DE10036969B4

DE10036969B4 - Verfahren zur Herstellung einer Kunststoffscheibe und eine Kunststoffscheibe

Info

Publication number: DE10036969B4
Application number: DE10036969A
Authority: DE
Inventors: Kotaro Kariya Oami; Masaaki Kariya Suzumura
Original assignee: Toyota Industries Corp
Current assignee: Toyota Industries Corp
Priority date: 1999-07-29
Filing date: 2000-07-28
Publication date: 2010-02-11
Anticipated expiration: 2020-07-29
Also published as: JP2001038765A; JP4207321B2; US7220471B1; DE10036969A1

Abstract

Verfahren zur Herstellung einer Kunststoffscheibe (1) mit einer Farbschicht (4), wobei zuerst
auf die Oberfläche einer Kunststofffolie (5) nacheinander eine erste Bindeschicht (6), dann auf diese die Farbschicht (4) und weiter auf diese dann eine zweite Bindeschicht (7; 17; 27) aufgebracht wird, so dass die Farbschicht (4) von der ersten und zweiten Bindeschicht (7; 17; 27) umhüllt ist, dann
die beschichtete Folie (5) so in eine Spritzgussform eingelegt wird, dass die Seite auf der sich die Farbschicht (4) befindet, angespritzt werden kann, und dann
Kunststoff über einen Anguss in die Form als Plattenkörper (2) eingespritzt wird, wodurch der Kunststoff im unbeschichteten Bereich (8) der Oberfläche der Folie (5) und zumindest an der zweiten Bindeschicht (7; 17; 27) anhaftet.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Kunststoffscheibe und eine Kunstoffscheibe.
Als Material für ein Fensterbauteil eines Kraftfahrzeugs wird herkömmlicherweise Glas verwendet. Glas hat jedoch eine hohe Wichte. Bei dem Versuch, das Fenstermaterial leicht zu machen, werden daher auch Kunststoffscheiben verwendet. Anstelle von Glas wird ein Kunststoff, wie etwa Polycarbonat oder Acrylharz, eingesetzt. Weil eine Kunststoffscheibe verglichen mit einer Glasscheibe eine weichere Oberfläche hat, sieht die JP 6-170883 AA beispielsweise vor, eine Einlageformung vorzunehmen, um durch Einspritzen eines geschmolzenen Kunststoffs in eine Spritzgussform, in der eine Folie oder eine dünne Lage aus Polycarbonat, bei der eine Seite einer Hartschichtbehandlung unterzogen wurde, so angeordnet ist, dass die Hartschichtseite einer Formwand zugewandt ist, durch Anformen bzw. Formung zu einer Einheit eine Kunststoffscheibe zu erhalten, die auf mindestens einer ihrer Seiten eine Hartschicht ausgebildet hat.
Darüber hinaus wird auf einer Kunststoffscheibe manchmal ein undurchsichtiger Schwarzrand (eine Abdunklung), der zum Verdecken eines Befestigungsabschnitts eines Plattenkörpers dient, oder eine Farbschicht zur Ausbildung eines Sonnenschutzes angeordnet. 6 zeigt eine Perspektivansicht einer Kunststoffscheibe 32, die mit einer Farbschicht 31 als Schwarzrand versehen ist, wobei 7 eine Teilschnittansicht von ihr darstellt. Wie in 7 gezeigt ist, ist die Farbschicht 31 derart ausgebildet, dass sie von einem Plattenkörper 33 und einer Kunststofffolie oder einer dünnen Kunststofflage 34 (nachstehend als ”Kunststofffolie 34” bezeichnet) umschlossen ist. In 6 befindet sich die Farbschicht 31 in einem Zustand, in dem die gesamte Schicht vollständig mit einer Tinte dunkler Farbe, wie etwa Schwarz, überzogen ist.
Bei der Herstellung einer solchen Kunststoffscheibe 32 wird die Kunststofffolie 34, bei der auf der zu der einer Hartschichtbehandlung unterzogenen Seite entgegengesetzten Seite die Farbschicht 31 durch Tinte ausgebildet ist, derart in einer feststehenden Form angeordnet, dass die Farbschicht 31 einer beweglichen Form zugewandt ist. Nachdem die bewegliche Form bewegt und die Form geschlossen wurde, wird aus einem Anguss geschmolzener Kunststoff in die Form gespritzt, der dadurch mit der Kunststofffolie 34 zu einer Einheit geformt wird.
Jedoch zeigt die Tinte eine schlechte Haftung mit Polycarbonat, das ein Material der Kunststofffolie 34 darstellt. Falls der Anguss zum Einspritzen des geschmolzenen Kunststoffs darüber hinaus bei dem Versuch, keine Gießspur auf der freiliegenden Oberfläche der Kunststoffscheibe zu hinterlassen, in dem Hohlraum der Form an einer Seitenkante angeordnet ist, erfährt die Farbschicht 31 an der Seite nahe dem Anguss durch den geschmolzenen Kunststoff hoher Temperatur und hohen Drucks eine große Scherkraft. Infolgedessen besteht die Möglichkeit, dass die Oberfläche der Farbschicht 31 abgeschält wird und wegfließt oder dass ein Teil der Farbschicht 31 von der Kunststofffolie 34 abgehoben wird und sich bewegt, wobei wie in 8 gezeigt ein Tintenfluss 35 stattfindet, der zu einem fehlerhaften Produkt führt.
Die gleichen Probleme treten im Übrigen – nicht nur bei einer Kunststoffscheibe – auch in dem Fall auf, dass das gewünschte Muster auf der Oberfläche einer Kunststoffscheibe unter Anformung eines eine Farbschicht aufweisenden Einlagefolie an der Oberfläche eines geschmolzenen Spritzgusskunststoffs ausgebildet wird.
Die JP 6-270188 AA offenbart ein Verfahren zur Lösung dieses Problems. Und zwar wird bei einem Verfahren zur Herstellung eines Formprodukts mit einem Muster darauf, bei dem eine dünne Folie mit einem darauf ausgebildeten Zeichen oder Muster auf zumindest einer Seite eines Formhohlraums befestigt wird, sodass die das Zeichen oder Muster aufweisende Oberfläche der Hohlraumseite zugewandt ist, und bei dem in den Hohlraum unter Formung zu einer Einheit ein thermoplastischer Kunststoff eingespritzt wird, der Druck und die Geschwindigkeit des einzuspritzenden Kunststoffes so gesteuert, dass ein Tintenfluss verhindert wird.
Darüber hinaus offenbart die JP 7-308936 AA , dass bei der Herstellung eines Formprodukts mit einem Muster darauf, bei dem eine dünne Kunststofffolie (Einlagefolie) mit einem darauf durch Tintendruck ausgebildeten Muster in einer Form befestigt wird und bei dem in die Form unter Formung zu einer Einheit ein geschmolzener thermoplastischer Kunststoff eingespritzt wird, die Folie mit dem darauf durch Tintendruck ausgebildeten Muster außerdem mit einem abgesättigten thermoplastischen Polyesterfilm beschichtet wird, um als Einlagefolie verwendet zu werden, oder dass in der Drucktinte ein abgesättigter thermoplastischer Polyesterharz enthalten ist.
Für den Fall, dass der Tintenfluss durch Steuerung des Drucks und der Geschwindigkeit der einzuspritzenden Tinte verhindert wird, wie es in der JP 6-270188 AA offenbart ist, ist es allerdings notwendig, entsprechend der Form und Größe der Kunststoffscheibe geeignete Bedingungen einzustellen, und besteht außerdem das Problem, dass die Formgebung des Angusses oder die Hohlraumtiefe der Form zu Einschränkungen führt.
Die Haftkraft zwischen einem Muster und einem eingespritzten Formmaterial kann durch Abdecken der Oberfläche des Musters (Farbschicht) mit einem abgesättigten thermoplastischen Polyesterharz oder durch Einmischen eines abgesättigten thermoplastischen Polyesterharzes in die Tinte verbessert werden.
Doch auch wenn die Oberfläche eines Musters (Farbschicht) von einem abgesättigten thermoplastischen Polyesterharz bedeckt ist, ist die Haftung zwischen der Tinte und dem Einlagefilm schlecht. Bei Aufnahme einer großen Scherkraft beim Einspritzen eines Formmaterials ist es daher schwierig, einen Tintenfluss infolge eines Anhebens eines Teils der Farbschicht zu verhindern. Falls andererseits ein abgesättigtes thermoplastisches Polyesterharz in der Tinte enthalten ist, führt dies zu einer Verdünnung der Tinte. Dadurch wird die Lichtdurchlässigkeit bei einer Dicke, wie sie im Allgemeinen durch ein Druckverfahren erzielt wird, nicht ausreichend unterdrückt. Wenn dagegen die Menge an Kohlenstoff oder Pigment in der Tinte erhöht wird, um die Tinte zu verdicken, besteht das Problem, dass beim Drucken leicht Unannehmlichkeiten auftreten.
Darüber hinaus ist aus der DE 38 40 542 C1 ein Verfahren zur Herstellung eines dünnwandigen, tiefgezogenen Kunststoffformteils bekannt, bei dem auf der Innenfläche einer Folienbahn ein Farbaufdruck aufgebracht wird und auf der Innenfläche einer anderen, nicht bedruckten Folienbahn eine Klebeschicht aufgetragen wird. Diese zweilagige Anordnung wird dann in einem einzigen Arbeitschritt zu einem tiefgezogenen Kunststoffformteil umgeformt, während sich der Farbaufdruck geschützt innen zwischen je einer Lage Folienmaterial befindet. Anschließend wird das zweilagige Formteil mit schmelzflüssigem Kunststoff hinterspritzt, um das Kunststoffformteil zu verstärken, wodurch auch die Klebemittelschicht aushärtet.
Schließlich ist aus der DE 1 529 757 A ein Verfahren zum Herstellen von Formkörpern bekannt, bei dem eine bedruckte Thermoplastfolie mit einem geschmolzenen Thermoplast hinterspritzt wird, der vorzugsweise der gleiche ist, wie er für die Thermoplastfolie verwendet wird. Dadurch wird eine sichere Verbindung sichergestellt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer Kunststoffscheibe mit einer Farbschicht zur Verfügung zu stellen, mit dem sich mit einem einfachen Aufbau und ohne Verwendung einer besonderen Drucktinte für die Farbschicht während der Herstellung ein Tintenfluss vermeiden lässt. Außerdem soll eine Kunststoffscheibe mit einer Farbschicht zur Verfügung gestellt werden, mit der sich während des Gebrauchs an dem Farbfilm die Entstehung eines Spalts verhindern lässt.
Die obige Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 und eine Kunststoffscheibe gemäß Anspruch 5 gelöst.
Die Unteransprüche befassen sich mit Weiterbildungen der Erfindung.
Anhand der beiliegenden Zeichnung erfolgt nun eine Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele der Erfindung. Es zeigen:
1 eine Perspektivansicht einer Kunststoffscheibe gemäß einem Ausführungsbeispiel;
2 eine vergrößerte Schnittansicht entlang der Linie II-II in 1;
3 eine Teilschnittansicht einer Einlagefolie bei einer Kunststoffscheibe gemäß einem Ausführungsbeispiel;
4A bis 4C in Teilschnittansicht eine Schrittabfolge eines Verfahrens zur Herstellung einer Einlagefolie;
5A und 5B Teilschnittansichten von Einlagefolien gemäß Abänderungen des Ausführungsbeispiels;
6 eine Perspektivansicht einer herkömmlichen Kunststoffscheibe;
7 eine Teilschnittansicht entlang der Linie VII-VII in 6;
8 eine Draufsicht auf eine Kunststoffscheibe, die einen Zustand veranschaulicht, in dem ein Tintenfluss aufgetreten ist.
Ein praktisches Ausführungsbeispiel, das bei einem Kunststofffenster eines Kraftfahrzeugs Anwendung findet, ist nachstehend anhand der 1 bis 4 erläutert.
Wie in den 1 und 2 gezeigt ist, umfasst eine als Kunststofffenster verwendete Kunststoffscheibe 1 einen aus Kunststoff bestehenden Plattenkörper 2 und eine Einlagefolie 3, auf deren Innenseite entlang einem Rand der Einlagefolie 3 als Schwarzrand (Abdunkelung) eine Farbschicht 4 ausgebildet ist, wobei die Einlagefolie 3 mit der Oberfläche des Plattenkörpers 2 durch Einlageformung zu einer Einheit geformt ist. Das Material des Plattenkörpers 2 ist Polycarbonat. In 1 befindet sich die Farbschicht 4 in einem Zustand, in dem ihre gesamte Oberfläche vollständig mit einer Tinte einer dunklen Farbe, wie etwa Schwarz, überzogen ist.
Wie in 3 gezeigt ist, umfasst die Einlagefolie 3 eine Kunststofffolie oder eine dünne Kunststofflage 5 (nachstehend als ”Kunststofffolie 5” bezeichnet), eine auf einer Seite der Kunststofffolie 5 aufgebrachte erste Bindeschicht 6, der auf der ersten Bindeschicht 6 ausgebildeten Farbschicht 4 und einer zweiten Bindeschicht 7, die so ausgebildet ist, dass sie die Farbschicht 4 bedeckt. Die Farbschicht 4 ist von den Bindeschichten 6 und 7 umschlossen. Die Oberfläche der Kunststofffolie 5, die zu der Oberfläche entgegengesetzt ist, auf der die Farbschicht 4 ausgebildet ist, ist einer Hartschichtbehandlung unterzogen.
Die erste Bindeschicht 6 ist derart ausgebildet, dass ihre Fläche etwas größer als die der Farbschicht 4 ist. Der Außenrand 6a der ersten Bindeschicht 6 stimmt nicht mit dem Rand 5a der Kunststofffolie 5 überein, sodass eine Fläche 8 bleibt, an der die Oberfläche der Kunststofffolie 5 frei liegt. Die zweite Bindeschicht 7 ist derart ausgebildet, dass ihr Rand 7a mit dem Rand 6a der ersten Bindeschicht 6 übereinstimmt. Beide Bindeschichten 6 und 7 haben eine festgelegte Dicke von 2 bis 30 μm, wobei die Farbschicht 4 eine festgelegte Dicke von 2 bis 30 μm hat.
Als Kunststofffolie 5 wird beispielsweise eine Polycarbonatfolie mit einer Dicke von 0,1 bis 1,0 mm verwendet. Als Material für die beiden Bindeschichten 6 und 7 wird ein Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer verwendet. Das Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer wird in einem Lösungsmittel gelöst aufgebracht. Die Tinte für die Farbschicht 4 umfasst beispielsweise ein Polyesterharz als Hauptkomponente und, in einem Lösungsmittel gelöst oder dispergiert, einen Farbstoff oder ein Pigment. Anstelle des Polyesterharzes kann auch ein Acrylharz, ein Vinylchloridharz, ein Urethanharz oder dergleichen verwendet werden.
Nachstehend sind Verfahren zur Herstellung der Kunststoffscheibe 1 erläutert. Zunächst wird anhand der 4A bis 4C ein Verfahren zur Herstellung der Einlagefolie 3 erläutert.
Die Einlagefolie 3 wird gebildet, indem nacheinander durch Siebdruck oder dergleichen die erste Bindeschicht 6, die Farbschicht 4 und die zweite Bindeschicht 7 auf eine Oberfläche der Kunststofffolie 5 aufgedruckt werden, wobei deren andere Oberfläche einer Hartschichtbehandlung unterzogen wurde. Die einer Hartschichtbehandlung unterzogene Kunststofffolie 5 wird derart in eine Siebdruckmaschine gesetzt, dass die zu der hartschichtbehandelten Oberfläche entgegengesetzte Oberfläche dem Sieb zugewandt ist, wobei die erste Bindeschicht 6 wie in 4 gezeigt an einer vorbestimmten Position aufgedruckt wird. Die erste Bindeschicht 6 wird so ausgebildet, dass zwischen einem Außenrand 6a der ersten Bindeschicht 6 und einem Rand 5a der Kunststofffolie 5 die Fläche 8 gebildet wird. Nachdem die erste Bindeschicht 6 getrocknet ist, wird wie in 4B gezeigt die Farbschicht 4 auf der ersten Bindeschicht 6 aufgedruckt. Die Farbschicht 4 ist derart festgelegt, dass ein Abstand L zwischen ihrer Kante und der Kante der ersten Bindeschicht 6 mindestens 0,2 mm beträgt. Nach Tintentrocknung wird die zweite Bindeschicht 7 so aufgedruckt, dass sie die Farbschicht 4 bedeckt. Die zweite Bindeschicht 7 wird derart aufgedruckt, dass ihr Rand 7a den Rand 6a der ersten Bindeschicht 6 wie in 4C gezeigt überlappt. Wenn die zweite Bindeschicht 7 getrocknet ist, ist die Herstellung der Einlagefolie 3 abgeschlossen.
Die Einlagefolie 3 wird dann in einer feststehenden Form einer Spritzgussform derart an einer vorbestimmten Position fixiert, dass die Oberfläche mit der darauf ausgebildeten Farbschicht 4 einer beweglichen Form zugewandt ist. Nach dem Schließen der beweglichen Form wird aus einem Anguss ein geschmolzener Kunststoff (Polycarbonat) in einen Hohlraum eingespritzt. Das eingespritzte Polycarbonat füllt den Hohlraum, sodass die Oberfläche der in die Form gesetzten Einlagefolie 3 auf der Seite der Farbschicht 4 bedeckt wird und die Einlagefolie 3 wie in 1 gezeigt mit der Oberfläche des Plattenkörpers 2 zu einer Einheit geformt bzw. an diese angeformt wird. Nach dem Abkühlen der Form wird das Formprodukt aus der Form genommen. Es werden Grate entfernt, und es wird die Kunststoffscheibe 1 fertiggestellt.
Bei der Einlageformung ist der Anguss zum Einspritzen des geschmolzenen Kunststoffs in dem Hohlraum der Form an einer Seitenkante des Formprodukts angeordnet. In der Umgebung nahe dem Anguss nimmt die Farbschicht 4 daher von dem geschmolzenen Kunststoff, der eine hohe Temperatur und einen hohen Druck hat, eine große Scherkraft auf. Da die Hohlraumseite der Farbschicht 4 von der zweiten Bindeschicht 7 bedeckt ist, kommt der geschmolzene Kunststoff nicht direkt mit der Farbschicht 4 in Kontakt und wird die Aufnahme einer großen Scherkraft durch die Farbschicht 4 unterdrückt. Infolgedessen wird die Oberfläche der Farbschicht 4 nicht abgeschält und wird ein Tintenfluss durch Tintenabschälung verhindert, da die Farbschicht 4 entlang dem Rand der Einlagefolie 3 mit einem breiten, festen Überzug angeordnet ist. Die Breite des Teils der zweiten Bindeschicht 7, der außerhalb der Farbschicht 4 direkt an der ersten Schicht 6 anhaftet, ist jedoch schmal.
Falls die erste Bindeschicht 6 jedoch, wie bei der herkömmlichen Technik, nicht vorhanden ist, besteht die Möglichkeit, dass, wenn die zweite Bindeschicht 7 beim Spritzgussformen von dem geschmolzenen Kunststoff eine große Scherkraft aufnimmt, eine Tinte, die gegenüber der Kunststofffolie 5 eine schlechte Haftung hat, von der Kunststofffolie 5 abgehoben wird und ein Tintenfluss stattfindet. Da jedoch zwischen der Farbschicht 4 und der Kunststofffolie 5 die erste Bindeschicht 6 vorhanden ist und da außerdem die Farbschicht 4 von der ersten und zweiten Bindeschicht 6 und 7 umschlossen ist, wird verhindert, dass die Farbschicht 4 von der Kunststofffolie 5 abgehoben wird, wodurch sicher ein Tintenfluss verhindert wird.
Wegen der zwischen den Rändern 6a und 7a der ersten Bindeschicht 6 und der zweiten Bindeschicht 7 und dem Rand der Kunststofffolie 5 ausgebildeten Fläche 8 ist der Randabschnitt der Kunststofffolie 5 mittels der Fläche 8 in direktem Kontakt mit dem Plattenkörper 2 zu einer Einheit geformt. Die Haftung zwischen der Kunststofffolie 5 und dem Plattenkörper 2 ist besser als die Haftung zwischen der ersten Bindeschicht 6 und der Kunststofffolie 5 oder zwischen der zweiten Bindeschicht 7 und dem Plattenkörper 2. Verglichen mit dem Fall, dass der Randabschnitt der Kunststofffolie 5 mittels der ersten und zweiten Bindelage 6 und 7 mit dem Plattenkörper 2 zu einer Einheit geformt ist, wird daher der Randabschnitt der Kunststofffolie 5 unter enger Anhaftung mit dem Plattenkörper 2 gehalten.
Die wie vorstehend aufgebaute Kunststoffscheibe 1 wird bei der Montage eines Kraftfahrzeugfensters verwendet. Die Kunststoffscheibe 1 wird mit einem Klebemittel an einem Fahrzeugkörperpaneel festgeklebt, wobei die Farbschicht 4 dazu dient, einen Befestigungsabschnitt der Kunststoffscheibe 1 zu verdecken und das Klebemittel vor Sonnenlicht abzuschirmen, um eine Schädigung des Klebemittels zu unterdrücken. Aufgrund des Vorhandenseins der ersten Bindeschicht 6 ist die Haftung der Farbschicht 4 an der Kunststofffolie 5 jedoch verbessert und verhindert die mit der Zeit auftretende Bildung eines Spalts zwischen der Farbschicht 4 und der Kunststofffolie 5.
Das obige Ausführungsbeispiel zeigt die folgenden Wirkungen.

(1) Die Farbschicht 4 wird auf der auf der Kunststofffolie 5 ausgebildeten ersten Bindeschicht 6 aufgedruckt und ist zudem von der ersten Bindeschicht 6 und der auf der Farbschicht 4 ausgebildeten zweiten Bindeschicht 7 umschlossen. Wenn die Einlagefolie 3 in einer Form angeordnet und ein geschmolzener Kunststoff in die Form eingespritzt wird, wird daher durch die erste Bindeschicht 6 eine gute Haftung zwischen der Farbschicht 4 und der Kunststofffolie 5 sichergestellt und es wird die Farbschicht 4 von der zweiten Bindeschicht 7 geschützt. Infolgedessen wird das Auftreten eines Tintenflusses verhindert. Aufgrund des Vorhandenseins der ersten Bindeschicht 6 kann nach der Fertigstellung der Kunstoffscheibe 1 außerdem die mit der Zeit auftretende Bildung eines Spalts zwischen der Farbschicht 4 und der Kunststofffolie 5 verhindert werden.
(2) Die Farbschicht 4 ist entlang dem Randabschnitt der Kunststofffolie 5 als Schwarzrand ausgebildet. Da die Fläche 8 zwischen den Rändern 6a und 7a der ersten Bindeschicht 6 und der zweiten Bindeschicht 7 und dem Rand 5a der Kunststofffolie 5 ausgebildet ist, ist der Randabschnitt der Kunststofffolie 5 derart mit dem Plattenkörper 2 zu einer Einheit geformt, dass er sich direkt in Kontakt mit dem Plattenkörper 2 befindet. Aufgrund des Vorhandenseins der entlang dem Randabschnitt der Kunststofffolie 5 als Schwarzrand ausgebildeten Farbschicht 4 wird daher der Randabschnitt der Einlagefolie 3, der gegenüber einem Ablösen von dem Plattenkörper 2 anfällig ist, unter enger Anhaftung mit dem Plattenkörper 2 gehalten.
(3) Der Plattenkörper 2 und die Kunststofffolie 5 bestehen beide aus demselben Material, und die erste Bindeschicht 6 und die zweite Bindeschicht 7 bestehen aus demselben Material. In dem die Haftung an der Grenzfläche verbessert wird, wird gute Haftung der Farbschicht 4 mit dem Plattenkörper 2 und der Kunststofffolie 5 sichergestellt.
(4) Als Material des Plattenkörpers 2 und der Kunststofffolie 5 wird Polycarbonat verwendet. Es kann somit unverändert ein Material verwendet werden, das herkömmlicherweise bei einer Kunststoffscheibe eines Kraftfahrzeugs zum Einsatz kommt, wobei die für die Kunststoffscheibe 1 erforderliche Funktion sichergestellt werden kann.
(5) Indem nacheinander die erste Bindeschicht 6, die Farbschicht 4 und die zweite Bindeschicht 7 auf den vorbestimmten Positionen der Kunststofffolie 5 ausgebildet werden, lässt sich die Einlagefolie 3 leicht herstellen.
(6) Die Farbschicht 4 und die zwei Bindeschichten 6 und 7 werden auf der Kunststofffolie 5 durch Siebdruck gebildet. Daher können die Farbschicht 4 und die zwei Bindeschichten 6 und 7 an den vorbestimmten Positionen der Kunststofffolie 5 mit guter Genauigkeit ausgebildet werden.

Es können noch folgende Abwandlungen und Änderungen vorgenommen werden.
Die zwei Bindeschichten 6 und 7 sind nicht auf den Aufbau beschränkt, bei denen sie mit übereinstimmenden Rändern ausgebildet sind, sondern es reicht völlig, dass die Farbschicht 4 von beiden Bindeschichten 6 und 7 umschlossen ist. Zum Beispiel können die zwei Bindeschichten 6 und 7 ausgebildet werden, indem sie derart aufeinander geschichtet werden, dass der Rand 17a der zweiten Bindeschicht 17 wie in 5A gezeigt innerhalb des Rands 6a der ersten Bindeschicht 6 gelegen ist, oder indem die erste Bindeschicht 6 wie in 5B gezeigt vollständig von der zweiten Bindeschicht 27 bedeckt ist, sodass der Randabschnitt 27a der zweiten Bindeschicht 27 eng an der Kunststofffolie 5 anhaftet.
Die zwei Bindeschichten 6 und 7 können auch derart ausgebildet sein, dass der Außenrand zumindest einer der Bindeschichten mit dem Rand der Kunststofffolie 5 übereinstimmt. Mit anderen Worten muss zwischen den Rändern der Bindeschichten und dem Rand der Kunststofffolie 5 keine Fläche vorhanden sein.
Die erste Bindeschicht 6 und die zweite Bindeschicht 7 müssen nicht immer aus dem gleichen Material bestehen. Falls die erste Bindeschicht 6 eine gute Haftung mit der Farbschicht 4 und der Kunststofffolie 5 und die zweite Bindeschicht eine gute Haftung mit der Farbschicht 4 und dem Plattenkörper 2 hat, können die zwei Bindeschichten auch aus verschiedenen Materialien bestehen. Da jedoch im Allgemeinen das gleiche Material für den Plattenkörper 2 und die Kunststofffolie 5 verwendet wird, erleichtert die Verwendung des gleichen Materials für die zwei Bindeschichten 6 und 7 es, eine gute Haftung an der Grenzfläche zwischen den zwei Bindeschichten 6 und 7 und eine gute Haftung der beiden Bindeschichten mit dem Plattenkörper 2 oder der Kunststofffolie 5 sicherzustellen.
Die Farbschicht 4 ist nicht auf eine an dem Randabschnitt der Kunststoffscheibe 1 ausgebildete Abdunklung beschränkt, sondern es kann auch ein Muster wie etwa einen Sonnenschutz, ein leitendes Linearmuster wie etwa Antibeschlag- und Abtauheizdrähte oder eine Antenne für ein Fahrzeugradio oder auch ein dekoratives Muster vorgesehen werden.
Die Farbschicht 4 und die beiden Bindeschichten 6 und 7 können auch durch ein anderes Verfahren als dem Siebdruck ausgebildet werden.
Die Kunststoffscheibe 1 ist nicht auf die Verwendung bei Kraftfahrzeugen beschränkt, sondern kann auch als eine Kunststoffscheibe für Gebäudefenster oder als eine zum Beispiel zur Unterteilung dienende Kunststoffplatte oder auch als eine dekorative Platte und dergleichen Anwendung finden.
Die bei den Ausführungsbeispielen verwendete Kunststofffolie 5 ist nicht in ihrer Dicke beschränkt und umfasst im Allgemeinen eine dünne Lage.
Für den Fall, dass die Kunststoffscheibe 1 bei einem Kunststofffenster für Kraftfahrzeuge Anwendung findet, ist sie nicht auf einen Aufbau beschränkt, bei dem die Kunststoffscheibe 1 direkt an ein Fahrzeugkörperpaneel befestigt wird. Anstelle dessen kann die Kunststoffscheibe 1 auch unter Dazwischentreten eines Verstärkungsrahmens an dem Fahrzeugkörperpaneel befestigt werden. Falls die Kunststoffscheibe 1 mit einem Klebemittel an dem Rahmen befestigt wird, sollte eine Abdunklung derart positioniert sein, dass sie den Klebeabschnitt verdeckt.

1: Kunststoffscheibe
2: Plattenkörper
4: Farbschicht
5: Kunststofffolie
5a: Rand der Kunststofffolie
6: erste Bindeschicht
6a: Außenrand der ersten Bindeschicht
7: zweite Bindeschicht
8: unbedruckte Fläche der Kunststofffolie 5
31: Schwarzrand
32: Kunststoffscheibe
33: Plattenkörper
34: Kunststofffolie

Claims

Verfahren zur Herstellung einer Kunststoffscheibe (1) mit einer Farbschicht (4), wobei zuerst auf die Oberfläche einer Kunststofffolie (5) nacheinander eine erste Bindeschicht (6), dann auf diese die Farbschicht (4) und weiter auf diese dann eine zweite Bindeschicht (7; 17; 27) aufgebracht wird, so dass die Farbschicht (4) von der ersten und zweiten Bindeschicht (7; 17; 27) umhüllt ist, dann die beschichtete Folie (5) so in eine Spritzgussform eingelegt wird, dass die Seite auf der sich die Farbschicht (4) befindet, angespritzt werden kann, und dann Kunststoff über einen Anguss in die Form als Plattenkörper (2) eingespritzt wird, wodurch der Kunststoff im unbeschichteten Bereich (8) der Oberfläche der Folie (5) und zumindest an der zweiten Bindeschicht (7; 17; 27) anhaftet.
Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bindeschicht (6), die Farbschicht (4) und die Bindeschicht (7; 17; 27) durch Siebdruck aufgebracht werden.
Verfahren nach Patentanspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die nicht bedruckte Seite der Kunststofffolie (5) einer Hartschichtbehandlung unterzogen worden ist.
Verfahren nach Patentanspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass für die Bindemittelschichten (6) und (7; 17; 27) ein Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer verwendet wird, das in einem Lösungsmittel gelöst aufgebracht wird.
Kunststoffscheibe (1) bestehend aus einer Kunststofffolie (5) mit einer auf ihrer Oberfläche angeordneten ersten Bindeschicht (6), einer auf dieser angeordneten Farbschicht (4) und einer auf der Farbschicht (4) angeordneten Bindeschicht (7; 17; 27), die die Farbschicht (4) zusammen mit der ersten Bindeschicht (6) umhüllt, sowie einem angespitzten Plattenkörper (2), der an der Kunststofffolie (5) in einem unbeschichteten Bereich (8) der Oberfläche und an zumindest der zweiten Bindeschicht (7; 17; 27) fest haftet.
Kunststoffscheibe (1) nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie (5) und der Plattenkörper (2) aus Polycarbonat und die Bindeschichten (6; 7; 17; 27) aus einem Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer bestehen.
Kunststoffscheibe (1) nach Patentanspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Plattenkörper (2) an einem Rand (6a) der ersten Bindeschicht (6) und an der zweiten Bindeschicht (7; 17) haftet.
Kunststoffscheibe (1) nach Patentanspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Bindeschicht (27) einen Rand (6a) der ersten Bindeschicht (6) und die Farbschicht (4) bedeckt und an der Kunststofffolie (5) haftet.