazität aufweist, die unter dem Dach liegenden Räume aufheizen. Die Folie kann zu diesem Zweck auch vorteilhaft in der Decken- und Wandkonstruktion ein­ gesetzt werden.
Weiter kann die diffusionsgeschlossene Thermoreflexions­ folie auch in gemäßigtem Klima über einer Dämmschicht auf einem Flachdach angebracht werden, da dort, wie oben er­ wähnt, oberhalb des tragenden Bauteilquerschnittes eine Dampfsperre vorgeschrieben ist, wenn ohne Holzschutzmittel gearbeitet werden soll. In diesen Fällen sollte dann möglichst auf der Raumseite von Dachsparren und Gefach eine diffusionsoffene Schicht vorliegen.
Eine zweite Variante der erfindungsgemäßen Thermorefle­ xionsfolie ist die diffusionsoffene Ausführungsform, die in unseren Breiten als Dachunterspannbahn bei geneigten Dächern gewählt wird. Die Diffusionsoffenheit wird erfin­ dungsgemäß bevorzugt durch Mikroperforationen, die bevor­ zugt einen Durchmesser von 46 µm bis 111 µm aufweisen, bereitgestellt.
Die Thermoreflexionsfolie genügt bevorzugt der Bau­ stoffklasse B2 nach DIN 4102/1: 1998/05 (Brandverhalten von Baustoffen und Bauteilen, DIN Norm Mai 98). Wenn die­ se Norm erfüllt werden soll, enthält die Basisfolie einen Flammhemmer, bevorzugt auf der Basis eines bromierten Produktes und von Sb2O3, vorzugsweise in einer Menge von mindestens 10-15 Gew.-%, speziell mindestens 12 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Basisfolie. Die Menge an Flammhemmer, der eine Dichte im Bereich von 1,0 bis 1,5 g/cm3 aufweist, in dieser bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist so bemessen, daß der Mittelwert für das "von-selbst-Erlöschen" der Flamme nach 15-sekündiger Be­ flammung an der Kante mittels eines Brenners (Vorgaben der DIN) bei 10 Sekunden liegt. Eine Migration des Flamm­ hemmers ist auf Grund des Aufbaus und der Struktur der Folie nicht möglich.
Die Basisfolie weist bevorzugt eine Dicke von 140 µm bis 220 µm, insbesondere von 180 µm auf.
Weiter ist die Basisfolie in einer bevorzugten Ausfüh­ rungsform dreilagig aufgebaut.
Dabei umfasst die mittlere Lage der Basisfolie Polyethy­ len hoher Dichte (HDPE) (Dichte 0,930-0,960 g/cm3) al­ lein oder zusammen mit einem Flammhemmer, beispielsweise 85 bis 90 Gew.-%, insbesondere 88 Gew.-% HDPE, bezogen auf das Gesamtgewicht der Lage, und 10 bis 15 Gew.-%, insbesondere 12 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Lage, eines Flammhemmers. Diese mittlere Lage weist be­ vorzugt eine Dicke von 90 µm bis 136 µm auf.
Die beiden äußeren Lagen der Basisfolie umfassen bevor­ zugt ein Blend aus Polyethylen geringer Dichte (LDPE) (Dichte 0,924-0,930 g/cm3) und linearem Polyethylen ge­ ringer Dichte (LLDPE)) (Dichte 0,918-0,926 g/cm3; gege­ benenfalls als Copolymerisat mit einem oder mehreren Co­ monomeren mit längerkettigen Olefinen, z. B. Buten oder Octen, vorliegend) oder einem Metallocen-Polyethylen (Polyethylen, das mittels Metallocen-Katalyse hergestellt ist) (Dichte 0,885-0,924 g/cm3), beispielsweise 60 bis 80 Gew.-% LDPE und 20 bis 40 Gew.-% LLDPE oder Metal­ locen-Polyethylen, oder zusammen mit einem Flammhemmer beispielsweise 50-65 Gew.-% insbesondere 58 Gew.-%, LDPE, 25 bis 40 Gew.-%, insbesondere 30 Gew.-%, LLDPE oder Metallocen-Polyethylen und 10 bis 15 Gew.-%, insbe­ sondere 12 Gew.-%, eines Flammhemmers, wobei alle Ge­ wichtsprozentsätze auf das Gesamtgewicht einer äußeren Lage bezogen sind. Bevorzugt weisen die beiden äußeren Lagen jeweils eine Dicke von 25 µm bis 42 µm auf.
Die Metallisierungsschicht kann aus jedem Metall oder je­ der Metalllegierung bestehen, das bzw. die unter den Her­ stellungsbedingungen der Metallisierungsschicht beständig ist, z. B. Kupfer, Zink, Messing, jedoch wird aus Anforde­ rungsgründen und Recyclinggründen eine Aluminiumschicht bevorzugt, die vorzugsweise eine Dicke von mindestens 60 nm aufweist.
Als Schutzlack über der Metallisierungsschicht wird vor­ zugsweise ein wasser- und witterungsbeständiger wasser­ verdünnbarer Dispersionslack mit Acrylatharz als Hauptbe­ standteil verwendet. Der Dispersionslack wird in einer solchen Menge aufgetragen, dass nach Trocknung ein Auf­ traggewicht von 0,5 bis 0,7 g/m2 vorliegt. Der Lack besitzt eine weitgehend kratzfeste Oberfläche und einen ho­ hen Glanz und erfüllt die oben erwähnte Norm B2.
Nun wird die erfindungsgemäße Thermoreflexionsfolie an­ hand eines erläuternden, nicht-beschränkenden Beispiels mit Bezug auf Fig. 1 näher beschrieben.
Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch eine Thermorefle­ xionsfolie 10.
Die Schichten 12, 14a und 14b bilden zusammen die Basis­ folie. Die Schicht 12 besteht in diesem Beispiel aus 88 Gew.-% HDPE und 12 Gew.-% Flammhemmer, wobei die Ge­ wichtsprozentsätze auf das Gesamtgewicht der Schicht 12 bezogen sind. Die Schichten 14a und 14b bestehen aus ei­ ner Mischung von 58 Gew.-% LDPE und 30 Gew.-% LLDPE oder Metallocen-Polyethylen und 12 Gew.-% Flammhemmer, wobei die Gewichtsprozentsätze auf das Gesamtgewicht der Schicht 14a bzw. 14b bezogen sind. Die Schicht 12 weist eine Dicke von 90 µm bis 112 µm auf, und die Schichten 14a und 14b weisen jeweils eine Dicke von 25 µm bis 42 µm auf, wobei die Gesamtdicke der Basisfolie 180 µm beträgt.
Die Schichten 16a und 16b bestehen aus aufgedampftem Reinstaluminium (mindestens 99,8%-ig) und weisen in der vorliegenden Ausführungsform eine Dicke von 60 nm auf. Die Schichten 18a und 18b sind Schutzlackschichten, die in einem Tiefdruckverfahren aus einem wasserverdünnbaren Dispersionslack mit Hauptbestandteil Acrylatharz mit ei­ nem Lösemittelanteil von maximal 5% Ethanol aufgebracht sind. Die Auftragsmenge beträgt trocken 0,5-0,7 g/m2.
Die Thermoreflexionsfolie dieses Beispiels genügen der B2-Brandschutzverordnung.
Was die elektromagnetische Abschirmung dieser Ausfüh­ rungsform betrifft, werden elektromagnetische Felder im Frequenzbereich von 30 MHz bis 10 GHz um das 300-fache (40 dB) gedämpft.
In einem Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemä­ ßen Thermoreflexionsfolie wird zunächst die Basisfolie mit einem Blasfolien- oder Flachfolien- Extrusionsverfahren gebildet. Die Extrusion ist im Fall einer dreilagigen Basisfolie eine Koextrusion. Bei der Extrusion werden beide Seiten der Folie mit einer Korona- Entladung behandelt, um die Haftung auf der Basisfolie zu verbessern. Anschließend wird die so behandelte Folie mit einem Metall, bevorzugt Aluminium, beschichtet und gege­ benenfalls werden beide Seiten der mit Metall beschichte­ ten Folie mit einem Schutzlack versehen. Im Fall einer diffusionsoffenen Folie erfolgt noch ein Perforations­ schritt.
Es wird nun ein erläuterndes, nicht-beschränkendes Bei­ spiel für ein Verfahren zur Herstellung einer bevorzugten erfindungsgemäßen Thermoreflexionsfolie angegeben.
Eine dreilagige Basisfolie, deren mittlere Lage aus 88 Gew.-% HDPE und 12 Gew.-% Flammhemmer besteht und deren beiden äußeren Lagen aus einem Blend von 58 Gew.-% LDPE, 30 Gew.-% LLDPE oder Metallocen-Polyethylen und 12 Gew.-% Flammhemmer bestehen, wird in einem Blasfolienverfahren koextrudiert.
Die Temperatur in den Extrudern für die beiden äußeren Lagen der Basisfolie liegt zwischen 190 und 200°C. Im mittleren Extruder, in dem die Hauptkomponente ein HDPE ist, liegt die Temperatur bei 220 bis 240°C.
Der Ausstoß bei der Extrusion der Folie beträgt bei einer Gesamtdicke von 180 µm 300 bis 360 kg/h. Die Abzugsge­ schwindigkeit beträgt bei einer 180 µm-Folie 11,0-12,5 m/min.
Beide Seiten der extrudierten Folie werden einer Korona- Behandlung unterzogen, um bei der weiteren Bearbeitung der Folie die Haftung zu verbessern. Es muss darauf geachtet werden, dass die Basisfolie nicht später auf der Mutterrolle verblockt und damit eine Weiterverarbeitung der Basisfolie unmöglich wird.
Die Folienrollen werden in einer evakuierbaren Anlage um­ gewickelt und dabei mit Reinstaluminium (mindestens 99,8%-iges Al) bedampft. Der Prozess erfolgt halb­ kontinuierlich. Die Basisfolie wird auf beiden Seiten me­ tallisiert, was je nach Anlage in einem Arbeitsgang oder in zwei Arbeitsgängen erfolgen kann. Die Verdampfung des Aluminiums erfolgt in einem System von Schiffchen aus halbleitendem Werkstoff. Diese werden direkt durch Strom erhitzt. Das Metall wird als Draht direkt von der Rolle zugefügt, in den Schiffchen geschmolzen und dann als Dampf auf die Folie übertragen. Dazu ist ein Hochvakuum von etwa 10-4 mbar erforderlich.
Die Menge des auf der Basisfolie niedergeschlagenen Alu­ miniums wird durch die Temperatur und die Durchzugsge­ schwindigkeit bestimmt, die so eingestellt werden, dass die Aluminiumbeschichtungsstärke auf jeder Seite 60 nm beträgt.
Um die Metallisierung der Basisfolie zu schützen, wird nun ein Schutzlack aufgetragen. Hierbei handelt es sich in diesem Beispiel um einen wasserverdünnbaren Dispersi­ onslack mit Hauptbestandteil Acrylatharz und einem Löse­ mittel-Anteil in der Dispersion von maximal 5% Ethanol. Der Lack wird in einem Tiefdruckverfahren in zwei Ar­ beitsgängen, für jede Seite der Folie einen, in einer Tiefdruckanlage so aufgebracht, dass seine Trockenauf­ tragsmenge 0,5-0,7 g/m2 beträgt.
Für die Herstellung einer diffusionsoffenen Thermorefle­ xionsfolie wird die Folie im Anschluß auf dem Rollen­ schneider durch eine Perforationseinheit geführt. Dabei durchdringen die auf einer Nadelwalze aufgebrachten Na­ deln die Folie. Genauer gesagt, wird die Bahn über eine mit Polyurethan beschichtete Gegenwalze geführt und die Walze mit den Nadelkörpern wird so dagegen gedrückt, daß die Nadelspitzen die Folie durchstechen. Die Nadelsegmen­ te sind so angeordnet, daß bis auf einen Randbereich von 10 bis 20 mm, der ungenadelt verbleibt, eine komplette Nadelung stattfindet. Die Nadeln werden nicht temperiert, so daß man von einer Kaltperforation sprechen kann. Der Antrieb der Perforationseinheit erfolgt kontinuierlich über die Materialbahn. Die Perforationen weisen einen Durchmesser von 64 ± 18 µm bis 93 ± 18 µm auf.

Claims (25)

1. Thermoreflexionsfolie für den Baubereich mit einer Basisfolie, die Polyethylen umfasst, dadurch gekenn­ zeichnet, dass die Basisfolie beidseitig eine Metal­ lisierungsschicht aufweist.
2. Thermoreflexionsfolie nach Anspruch 1, dadurch ge­ kennzeichnet, dass über beiden Metallisierungsschich­ ten ein Schutzlack aufgetragen ist.
3. Thermoreflexionsfolie nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Thermoreflexionsfolie diffu­ sionsgeschlossen ist.
4. Thermoreflexionsfolie nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Thermoreflexionsfolie diffu­ sionsoffen ist.
5. Thermoreflexionsfolie nach Anspruch 4, dadurch ge­ kennzeichnet, dass die Diffusionsoffenheit durch Mi­ kroperforationen bereitgestellt ist.
6. Thermoreflexionsfolie nach Anspruch 5, dadurch ge­ kennzeichnet, dass eine Mikroperforation einen Durch­ messer von 46 µm bis 111 µm aufweist.
7. Thermoreflexionsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Basisfolie einen Flammhemmer enthält.
8. Thermoreflexionsfolie nach Anspruch 7, dadurch ge­ kennzeichnet, dass die Basisfolie eine Dicke von 140 µm bis 220 µm aufweist.
9. Thermoreflexionsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Basisfolie drei­ lagig aufgebaut ist.
10. Thermoreflexionsfolie nach Anspruch 9, dadurch ge­ kennzeichnet, dass die mittlere Lage der Basisfolie Polyethylen von hoher Dichte (HDPE) aufweist.
11. Thermoreflexionsfolie nach Anspruch 10, dadurch ge­ kennzeichnet, dass die mittlere Lage der Basisfolie aus 85-90 Gew.-% HDPE, bezogen auf das Gesamtgewicht der Lage, und 10-15 Gew.-% eines Flammhemmers, bezo­ gen auf das Gesamtgewicht der Lage, besteht.
12. Thermoreflexionsfolie nach Anspruch 10 oder 11, da­ durch gekennzeichnet, dass die mittlere Lage der Ba­ sisfolie eine Dicke von 90 bis 136 µm aufweist.
13. Thermoreflexionsfolie nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden äußeren Lagen der Basisfolie Polyethylen von geringer Dichte (LDPE) und lineares Polyethylen von geringer Dichte (LLDPE) oder Metallocen-Polyethylen umfassen.
14. Thermoreflexionsfolie nach Anspruch 13, dadurch ge­ kennzeichnet, dass die beiden äußeren Lagen der Ba­ sisfolie 50-65 Gew.-% LDPE, 25-40 Gew.-% LLDPE oder Metallocen-Polyethylen und 10-15 Gew.-% eines Flamm­ hemmers enthalten, wobei alle Gewichtsprozente auf das Gesamtgewicht der Lage bezogen sind.
15. Thermoreflexionsfolie nach einem der Ansprüche 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden äu­ ßeren Lagen jeweils eine Dicke von 25 µm bis 42 µm aufweisen.
16. Thermoreflexionsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallisierungs­ schicht aus Aluminium besteht.
17. Thermoreflexionsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallisierungs­ schicht eine Dicke von mindestens 60 nm aufweist.
18. Thermoreflexionsfolie nach einem der Ansprüche 2 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Schutzlack aus einem wasserverdünnbaren Dispersionslack mit Hauptbe­ standteil Acrylatharz hergestellt ist.
19. Thermoreflexionsfolie nach Anspruch 18, dadurch ge­ kennzeichnet, dass der Dispersionslack in einer Troc­ kenmenge von 0,5 bis 0,7 g/m2 aufgebracht ist.
20. Thermoreflexionsfolie nach einem der Ansprüche 7 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß sie der Baustoffklas­ se B2 nach DIN 4102/1: 1998/05 genügt.
21. Thermoreflexionsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß sie winddicht und wasserfest (Regen- und Schlagregen-beständig), emis­ sionsfrei, hoch reißfest, hoch UV-beständig, licht­ dicht, wärmereflektierend und von -45°C bis +95°C temperaturbeständig ist und hervorragende elektroma­ gnetische Abschirmungseigenschaften über einen brei­ ten Temperatur- und Frequenzbereich besitzt.
22. Verfahren zur Herstellung einer Thermoreflexionsfolie nach einem der Ansprüche 1 oder 2, mit den Schritten:
  • a) Extrudieren einer Basisfolie, die Polyethylen um­ fasst, mit einem Blasfolien- oder Flachfolien- Extrusionsverfahren;
  • b) Behandeln beider Seiten der in a) erhaltenen Fo­ lie mit einer Korona-Entladung;
  • c) beidseitiges Beschichten der in b) erhaltenen, behandelten Folie mit einem Metall, vorzugsweise Aluminium; und gegebenenfalls
  • d) beidseitiges Versehen der in Schritt c) erhalte­ nen, mit Metall beschichteten Folie mit einem Schutzlack.
23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt a) eine dreilagige Basisfolie koex­ trudiert wird, wobei die mittlere Lage HDPE umfasst und die beiden äußeren Lagen LDPE und LLDPE oder Me­ tallocen-Polyethylen umfassen.
24. Verfahren nach Anspruch 22 oder 23 zur Herstellung einer diffusionsoffenen Folie nach Anspruch 4, da­ durch gekennzeichnet, dass in einem Schritt e) die Folie aus dem Schritt c) oder d) des Anspruchs 22 oder 23 perforiert wird.
25. Verwendung der Thermoreflexionsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 21 als Unterspannbahn.
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