DE10031635A1

DE10031635A1 - Anpreßplatte für eine Reibungskupplung

Info

Publication number: DE10031635A1
Application number: DE10031635A
Authority: DE
Inventors: Matthias Diemer; Frank Distler
Original assignee: Mannesmann Sachs AG
Current assignee: ZF Friedrichshafen AG
Priority date: 2000-06-29
Filing date: 2000-06-29
Publication date: 2002-01-10
Also published as: GB2364106B; GB2364106A; FR2811045B1; GB0110033D0; US20020014387A1; FR2811045A1; US6564919B2

Abstract

Es wird eine Anpreßplatte (30) für eine Reibungskupplung beschrieben, wobei die Anpreßplatte (30) wenigstens einen gegen eine Reibbelaganordnung einer Kupplungsscheibe oder dergleichen preßbaren Reibflächenbereich (32) aufweist und wobei die Anpreßplatte (30) teilweise aus einem ersten Material (100) gebildet ist und wobei in der Anpreßplatte (30) wenigstens bereichsweise ein zweites Material (200) vorgesehen ist, das mit dem ersten Material (100) in thermischem Kontakt steht. Um eine aufgrund von Reibungswärme während des Betriebs der Kupplung entstehende negative Schirmung der Anpreßplatte (30) kompensieren zu können, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß das zweite Material (200) eine im Vergleich zum ersten Material (100) unterschiedliche thermische Ausdehnung, insbesondere eine größere thermische Ausdehnung, aufweist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anpreßplatte für eine Reibungskupplung, wobei die Anpreßplatte wenigstens einen gegen eine Reibbelaganordnung einer Kupplungsscheibe oder dergleichen preßbaren Reibflächenbereich aufweist und wobei die Anpreßplatte wenigstens teilweise aus einem ersten Material gebildet ist und wobei in der Anpreßplatte wenigstens bereichsweise ein zweites Material vorgesehen ist, das mit dem ersten Material in thermischem Kontakt steht.

In Reibungskupplungen dienen Anpreßplatten dazu, die Reibbeläge einer Kupplungsscheibe zwischen einem Schwungrad und der Anpreßplatte zu klemmen. Auf diese Weise wird bei geschlossener Kupplung ein Drehmomentübertragungs- Zustand hergestellt. Zur Erzielung dieses Effekts werden die Anpreßplatten durch einen Kraftspeicher, beispielsweise durch eine Membranfeder, beaufschlagt und in Richtung auf die Reibbeläge beziehungsweise das Schwungrad vorgespannt. Während der Einrück- und Ausrückvorgänge kommen die verschiedenen Oberflächenbereiche der Reibbeläge sowie der Anpreßplatte beziehungsweise des Schwungrads miteinander in reibenden Eingriff, was zur Folge hat, daß Reibungswärme entsteht.

Insbesondere dann, wenn die Reibungskupplung in einem Fahrzeug eingesetzt wird, wird der Anpreßplatte während des Anfahrvorgangs auf deren Reibfläche einseitig Wärme zugeführt. Ebenso wird auch das Schwungrad einseitig erwärmt, so daß sich die nachfolgend beschriebenen Effekte, Nachteile und Maßnahmen auch auf das Schwungrad übertragen lassen.

Durch die einseitige Erwärmung entsteht eine Temperaturdifferenz zur anderen, der Reibfläche abgewandten Seite der Anpreßplatte. Diese Temperaturdifferenz bewirkt zunächst eine elastische Verformung der Anpreßplatte derart, daß der radial äußere Bereich der Anpreßplatte von der Reibfläche zurückweicht, wodurch der mittlere Reibradius abnimmt. Dies wird als "Schirmung" bezeichnet. Bei diesem "Schirmungseffekt" verformt sich die Anpreßplatte nach Art eines Schirms derart, daß ihr radial innerer Bereich in Richtung auf das Schwungrad gedrückt wird, was bedeutet, daß dieser bezüglich des radial äußeren Bereichs der Anpreßplatte in axialer Richtung vorstehen kann.

Dadurch sinkt jedoch die Übertragungssicherheit der Kupplung, da diese unerwünscht in einen Schlupfzustand kommen kann. Darüber hinaus kann beim folgenden Abkühlen eine bleibende Verformung des radial äußeren Bereichs der Anpreßplatte entstehen, wodurch die Reibbeläge konisch verschleißen (üblicherweise radial außen mehr als radial innen).

Bisher wurde diesem Problem begegnet, indem die Dicke der Anpreßplatte möglichst groß gewählt wurde. Dadurch wurde die Anpreßplatte jedoch unverhältnismäßig schwer und auch teuer. Zum anderen war ein großer Bauraumbedarf erforderlich. Weiterhin wurde vorgeschlagen, die Anpreßplatte mit einer im kalten Zustand konkaven Form vorzusehen. Auch diese Lösung weist eine Reihe von Nachteilen auf. So entsteht beispielsweise ein ungleiches Tragen im kalten Zustand. Ebenso wurde vorgeschlagen, die Anpreßplatte zur Kühlung mit einem Belüftungssystem zu versehen. Diese Lösung hat den Nachteil, daß die Anpreßplatten üblicherweise aus Grauguß hergestellt sind und daß ein schlechter Wärmeübergang zwischen Grauguß und Luft herrscht. Ein schwerwiegender Nachteil ist weiterhin, daß die Kühlung zeitlich zu spät einsetzt, um die Schirmung zu verhindern. Es ist auch vorgeschlagen worden, die Kupplung mit einem größeren Durchmesser herzustellen. Diese Lösung hat jedoch den Nachteil, daß Kupplungen mit größerem Durchmesser zum einen schwerer und teurer sind und andererseits einen großen Bauraumbedarf aufweisen. Weiterhin erhält eine vergrößerte Kupplung ein zu großes Massenträgheitsmoment, was wiederum schlecht für die Motorbeschleunigung ist.

Um solche durch Erhöhung der Temperatur im Reibbereich induzierte negative Auswirkungen vermeiden zu können, ist in der von der Anmelderin ebenfalls eingereichten DE 199 50 369 eine Anpreßplatte für eine Reibungskupplung vorgeschlagen worden, die zunächst wenigstens einen gegen eine Reibbelaganordnung einer Kupplungsscheibe oder dergleichen preßbaren Reibflächenbereich aufweist. Die Anpreßplatte ist im Reibflächenbereich wenigstens teilweise aus einem ersten Material gebildet, das eine schnelle Ableitung der durch Reibung erzeugten Wärme vorsieht. In einem an den Reibflächenbereich anschließenden Körperbereich weist die Anpreßplatte ein zweites Material auf, das eine hohe Wärmeaufnahmefähigkeit für die von dem Reibflächenbereich abgeleitete Wärme besitzt.

Der Effekt der in der DE 199 50 369 beschriebenen Lösung besteht darin, daß während der Ein- und Ausrückvorgänge, die im allgemeinen nur sehr kurze Zeitdauern beanspruchen (das bedeutet, daß auch die Erzeugung von Wärmeenergie oder die Umwandlung von kinetischer Energie in Wärmeenergie nur für einen sehr begrenzten Zeitraum stattfinden wird) sichergestellt werden kann, daß ausreichend Energie aus demjenigen Bereich abgeleitet wird, der mit den Reibbelägen in Kontakt steht. Diese Energie wird zeitweilig im Körperbereich zwischengespeichert und anschließend vom Körperbereich weiter nach außen hin abgeführt.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine weitere Lösung in Form einer wie eingangs beschriebenen Anpreßplatte für Reibungskupplungen bereitzustellen, mit der auf einfache und dennoch zuverlässige Weise eine wärmebedingte, nachteilige Verformung der Anpreßplatte verhindert werden kann.

Diese Aufgabe wird durch die Anpreßplatte gemäß Patentanspruch 1 gelöst. Weitere Vorteile, Merkmale, Wirkungen und Effekte der erfindungsgemäßen Anpreßplatte ergeben sich aus den Unteransprüchen, der Beschreibung sowie den Zeichnungen.

Es wird eine Anpreßplatte für eine Reibungskupplung vorgeschlagen, wobei die Anpreßplatte wenigstens einen gegen eine Reibbelaganordnung einer Kupplungsscheibe oder dergleichen preßbaren Reibflächenbereich aufweist und wobei die Anpreßplatte teilweise aus einem ersten Material gebildet ist und wobei in der Anpreßplatte wenigstens bereichsweise ein zweites Material vorgesehen ist, das mit dem ersten Material in thermischem Kontakt steht. Die Anpreßplatte ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Material eine im Vergleich zum ersten Material unterschiedliche thermische Ausdehnung, insbesondere eine größere thermische Ausdehnung, aufweist.

Dadurch kann eine Schirmung der Anpreßplatte unter thermischer Belastung verhindert werden. Aus diesem Grund können die Anpreßplatten dünner ausgebildet werden, was in Bezug auf die Kosten und den Bauraumbedarf von erheblichem Vorteil ist. Weiterhin ist zu jedem Zeitpunkt eine optimale Übertragungssicherheit der Kupplung gewährleistet.

Durch das zweite Material mit unterschiedlichem Ausdehnungskoeffizienten, das im weiteren Verlauf der Beschreibung verschiedentlich auch als Gegendehnmasse bezeichnet ist, wird bei mehreren aufeinanderfolgenden Anfahrvorgängen der Reibradius angehoben, beziehungsweise sein Absinken verhindert. Die Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Anpreßplatte läßt sich bauraumneutral realisieren. Darüber hinaus können im Maschinenbau übliche Verfahren und Werkstoffe verwendet werden.

Ein Grundgedanke der vorliegenden Erfindung besteht darin, daß ein Bereich der Anpreßplatte aus einem zweiten Material ausgeführt ist, das im Vergleich zum ersten Material, aus dem die Anpreßplatte teilweise besteht, zum Beispiel Grauguß, einen unterschiedlichen, vorzugsweise einen größeren, thermischen Ausdehnungskoeffizienten aufweist (z. B. Aluminium).

Im Vergleich zur DE 199 50 369 wird somit ein anderer Lösungsweg beschritten. Bei der Lösung gemäß DE 199 50 369 geht es darum, die entstehende Reibwärme möglichst schnell abzuführen und zwischenzuspeichern, damit Verformungen verhindert werden. Dazu umfaßt das in dieser Lösung beschriebene erste Material ein Material mit hoher Wärmeleitfähigkeit. Der aus diesem Material bestehende Reibflächenbereich steht mit den Reibbelägen der Kupplungsscheibe während der Ein- und Ausrückvorgänge in Reibkontakt. Durch das wärmeleitfähige Material des Reibflächenbereichs wird die Wärme schnell in das zweite Material, das mit dem ersten Material in thermischem Kontakt steht, abgeleitet. Das zweite Material umfaßt ein Material mit hoher spezifischer Wärmekapazität. Es ist somit geeignet, Wärme besonders gut zu speichern, ohne daß negative Verformungswirkungen auftreten. Das zweite Material muß geeignet sein, die während der Ein- und Ausrückvorgänge kurzzeitig entstehenden hohen Wärmemengen zwischenspeichern zu können, ohne daß Verformungen in der Anpreßplatte auftreten. Nach Beendigung des Ein- oder Ausrückvorgangs kann die Wärme dann nach außen hin abgegeben werden.

Nach der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Lösung wird eine Verformung aufgrund der entstehenden Reibwärme nicht unterbunden. Stattdessen wird durch das zweite Material der Effekt erreicht, daß eine Gegenausdehnung auftritt, die über die Anordnung, Masse und Ausgestaltung des zweiten Material derart gesteuert wird, daß sie der Verformung des ersten Material entgegenwirkt. Dadurch wird erreicht, daß sich der Reibradius der Anpreßplatte insgesamt nicht ändert oder zumindest nicht sinkt. Beim zweiten Material handelt es sich somit um eine sogenannte Gegendehnmasse zum ersten Material.

Die Erfindung ist grundsätzlich nicht auf bestimmte Materialien für das zweite Material beschränkt. Wichtig ist lediglich, daß das zweite Material bei Aufnahme der Wärmeenergie derart zur Ausdehnung gebracht wird, daß die nachteilige Schirmung der gesamten Anpreßplatte sicher verhindert wird.

Vorteilhaft kann das zweite Material einen größeren Ausdehnungskoeffizienten als das erste Material haben. Es ist jedoch auch denkbar, daß das zweite Material entweder einen negativen Wärmeausdehnungskoeffizienten oder im Vergleich zum ersten Material einen vom Betrag her kleineren Wärmeausdehnungskoeffizienten aufweist. In einem solchen Fall wird die Schirmung dadurch verhindert oder kompensiert, daß sich das zweite Material bei Einleitung von Wärme zusammenzieht und bei entsprechender Anordnung ein zurückbiegendes Moment erzeugt.

Als erstes Material kann beispielsweise, jedoch nicht ausschließlich, Grauguß, Stahl und dergleichen verwendet werden. Als zweites Material kann beispielsweise, jedoch nicht ausschließlich, Aluminium verwendet werden. Aluminium ist relativ billig und hat einen thermischen Ausdehnungskoeffizienten α, der mit 24.10^-6/K gegenüber Grauguß (α = 10-12.10^-6 /K) etwa doppelt so groß ist. Aber auch Magnesium (α = 26.10^-6 /K), Kupfer (α = 17.10^-6 /K), Zink (α = 39.10^-6 /K) oder andere Metalle sind denkbar. Ein weiterer Vorteil der genannten Werkstoffe liegt darin, daß sie die Reibwärme gegenüber Grauguß wegen ihrer höheren Wärmeleitfähigkeit schnell aufnehmen und sich rasch ausdehnen. Die hohe Wärmeleitfähigkeit kann auch gezielt zur besseren Wärmeabfuhr von der Reibfläche genutzt werden.

Die Massenverteilung zwischen erstem Material und zweitem Material ergibt sich je nach Bedarf und Anwendungsfall und hängt beispielsweise von der Kontur der Anpreßplatte und dem sich daraus ergebenden Wärmeausdehnungsverhalten ab.

Vorteilhaft kann die Anpreßplatte im wesentlichen ringartig ausgebildet sein.

Nachfolgend werden nun verschiedene Möglichkeiten beschrieben, wie eine erfindungsgemäße Anpreßplatte ausgebildet sein kann, damit eine negative Schirmung verhindert wird. Je nachdem, was für eine Gegendehnung durch das zweite Material (Gegendehnmasse) erreicht werden soll, kann das zweite Material auf unterschiedliche Weise in der Anpreßplatte vorgesehen sein.

Vorzugsweise kann das zweite Material in Form von wenigstens einem Zusatzelement in der Anpreßplatte vorgesehen sein. Nicht ausschließliche Beispiele für geeignete Zusatzelemente werden im weiteren Verlauf der Beschreibung näher erläutert.

In weiterer Ausgestaltung ist es denkbar, daß das zweite Material als Bereich der Anpreßplatte ausgebildet ist.

Je nach Ausführungsform kann der Reibflächenbereich der Anpreßplatte hauptsächlich oder vollständig aus erstem oder zweitem Material gebildet sein.

Das zweite Material kann derart in der Anpreßplatte vorgesehen sein, daß sich diese vornehmlich in radialer Richtung ausdehnt oder ausdehnen kann. Ebenso ist es denkbar, daß das zweite Material derart in der Anpreßplatte vorgesehen ist, daß sich diese in axialer Richtung ausdehnt oder ausdehnen kann. Natürlich ist auch eine Kombination der beiden Merkmale möglich. Als radiale Richtung wird dabei eine Richtung senkrecht zur Hauptdrehachse der Anpreßplatte verstanden. Als axiale Richtung wird eine Richtung parallel zur Hauptdrehachse der Anpreßplatte verstanden.

Vorteilhafterweise kann das zweite Material am radial äußeren Umfang der Anpreßplatte vorgesehen sein. In weiterer Ausgestaltung kann das zweite Material natürlich auch radial innen von der Anpreßplatte vorgesehen sein. Selbstverständlich sind auch Kombinationen der vorgenannten Merkmale denkbar.

Als besonders vorteilhaft hat sich herausgestellt, am radial äußeren Umfang der Anpreßplatte eine stärkere thermische Ausdehnung hervorzurufen als am radial inneren Umfang. Sowohl der radiale, als auch der axiale Anteil der Ausdehnung sind je nach Ausführungsform günstig, um das Zurückspringen des äußeren Umfangs von der Reibfläche zu kompensieren.

In weiterer Ausgestaltung kann das zweite Material zumindest bereichsweise auf der der Reibfläche gegenüberliegenden, nicht erwärmten Seite der Anpreßplatte vorgesehen sein.

Um das zweite Material in der Anpreßplatte zu plazieren, kann die Anpreßplatte wenigstens eine Nut zur Aufnahme des zweiten Materials aufweisen. Dabei kann die wenigstens eine Nut radial außen und/oder radial innen von der Anpreßplatte ausgebildet sein. Auch ist es denkbar, daß die wenigstens eine Nut auf der der Reibfläche gegenüberliegenden, nicht erwärmten Seite der Anpreßplatte vorgesehen ist. In diesem Fall könnte der der Reibfläche gegenüberliegende Bereich der Anpreßplatte beispielsweise in geeigneter Weise ausgefräst werden und das zweite Material anschließend in diesen ausgefrästen Bereich eingegossen werden. Selbstverständlich sind auch beliebige Kombinationen und Varianten der Anordnung sowie der Anzahl von Nuten möglich.

Vorzugsweise kann die wenigstens eine Nut schräggestellt ausgebildet sein. Durch die Schrägstellung der Nut ist das darin befindliche zweite Material, das beispielsweise in einer nachfolgend näher beschriebenen Kreisringform vorliegt, gegen ein ungewolltes Herausrutschen, beispielsweise unter Fliehkraft, gesichert.

Vorteilhaft kann das zweite Material in Form wenigstens eines Kreisrings ausgebildet sein. Dieser Kreisring kann entweder einteilig oder mehrteilig ausgebildet sein. Wenn der Kreisring mehrteilig ausgebildet ist, kann dieser beispielsweise in Segmenten von 3.120°, 6.60° oder dergleichen vorliegen. Wenn das zweite Material in Form eines Kreisrings vorliegt, kann es beispielsweise in einer entsprechenden Nut, wie sie weiter oben beschrieben wurde, vorgesehen sein. Der Kreisring kann zunächst separat in einteiliger oder mehrteiliger Form hergestellt werden und anschließend in die Nut eingebracht werden. Ebenso kann der Kreisring in die Nut eingegossen werden. Zur Fixierung kann der Kreisring beispielsweise durch entsprechende Fixierelemente, etwa geeignete Paßstifte oder dergleichen, durch Verlöten (vorzugsweise bei Kupfer, Zink als zweitem Material) und dergleichen radial beziehungsweise bei entsprechender Ausgestaltung axial fest mit der Anpreßplatte verbunden werden.

In weiterer Ausgestaltung kann der wenigstens eine Kreisring zumindest einen stiftförmigen Fortsatz aufweisen, der vom Kreisring abragt. Dieser stiftförmige Fortsatz kann optional ebenfalls aus zweitem Material bestehen.

In einer beispielhaften Ausführungsform kann der Kreisring beispielsweise in einer Nut vorgesehen sein, die sich auf der der Reibfläche gegenüberliegenden, nicht erwärmten Seite der Anpreßplatte befindet. In diese Nut kann der Kreisring aus zweitem Material als sogenannte Gegendehnmasse eingelegt sein. An der der Reibfläche der Anpreßplatte zugewandten Seite kann der Kreisring die stiftförmigen Fortsätze aufweisen. Diese können mit Hilfe eines Fixierelements, beispielsweise eines Schließkopfes, gegen Herausfallen gesichert sein. Wenn das Fixierelement bündig mit der Reibfläche abschließt, so ist dessen Stirnfläche am Reibvorgang beteiligt. Die Wärme wird über den stiftförmigen Fortsatz in den Kreisring geleitet. Dieser dient somit zur schnelleren Wärmeleitung zum zweiten Material und zu dessen Aufheizung und damit Ausdehnung.

In weiterer Ausgestaltung kann die Anpreßplatte wenigstens eine Bohrung aufweisen. In der Bohrung kann vorzugsweise zweites Material in Form wenigstens eines Zusatzelements vorgesehen sein. Dabei kann das Zusatzelement beispielsweise, jedoch nicht ausschließlich, als Stift, Bolzen, Schraube oder dergleichen ausgebildet sein. Es ist jedoch auch möglich, daß die Bohrung mit zweitem Material ausgegossen ist. Vorteilhaft sind mehrere Bohrungen vorgesehen, die am Umfang der Anpreßplatte verteilt angeordnet sind.

Je nach Bedarf und Anwendungsfall kann die wenigstens eine Bohrung in bezug auf die Anpreßplatte tangential und/oder axial und/oder radial ausgerichtet sein.

In einer beispielhaften Ausführungsform sind mehrere Bolzen aus zweitem Material tangential in die mit entsprechenden Bohrungen versehene Anpreßplatte gesteckt und beispielsweise durch Verstemmen gegen Herausfallen gesichert. Es ist auch denkbar, alternativ oder zusätzlich Bolzen axial in die Anpreßplatte einzubringen und ausschließlich deren radiale Ausdehnung zu nutzen. Bei einer geeigneten Fixierung, etwa durch Löten, Verstemmen, die Ausgestaltung des Bolzens als Schraube oder dergleichen kann zusätzlich auch deren axiale Ausdehnung genutzt werden.

Vorteilhaft kann die Anpreßplatte an ihrem radial äußeren Umfang wenigstens einen Einstich aufweisen, in dem zumindest teilweise zweites Material vorgesehen ist. Der Einstich kann beispielsweise keilförmig ausgebildet sein.

Hierzu kann das zweite Material beispielsweise am äußeren radialen Rand des Einstichs in Form eines die Einstichschenkel verbindenden Stegs ausgebildet sein. Der Steg kann etwa in Form eines Kreisrings ausgebildet sein und in den Einstich eingefügt werden. Dies kann zum Beispiel mittels Verlöten, Verstemmen, einem formschlüssigen Eingießen oder dergleichen geschehen. Bei dieser Ausgestaltungsvariante liegt der Steg nur in einem kleinen ringförmigen Bereich an der Anpreßplatte an. Da die Anpreßplatte jedoch tiefer eingeschnitten ist, kann sich der radial äußere Bereich axial elastisch aufbiegen.

Vorteilhaft kann das zweite Material auch in Form wenigstens eines als Bolzen ausgebildeten Zusatzelements ausgebildet sein, der den Einstich axial und/oder radial durchdringt. Insbesondere, wenn die Bolzen den Einstich axial durchdringen und im radial äußeren Bereich des Einstichs und damit der Anpreßplatte angeordnet sind, ist eine elastische Ausdehnung der Anpreßplatte in diesem Bereich möglich.

Durch geeignete Auslegung des Einstichs sowie des diesen durchdringenden Zusatzelements aus zweitem Material ist es möglich, daß die Anpreßplatte von innen belüftet wird. Dazu begrenzen die Seitenwände des Einstichs und das Zusatzelement eine Art Belüftungskammer. Hierdurch und durch die Elemente aus zweitem Material kann eine verbesserte Wärmeabfuhr realisiert werden. Dazu kann das Zusatzelement aus zweitem Material zur Luftförderung beispielsweise entsprechende Löcher, schaufelartige Ausprägungen und dergleichen aufweisen.

In weiterer Ausgestaltung kann die Anpreßplatte aus dem Reibflächenbereich und einem sich axial daran anschließenden Körperbereich ausgebildet sein. In diesem Fall ist die Anpreßplatte in zwei Materialbereiche getrennt.

In einer beispielhaften Ausgestaltung kann der Reibflächenbereich beispielsweise zumindest teilweise aus herkömmlichem Material, etwa Grauguß oder dergleichen bestehen. Der Körperbereich hingegen kann zumindest teilweise aus zweitem Material gebildet sein und/oder ein oder mehrere Zusatzelemente aus zweitem Material aufweisen. Bei Wärmeeintrag auf die Reibfläche infolge des Reibvorgangs, beispielsweise während eines Anfahrvorgangs, stellt sich eine Temperaturdifferenz ein, die zunächst dafür sorgt, daß der radial äußere Bereich des Reibflächenbereichs zurückweicht, so daß der Reibradius nach radial innen wandert und die Übertragungssicherheit der Kupplung aufgrund des Schirmungseffekts abnimmt. Bei anhaltendem Wärmeeintrag wird die gesamte Anpreßplatte und damit auch der Körperbereich zunehmend durchwärmt. Das zweite Material im Körperbereich dehnt sich stärker aus als das erste Material, so daß bei entsprechend gewählter Plazierung des zweiten Material eine gerichtete Ausdehnung in Form eines rückstellenden Biegemoments erzielt werden kann, die dem Schirmungseffekt entgegenwirkt und diesen kompensiert.

In zwei beispielhaften, nicht ausschließlichen Ausführungsformen können ein oder mehrere Kreisringe vorgesehen sein, der/die im Körperbereich, insbesondere auf der der Reibfläche gegenüberliegenden, nicht erwärmten Seite der Anpreßplatte vorgesehen ist/sind. In anderer Ausgestaltung ist es denkbar, daß der Körperbereich in seiner Gesamtheit aus zweitem Material gebildet ist.

Vorteilhaft können der Reibflächenbereich und der Körperbereich über eine Nutverbindung miteinander verbunden sein. Die Nutverbindung, die beispielsweise als Schwalbenschwanz-Nutverbindung ausgebildet sein kann, dient zu einer besseren Verbindung der beiden Bereiche.

In weiterer Ausgestaltung kann die Anpreßplatte eine Schneide zur Abstützung eines Kraftspeichers aufweisen. Bei einem solchen Kraftspeicher handelt es sich beispielsweise um eine Membranfeder der Reibungskupplung. Die Schneide weist vorteilhaft Mittel zur Vermeidung von Abrieb auf. Dazu kann die Schneide beispielsweise in geeigneter Weise beschichtet oder gehärtet sein. Auch ist es denkbar, auf der Schneide einen Drahtring einzulegen, der in geeigneter Weise - etwa durch Verstemmen - gegen Herausrutschen gesichert ist und das Entstehen von Abrieb verhindert. Selbstverständlich sind auch andere Maßnahmen denkbar, um die Schneide gegen unerwünschten Abrieb zu sichern. Außerdem kann das Schneideteil ein Teil einer Belagverschleißeinrichtung sein. Bei der Beschlagverschleißeinrichtung kann es sich beispielsweise um einen Rampenring oder dergleichen handeln.

Vorzugsweise kann die Kontur des aus erstem Material bestehenden Bereichs der Anpreßplatte an die Kontur des aus zweitem Material bestehenden Bereichs der Anpreßplatte angepaßt sein.

In weiterer Ausgestaltung ist es denkbar, daß das zweite Material in einer in der Anpreßplatte vorgesehenen Kammer vorgesehen ist und diese zumindest teilweise ausfüllt. Dabei kann die Kammer allseitig von Bereichen aus erstem Material begrenzt sein. In anderer Ausgestaltung ist es denkbar, daß die Kammer von Bereichen aus erstem Material sowie teilweise von Bereichen aus einem dritten Material begrenzt ist. Dabei kann das dritte Material die Kammer an der der Reibfläche gegenüberliegenden Seite der Anpreßplatte und/oder radial innen und/oder radial außen begrenzen. Das dritte Material kann beispielsweise in Form von zweitem Material oder in Form eines vom ersten und zweiten Material verschiedenen Material vorliegen. Die Auswahl des dritten Materials hängt von der Art und Weise ab, wie die an der Reibfläche der Anpreßplatte erzeugte Wärme abgeleitet und wie eine daraus resultierende Wärmeausdehnung im zweiten Material gerichtet werden soll, um der Schirmung entgegenzuwirken.

Vorteilhaft kann die Anpreßplatte einen Bereich aus erstem Material sowie einen sich daran anschließenden Bereich aus zweitem Material aufweisen, wobei die Trennlinie zwischen beiden Bereichen in bezug auf die Anpreßplatte von radial innen nach radial außen verläuft. Insbesondere kann die Trennlinie zwischen den beiden Bereichen derart verlaufen, daß radial außen mehr zweites Material vorhanden ist als radial innen. Dadurch kann die Wärmeausdehnung des zweiten Materials genau und definiert gesteuert werden. Dies bewirkt, daß die Reibfläche der Anpreßplatte aufgrund der Reibwärme nicht zurückweicht (Schirmung) und dadurch der Reibradius für die Übertragungssicherheit hinreichend groß bleibt.

In weiterer Ausgestaltung kann die Anpreßplatte einen Bereich aus erstem Material sowie einen sich daran anschließenden Bereich aus zweitem Material aufweisen, wobei die Trennlinie zwischen beiden Bereichen in bezug auf die Anpreßplatte axial verläuft, so daß das zweite Material im Vergleich zum ersten Material radial außen vorgesehen ist. Hierdurch läßt sich besonders gut erreichen, daß sich der radial äußere Bereich der Anpreßplatte ausdehnt und damit der Schirmung entgegenwirkt.

Vorteilhaft kann das zweite Material in Form von Druckguß auf oder in den Bereich aus erstem Material aufgebracht beziehungsweise eingebracht werden. Damit ist es möglich, einen großen Verzug im Bauteil selbst zu vermeiden. Um das Druckgießen bewerkstelligen zu können ist es vorteilhaft, an dem Bereich aus erstem Material eine entsprechende Dichtfläche vorzusehen. Besonders einfach läßt sich Druckguß realisieren, wenn das zweite Material in Form eines Kreisrings in eine entsprechende Nut mit Rechteckquerschnitt eingebracht wird. Der Bereich aus erstem Material sollte vor dem Druckgießen erwärmt werden, um die Verbindung zwischen erstem und zweitem Material zu verbessern und Wärmeeigenspannungen zu reduzieren.

Das erste Material und das zweite Material können stoffschlüssig und/oder formschlüssig miteinander verbunden werden oder sein. Als stoffschlüssige Verbindung kann beispielsweise, jedoch nicht ausschließlich, eine Lötung, Klebung, Schweißung, eine Durchdringung des zweiten Materials zur Reibfläche oder dergleichen in Frage kommen. Eine formschlüssige Verbindung, die alternativ oder zusätzlich zur stoffschlüssigen Verbindung erfolgen kann, kann beispielsweise durch ein entsprechendes "Waffelmuster", eine Verschraubung, eine Vernietung, ein Umgreifen des ersten Materials mit zweitem Material und dergleichen realisiert werden.

In weiterer Ausgestaltung kann radial außen wenigstens eine Aufnahmenut, insbesondere eine Ringnut, zur Aufnahme wenigstens eines Stützelements vorgesehen sein. Das Stützelement kann beispielsweise in Form eines Stützrings ausgebildet sein. Dieser kann etwa durch Aufwickeln eines hochfesten Fadens, zum Beispiel Kohlefaser, oder eines Drahtes hergestellt werden. Er sorgt dafür, daß bei Wärmedehnung die Anpreßplatte radial festgehalten wird und nur der radial innenliegende Bereich von der Reibfläche abheben, beziehungsweise ausweichen kann.

Die vorstehend beschriebenen, unterschiedlichen Merkmale zur Realisierung der erfindungsgemäßen Anpreßplatte können sowohl jeweils einzeln, als auch in jeder beliebigen Kombination realisiert werden.

Zusätzlich zu den beschriebenen Merkmalen ist es möglich, das Schirmverhalten der Anpreßplatte durch eine entsprechende geometrische Gestaltung der Anpreßplatte zu beeinflussen. Durch eine Variation von radialer Dicke, axialer Länge, Material, Einfügen von Unterbrechungen in den Innen- und/oder Außenbereich der Anpreßplatte und dergleichen läßt sich deren Steifigkeitsverhältnis von Innen- zu Außenbereich einstellen. Über diese Einstellung läßt sich zusätzlich verhindern, daß es zu einer temperaturgradientenabhängigen Verformung und damit zu einer Veränderung des Reibradius kommen kann.

Gemäß einem zweiten Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung eine Druckplattenbaugruppe, insbesondere für eine Kraftfahrzeug-Reibungskupplung. Diese Druckplattenbaugruppe weist erfindungsgemäß wenigstens eine wie vorstehend beschriebene erfindungsgemäße Anpreßplatte auf.

Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Schwungrad oder eine Sekundärmasse eines Zwei-Massen-Schwungrads bereitgestellt, welches erfindungsgemäß die wie vorstehend beschriebenen anpreßplattenspezifischen Merkmale aufweist.

Die Erfindung wird nun exemplarisch anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine vereinfachte Teil-Längsschnittansicht einer Kraftfahrzeug- Reibungskupplung;

Fig. 2 eine Teil-Längsschnittansicht einer ersten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anpreßplatte;

Fig. 3 eine Teil-Längsschnittansicht einer zweiten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anpreßplatte;

Fig. 4 eine Teil-Längsschnittansicht einer dritten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anpreßplatte;

Fig. 5 einen Kreisring aus zweitem Material gemäß Fig. 4 vor dem Einbau in die Anpreßplatte;

Fig. 6 eine Teil-Längsschnittansicht einer vierten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anpreßplatte;

Fig. 7 die Einzelelemente der Anpreßplatte gemäß Fig. 6 vor deren Montage;

Fig. 8 eine Teil-Längsschnittansicht einer fünften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anpreßplatte;

Fig. 9 eine Teil-Längsschnittansicht einer sechsten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anpreßplatte;

Fig. 10 eine Teil-Längsschnittansicht einer siebten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anpreßplatte;

Fig. 11 eine Teil-Längsschnittansicht einer achten Ausführungsform ddr erfindungsgemäßen Anpreßplatte;

Fig. 12 eine Teil-Längsschnittansicht einer neunten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anpreßplatte;

Fig. 13 eine Teil-Längsschnittansicht einer zehnten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anpreßplatte;

Fig. 14 eine Teil-Längsschnittansicht einer elften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anpreßplatte;

Fig. 15a, 15b eine Teil-Draufsicht sowie eine Teil-Längsschnittansicht einer zwölften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anpreßplatte;

Fig. 16 eine Teil-Längsschnittansicht einer dreizehnten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anpreßplatte;

Fig. 17a, 17b, 17c verschiedene Ansichten einer vierzehnten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anpreßplatte;

Fig. 18 eine Teil-Längsschnittansicht einer fünfzehnten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anpreßplatte;

Fig. 19 eine Teil-Längsschnittansicht einer sechzehnten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anpreßplatte;

Fig. 20 eine Teil-Längsschnittansicht einer siebzehnten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anpreßplatte; und

Fig. 21 eine Teil-Längsschnittansicht einer achtzehnten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anpreßplatte.

In Fig. 1 ist zunächst eine Reibungskupplung 10 für ein Kraftfahrzeug dargestellt. Die Kupplung 10 weist ein Schwungrad 11 auf, das mit seinem radial inneren Bereich in an sich bekannter Weise mit einer Kurbelwelle 12 oder einer sonstigen Antriebswelle verbunden ist. "Radial innen" sowie später auch "radial außen" sind dabei jeweils auf die Haupt-Drehachse A bezogen. Die Verbindung des Schwungrads 11 an der Kurbelwelle 12 ist beispielsweise über Schraubbolzen 13 realisiert. Radial außen trägt das Schwungrad 11 ein Gehäuse 14. Im Gehäuse 14 ist eine Anpreßplatte 30 drehfest, jedoch in Richtung der Drehachse A axial verlagerbar gehalten. Ein Kraftspeicher, beispielsweise in Form einer Membranfeder 16, ist über Distanzbolzen 15 mit dem Gehäuse 14 verbunden und kann über einen nicht dargestellten Ausrückmechanismus parallel zur Drehachse A verschoben werden. Dadurch kann sich die Anpreßplatte 30 vom Schwungrad 11 weg oder zu diesem hinbewegen, was einem Ausrück- oder Einrückvorgang der Kupplung 10 entspricht.

Zwischen einer Reibfläche 31 der Anpreßplatte 30 und einer entsprechenden Reibfläche 17 des Schwungrads 11 sind Reibbeläge 18 einer mit 19 bezeichneten Kupplungsscheibe klemmbar. Die Kupplungsscheibe 19 ist - möglicherweise über einen geeigneten Torsionsdämpfer (nicht dargestellt) - mit einer Nabe 20 verbunden. Die Nabe 20 wiederum ist über eine Verzahnung mit einer Abtriebswelle, beispielsweise einer Getriebeabtriebswelle 21, drehfest gekoppelt.

Bei derartigen Kupplungen 10 entstehen bei Durchführung von Einrück- und Ausrückvorgängen im Bereich der Reiboberflächen 17, 31 relativ hohe Temperaturen. Diese werden durch den bei den Kupplungsvorgängen zwischen den Reibbelägen 18 und dem Schwungrad 11 beziehungsweise der Anpreßplatte 30 entstehenden Schlupf erzeugt. Durch die hohen Temperaturen kann es zu Verformungen der Anpreßplatte 30 und des Schwungrads 17 kommen, was als "Schirmung" bezeichnet wird. Diese "Schirmung" ist jedoch sehr nachteilig, da hierdurch die Übertragungssicherheit der Kupplung 10 durch Abnahme des Reibradius erheblich reduziert wird.

Um diese Nachteile zu umgehen, werden nachfolgend verschiedene Möglichkeiten einer vorteilhaften Ausgestaltung der Anpreßplatte 30 beschrieben. Ebenso könnte auch das Schwungrad 11 mit den erfindungsspezifischen Merkmalen der Anpreßplatte 30 ausgerüstet sein.

In Fig. 2 ist eine Anpreßplatte 30 dargestellt, die zunächst eine Reibfläche 31 zum Kontaktieren der Reibbeläge 18 (siehe Fig. 1) und eine Schneide 36 zur Abstützung der Membranfeder 16 aufweist. Die Anpreßplatte 30 weist einen Anpreßplattengrundkörper 40 auf, der in zwei Materialbereiche getrennt ist. Der erste Materialbereich bildet den Reibflächenbereich 31 und ist aus einem ersten Material 100, beispielsweise Grauguß, hergestellt. Der sich axial an den Reibflächenbereich 31 anschließende Körperbereich 33, der sich auf der der Reibfläche 31 abgewandten, nicht erwärmten Seite 35 der Anpreßplatte 30 befindet, besteht aus einem zweiten Material 200. Die "axiale Ausrichtung" liegt dabei parallel zur Drehachse A. Das zweite Material 200 weist einen größeren Wärmeausdehnungs- Koeffizienten auf als das erste Material 100 und besteht beispielsweise aus Magnesium, Aluminium, Kupfer, Zink oder dergleichen. Verbunden sind beide Bereiche 32, 33 an ihrer Trennlinie 34 durch eine stoffschlüssige Verbindung, die beispielsweise eine Lötung, Klebung, Schweißung oder Vernietung sein kann. Zusätzlich kann noch eine formschlüssige Verbindung vorgesehen sein.

Bei Wärmeeintrag auf die Reibfläche 31 infolge eines Reibvorgangs, beispielsweise während des Anfahrens, stellt sich eine Temperaturdifferenz zwischen dem Reibflächenbereich 32 aus erstem Material 100 und dem Körperbereich 33 aus zweitem Material 200 ein. Die Temperaturdifferenz sorgt zunächst dafür, daß der radial äußere Bereich 38 von der Reibfläche 31 zurückweicht, so daß der Reibradius nach radial innen 37 wandert und die Übertragungssicherheit der Kupplung abnimmt. Bei anhaltendem Wärmeeintrag wird die Anpreßplatte 30 zunehmend durchwärmt. Dabei dehnt sich der Körperbereich 33 aus zweitem Material 200 stärker aus als der Reibflächenbereich 32 aus erstem Material 100. Durch die Verbindung der beiden Bereiche 32, 33 an der Trennlinie 34 wird diese Ausdehnung in Form eines rückstellenden Biegemoments wieder auf den Reibflächenbereich 32 übertragen, wodurch die Anpreßplatte 30 radial außen 38 wieder in Richtung der Reibfläche 31 zurückbiegt und sich der Reibradius wieder vergrößert.

Dieser Vorgang läuft je nach Größe der Massen und der davon abhängigen Zeit der Durchwärmung während eines oder mehrerer Anfahrvorgänge ab.

Das hier beschriebene Prinzip liegt auch den nachfolgenden Ausführungsbeispielen zugrunde. Im Folgenden wird zur Vermeidung von Wiederholungen deshalb nur noch deren spezieller konstruktiver Aufbau beschrieben. Gleiche Bauelemente sind dabei jeweils mit identischen Bezugszeichen versehen worden. Zu allen Ausführungsformen ist anzumerken, daß die erforderliche mechanische Steifigkeit gegen das "Schirmen" insbesondere durch die aus erstem Material 100 bestehenden Materialbereiche der Anpreßplatte 30 bereitgestellt wird.

Die Trennlinie 34 und damit die Verbindung des Reibflächenbereichs 32 mit dem Körperbereich 33 kann auch geneigt sein oder eine beliebige Kontur aufweisen, wie beispielsweise aus Fig. 3 ersichtlich wird. Durch die spezielle Ausgestaltung der Trennlinie 34 läßt sich das Wärmeausdehnungsverhalten der beiden Bereiche 32, 33 gezielt beeinflussen.

Bei dem in Fig. 3 dargestellten Beispiel besteht der Reibflächenbereich 32 aus zweitem Material 200, das sich bei Wärmeeintrag stärker ausdehnt. Der Körperbereich 33 besteht aus sich im Vergleich dazu weniger ausdehnendem erstem Material 100. Wesentlich bei dieser Ausführungsform ist, daß die Trennlinie 34 zwischen den Materialien 100, 200 dergestalt verläuft, daß radial außen 38 mehr von dem stark dehnenden Material 200 vorhanden ist als radial innen 37. Da der Wärmeausdehnungskoeffizient linear ist, dehnt sich das Volumen des Reibflächenbereichs 32 radial außen 38 stärker aus und sorgt dafür, daß die Reibfläche 31 nicht zurückweicht. Dadurch bleibt der Reibradius für die Übertragungssicherheit ausreichend groß, selbst wenn das erste Material 100 des Körperbereichs 33 der Anpreßplatte 30 infolge Schirmens die mit 39 bezeichnete Kontur annimmt. Da der Reibflächenbereich 32 aus zweitem Material 200 aus einem üblicherweise stark wärmeleitfähigen Material besteht, sorgt er obendrein für eine rasche Wärmeleitung und eine baldige Durchwärmung der Anpreßplatte 30.

Der Anpreßplattengrundkörper 40 der in Fig. 4 dargestellten Anpreßplatte 30 besteht beispielsweise aus als Grauguß ausgebildetem erstem Material 100. In einer Ringnut 41 ist das zweite Material 200 in Form eines umlaufenden Kreisrings 42 eingebettet. Der Kreisring 42 kann als fertiges Bauteil in die Nut 41 eingelegt oder in diese eingegossen werden. An der der Reibfläche 31 zugewandten Seite weist der Kreisring 42 stiftförmige Fortsätze 43 auf, die mit Hilfe von Schließköpfen 44 gegen Herausfallen gesichert sind. Wenn die Schließköpfe 44 bündig mit der Reibfläche 31 abschließen, so sind deren Stirnflächen am Reibvorgang beteiligt. Dadurch wird Wärme in die Schließköpfe 44 und damit in die Fortsätze 43 eingetragen. Da der Kreisring 42 aus zweitem Material 200 mit sehr hoher Wärmeausdehnung besteht, das oft auch einen sehr hohen Wärmeleitkoeffizienten aufweist, dienen die stiftförmigen Fortsätze 43 zur schnelleren Wärmeleitung und zur Aufheizung des zweiten Materials 200. Durch seine Ausdehnung wirkt der Kreisring 42 schon nach wenigen Anfahrvorgängen der oben beschriebenen Schirmung entgegen.

In Fig. 5 ist ein Kreisring 42 gemäß Fig. 4 dargestellt, wie er vor der Montage an die Anpreßplatte 30 aussieht. Neben den in Fig. 4 dargestellten stiftförmigen Fortsätzen 43 können weitere stiftförmige Fortsätze 45 auch auf einem oder mehreren anderen Teilkreisen (durch strichpunktierte Linien dargestellt) vorhanden sein. Die Kontur 46 des aus zweitem Material 200 bestehenden Kreisrings 42 kann der Rückseite der hier nicht explizit dargestellten Anpreßplatte 30 angepaßt sein. Die Querschnittsform der Fortsätze 43, 45 kann, muß aber nicht kreisförmig sein.

Bei der in Fig. 6 dargestellten Anpreßplatte 30 ist der Anpreßplattengrundkörper 40 an der Trennlinie 34 in einen Reibflächenbereich 32 aus erstem Material 100 und einen reibflächenabgewandten Körperbereich 33 aufgeteilt. Der Körperbereich 33 kann aus erstem Material 100 oder einem dritten Material 300 bestehen. Bei Verwendung eines dritten Materials kann dieses ein im Vergleich zum ersten 100 und zweiten 200 Material unterschiedliches Material sein. Der Reibflächenbereich 32 und der Körperbereich 33 bilden eine Kammer 47, in der zweites Material 200 mit hohem Wärmeausdehnungskoeffizienten eingeschlossen ist. Dabei ist es Auslegungssache, wie die Massenverteilung ist. Diese hängt von der Kontur der Anpreßplatte 30 und dem sich daraus ergebenden Wärmeausdehnungsverhalten ab.

Zur Fixierung des zweiten Materials 200 sind Clip-Verbindungen 48 vorgesehen. Diese verkrallen den Reibflächenbereich 32 und den Körperbereich 33 im zweiten Material 200 und halten dadurch die Anpreßplatte 30 zusammen. Die Clip- Verbindungen 48 können entweder als umlaufende Kante oder auch unterbrochen als einzelne Haken ausgebildet sein.

In Fig. 7 ist der Montagevorgang der in Fig. 6 dargestellten Anpreßplatte 30 beschrieben. Das zweite Material 200 kann im Ausgangszustand beispielsweise im wesentlichen die Form eines Hohlzylinders 49 aufweisen. Wenn erforderlich, kann der Hohlzylinder 49 mit Einführungsschrägen 50 für die Clip-Verbindungen 48 ausgerüstet sein. Beim Fügen, beispielsweise in einer geeigneten Presse unter hohem Druck senkrecht zur Reibfläche 31 formen sich die Clip-Verbindungen 48 in das zweite Material 200 elastisch oder plastisch ein und verbinden die einzelnen Bestandteile fest miteinander. Statt hakenförmiger Clip-Verbindungen 48 können die einzelnen Bestandteile beispielsweise auch über einen Schrumpfverband verbunden sein, der so ausgelegt werden muß, daß das weiter oben beschriebene Rückstellmoment des zweiten Materials 200 auf den Reibflächenbereich 32 übertragen werden kann.

Bei der in Fig. 8 dargestellten Anpreßplatte 30 ist das zweite Material 200 in Form eines geteilten Kreisrings 53, der in Segmenten, beispielsweise 3.120°, 6.60° oder dergleichen, in eine entsprechende Ringnut 51 in den Anpreßplattengrundkörper 40 aus erstem Material 100 eingesetzt ist. Durch die Schrägstellung der Nut 51 ist der Kreisring 53 gegen ungewolltes Herausrutschen, etwa unter Fliehkraft, gesichert. Mit Bezugsziffer 52 ist eine alternative oder zusätzliche Nut dargestellt.

Die in Fig. 9 dargestellte Anpreßplatte 30 weist einen Anpreßplattengrundkörper 40 auf, der radial außen 38 eine Aufnahmenut 54 aufweist, in die ein Stützelement, hier ein Stützring 55, eingelegt ist. Der Stützring kann beispielsweise durch Aufwickeln eines hochfesten Fadens, zum Beispiel Kohlefaser, oder eines Drahtes hergestellt werden. Idealerweise hat dieser Stützring einen niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten und einen hohen E-Modul. Das Stützelement sorgt dafür, daß bei Wärmeausdehnung die Anpreßplatte 30 radial festgehalten wird und nur der radial innenliegende Bereich 37 von der Reibfläche 31 abheben beziehungsweise ausweichen kann.

Zusätzlich ist ein in seiner Wirkung bereits mehrfach beschriebener Kreisring 56 aus zweitem Material 200 vorgesehen, der an der der Reibfläche 31 abgewandten, nicht erwärmten Seite 35 des Anpreßplattengrundkörpers 40 vorgesehen ist. Der Anpreßplattengrundkörper 40 besteht in diesem Beispiel nur aus einem einzigen Reibflächenbereich 32 aus erstem Material 100.

Der Kreisring 56 trägt ebenfalls die Schneide 36 für eine nicht dargestellte Membranfeder. Gegebenenfalls muß die Schneide 36 durch an sich bekannte Maßnahmen wie Härten oder Beschichten widerstandsfähig gegen Verschleiß gemacht werden.

Als weitere Möglichkeit kann der Stützring 55 einen negativen Wärmeausdehnungskoeffizienten besitzen. Das heißt, die Schirmung wird dadurch verhindert oder kompensiert, daß sich der Ring bei Einleitung von Wärme zusammenzieht und ein zurückbiegendes Moment erzeugt.

In Fig. 10 ist eine Abwandlung der Anpreßplatte 30 gemäß Fig. 9 dargestellt, bei der ein Zugring 57 die Funktion des Stützrings 55 übernimmt. Er ist vom Querschnitt her größer ausgebildet und kann sich über die gesamte axiale Breite der Anpreßplatte 30 erstrecken. Er besteht aus zweitem Material 200 mit größerer Wärmeausdehnung als der restliche Anpreßplattengrundkörper 40, der aus erstem Material 100 gebildet ist. Der Zugring 57 hat die Aufgabe, sich bei Wärmeeintrag stärker als der übrige Anpreßplattengrundkörper 40 aus erstem Material 100 auszudehnen und die Anpreßplatte 30 zu dehnen. Da das zweite Material 200 üblicherweise neben der höheren Wärmeausdehnung auch eine bessere Wärmeleitfähigkeit als das erste Material 100 besitzt, ist es schneller durchwärmt als das erste Material 100. Der Anpreßplattengrundkörper 40 aus erstem Material 100 möchte wegen der Temperaturdifferenz zwischen der Reibfläche 31 und der rückwärtigen Seite 35 schirmen und versucht, sich radial außen 38 von der Reibfläche 31 zu entfernen. Gleichzeitig dehnt sich der Zugring 57 aus zweitem Material 200 schnell stark aus und zieht den Anpreßplattengrundkörper 40 wieder gerade.

Um diese Zugkräfte zuverlässig zu übertragen, kann der Zugring 57 mit dem restlichen Anpreßplattengrundkörper 40 an der Trennlinie 34 verschweißt, verklebt oder verlötet sein. Alternativ oder zusätzlich ist mit der Bezugsziffer 58 eine Formschlußverbindung in Form einer Nutverbindung dargestellt. Als weitere Möglichkeit kann der Zugring 57 mit Hilfe von Befestigungselementen wie Bolzen, Schrauben, Nieten oder dergleichen befestigt sein, deren Ausrichtung beziehungsweise Achse mit 59 bezeichnet ist.

In Fig. 11 ist eine Anpreßplatte 30 dargestellt, deren Anpreßplattengrundkörper 40 aus Blech aus erstem Material 100 hergestellt ist. Aus dem Blech ist mindestens ein Nietzapfen 60 herausgebildet, der einen Körper 63 aus zweitem Material 200 durchdringt und mit dem zweiten Material 200 vernietet ist. Wichtig ist hier, daß sich der Körper 63 aus zweitem Material an den Schultern 61, 62 abstützt, um das in ihm durch Erwärmung erzeugte Gegendehnmoment auf den Anpreßplattengrundkörper 40 zu übertragen. Die Schulter 61 trägt die Schneide 36 für die Membranfeder. Mit 31 ist die Reibfläche bezeichnet.

Die in Fig. 12 dargestellte Anpreßplatte 30 weist zunächst einen als Reibflächenbereich 32 ausgebildeten Anpreßplattengrundköper 40 aus erstem Material 100 auf. Auf der der Reibfläche 31 gegenüberliegenden, nicht erwärmten Seite 35 sind zwei Nuten 64, 65 ausgefräst, in denen sich jeweilige Kreisringe 66, 67 aus zweitem Material 200 befinden. Die Kreisringe 66, 67 können beispielsweise mittels Druckguß in die Nuten 64, 65 eingegossen werden. Dazu ist es besonders vorteilhaft, wenn die Nuten 64, 65 im wesentlichen rechteckig ausgebildet sind.

Die in Fig. 13 dargestellte Anpreßplatte 30 weist einen Anpreßplattengrundkörper 40 auf, der aus einem Reibflächenbereich 32 aus erstem Material 100 und einem sich daran anschließenden Körperbereich 33 aus zweitem Material 200 gebildet ist. Der Körperbereich 33 besteht ganz aus zweitem Material 200 und ist über eine Schwalbenschwanz-Nutverbindung 68 mit dem Reibflächenbereich 32 verbunden. Dadurch wird eine bessere Verbindung der beiden Bereiche 32, 33 bewirkt. Die Schneide 36 ist beschichtet, damit kein Abrieb entsteht.

In Fig. 14 ist eine Anpreßplatte 30 dargestellt, die im wesentlichen baugleich mit der in Fig. 13 dargestellten Anpreßplatte 30 ist. Unterschiedlich ist jedoch, daß die Anpreßplatte gemäß Fig. 14 auf den Schneiden 36 einen Drahtring 69 aufweist, der in diese eingelegt ist. Der Drahtring 69 ist durch Verstemmen gegen ein unbeabsichtigtes Herausrutschen gesichert und hat die Funktion, das Entstehen von Abrieb auf den Schneiden 36 zu verhindern.

In den Fig. 15a und 15 ist eine Anpreßplatte 30 dargestellt, die mehrere am Umfang verteilte radiale Bohrungen 70 aufweist. Während der Anpreßplattengrundkörper 40 aus erstem Material 100 gebildet ist, sind die Bohrungen 70 mit zweitem Material 200 gefüllt, beispielsweise ausgegossen. Eine weiterhin vorgesehene Nut 72 dient als Ringlauf für den Anguß. Ein von den Bohrungen 70 radial innen 37 liegender Kreisring 71 besteht ebenfalls aus zweitem Material 200 und ist beispielsweise in eine entsprechende Nut eingegossen.

Fig. 16 zeigt eine Anpreßplatte 30 mit einem Anpreßplattengrundkörper 40 aus erstem Material 100 und mit einer Reibfläche 31. Radial außen 38 ist im Anpreßplattengrundkörper 40 eine Nut 74 vorgesehen, in der sich ein Kreisring 73 aus zweitem Material 200 befindet. Der Kreisring 73 kann geteilt oder einstückig ausgebildet sein und in die Nut 74 eingelegt oder eingegossen werden. Zusätzlich kann der Kreisring 73 über schematisch dargestellte Paßstifte 75 oder Verlöten (insbesondere bei Kupfer und Zink) radial fest mit dem Anpreßplattengrundkörper 40 verbunden werden.

In den Fig. 17a, 17b, 17c ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Anpreßplatte 30 dargestellt. Im Anpreßplattengrundkörper 40 aus erstem Material 100 sind an dessen radial äußerem Umfang 38 eine Anzahl von Bohrungen 76 vorgesehen, in denen sich Zusatzelemente 77 aus zweitem Material 200 befinden. Die Zusatzelemente 77 können beispielsweise als entsprechend dimensionierte Bolzen ausgebildet sein, die in die Bohrungen 76 eingeschoben werden. Die Bolzen können mittels Verstemmen gegen Herausfallen gesichert werden. Die Zusatzelemente 77 können tangential und/oder axial und/oder radial in die Anpreßplatte 30 eingebracht werden. Dabei kann zum einen deren radiale Ausdehnung genutzt werden. Bei geeigneter Fixierung, beispielsweise mittels Löten, Verstemmen, Verschrauben und dergleichen kann zusätzlich auch deren axiale Ausdehnung genutzt werden.

Fig. 18 zeigt eine Anpreßplatte 30, die im radial äußeren Bereich 38 eines Anpreßplattengrundkörpers 40 aus erstem Material 100 einen keilförmigen Einstich 78 aufweist. Am radial äußeren Rand des Einstichs 78 ist ein Steg 79 aus zweitem Material 200 eingefügt, beispielsweise verstemmt, verlötet, formschlüssig eingegossen oder dergleichen. Der Steg 79, der beispielsweise einen Kreisring bildet, liegt nur auf einem kleinen ringförmigen Bereich am Anpreßplattengrundkörper 40 an. Der Anpreßplattengrundkörper 40 ist hier jedoch tiefer eingestochen, so daß sich der äußere Bereich axial elastisch aufbiegen kann.

Im Unterschied zu Fig. 18 sind im Einstich 78 gemäß Fig. 19 eine Anzahl von Bolzen 80 vorgesehen, die aus zweitem Material 200 gebildet sind und die außen geschlitzte Anpreßplatte 30 axial elastisch dehnen.

In den Fig. 20 und 21 sind schließlich noch einmal Beispiele für Anpreßplatten 30 dargestellt, bei denen auf der der Reibfläche 31 gegenüberliegenden, nicht erwärmten Seite 35 der Anpreßplatte 30 Zusatzelemente oder ein ganzer Bereich aus zweitem Material 200 vorgesehen ist/sind. Fig. 20 zeigt ein Beispiel, bei dem in dem aus erstem Material 100 bestehenden Anpreßplattengrundkörper 40 auf der der Reibfläche 31 gegenüberliegenden, nicht erwärmten Seite 35 ein oder mehrere, im vorliegenden Fall drei Kreisringe 81 aus zweitem Material 200 in entsprechenden Nuten eingefügt und fixiert sind. Bei dem in Fig. 21 dargestellten Ausführungsbeispiel weist der Anpreßplattengrundkörper 40 einen Reibflächenbereich 32 aus erstem Material 100 und einen sich daran anschließenden Körperbereich 33 aus zweitem Material 200 auf. Die beiden Bereiche 32, 33 sind beispielsweise verlötet und/oder über eine Schraubverbindung 82 miteinander verbunden.

Bezugszeichenliste

10

Reibungskupplung

11

Schwungrad

12

Kurbelwelle

13

Schraubbolzen

14

Gehäuse

15

Distanzbolzen

16

Membranfeder

17

Reibfläche (Schwungrad)

18

Reibbelag

19

Kupplungsscheibe

20

Nabe

21

Getriebeeingangswelle

30

Anpreßplatte

31

Reibfläche

32

Reibflächenbereich

33

Körperbereich

34

Trennlinie

35

der Reibfläche abgewandte, nicht erwärmte Seite

36

Schneide

37

radial innenliegender Bereich

38

radial außenliegender Bereich

39

Kontur infolge Schirmens

40

Anpreßplattengrundkörper

41

Nut

42

Kreisring

43

stiftförmiger Fortsatz

44

Schließkopf

45

stiftförmiger Fortsatz

46

Kontur zweites Material

47

Kammer

48

Clip-Verbindung

49

Hohlzylinder

50

Einführungsschräge

51

Nut

52

Nut

53

Kreisring

54

Aufnahmenut

55

Stützelement

56

Kreisring

57

Zugring

58

Formschlußverbindung

59

Ausrichtung Befestigungselement

60

Nietzapfen

61

Schulter

62

Schulter

63

Körper

64

Nut

65

Nut

66

Kreisring

67

Kreisring

68

Schwalbenschwanznut

69

Drahtring

70

radiale Bohrung

71

Kreisring

72

Nut

73

Kreisring

74

Nut

75

Paßstift

76

Bohrung

77

Zusatzelement

78

Einstich

79

Steg

80

Bolzen

81

Kreisring

82

Schraubverbindung

100

erstes Material

200

zweites Material

300

drittes Material

A

Drehachse

Claims

1. Anpreßplatte für eine Reibungskupplung (10), wobei die Anpreßplatte (30) wenigstens einen gegen eine Reibbelaganordnung (18) einer Kupplungsscheibe (19) oder dergleichen preßbaren Reibflächenbereich (32) aufweist und wobei die Anpreßplatte (30) teilweise aus einem ersten Material (100) gebildet ist und wobei in der Anpreßplatte (30) wenigstens bereichsweise ein zweites Material (200) vorgesehen ist, das mit dem ersten Material (100) in thermischem Kontakt steht, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Material (200) eine im Vergleich zum ersten Material (100) unterschiedliche thermische Ausdehnung, insbesondere eine größere thermische Ausdehnung, aufweist.

2. Anpreßplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß diese im wesentlichen ringartig ausgebildet ist.

3. Anpreßplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Material (200) in Form von wenigstens einem Zusatzelement in der Anpreßplatte vorgesehen ist.

4. Anpreßplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Material (200) als Bereich der Anpreßplatte (30) ausgebildet ist.

5. Anpreßplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Reibflächenbereich (32) der Anpreßplatte (30) hauptsächlich oder vollständig aus erstem Material (100) gebildet ist.

6. Anpreßplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Reibflächenbereich (32) der Anpreßplatte (30) hauptsächlich oder vollständig aus zweitem Material (200) gebildet ist.

7. Anpreßplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Material (200) derart in der Anpreßplatte (30) vorgesehen ist, daß sich diese in radialer Richtung ausdehnt oder ausdehnen kann.

8. Anpreßplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Material (200) derart in der Anpreßplatte (30) vorgesehen ist, daß sich diese in axialer Richtung ausdehnt oder ausdehnen kann.

9. Anpreßplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Material (200) am radial äußeren Umfang (38) der Anpreßplatte (30) vorgesehen ist.

10. Anpreßplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Material (200) radial innen (37) von der Anpreßplatte (30) vorgesehen ist.

11. Anpreßplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Material (200) zumindest bereichsweise auf der der Reibfläche (31) gegenüberliegenden, nicht erwärmten Seite (35) der Anpreßplatte (30) vorgesehen ist.

12. Anpreßplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Anpreßplatte (30) wenigstens eine Nut (41, 51, 52, 64, 65, 72, 74) zur Aufnahme des zweiten Materials (200) aufweist.

13. Anpreßplatte nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine Nut (41, 51, 52, 64, 65, 72, 74) radial außen (38) und/oder radial innen (37) von der Anpreßplatte (30) ausgebildet ist.

14. Anpreßplatte nach Anspruch 12 oder 13, soweit auf Anspruch 11 rückbezogen, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine Nut (41, 51, 52, 64, 65, 72, 74) auf der der Reibfläche gegenüberliegenden, nicht erwärmten Seite (35) der Anpreßplatte (30) ausgebildet ist.

15. Anpreßplatte nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine Nut (51, 52) schräggestellt ausgebildet ist.

16. Anpreßplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Material (200) in Form wenigstens eines Kreisrings (42, 53, 56, 63, 66, 67, 73, 81) ausgebildet ist und daß der Kreisring einteilig oder mehrteilig ausgebildet ist.

17. Anpreßplatte nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der wenigstens eine Kreisring (42) zumindest einen stiftförmigen Fortsatz (43, 45) aufweist, der vom Kreisring (42) abragt.

18. Anpreßplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Anpreßplatte (30) wenigstens eine Bohrung (70, 76) aufweist und daß in der Bohrung (70, 76) zweites Material (200) in Form wenigstens eines Zusatzelements (77) vorgesehen ist.

19. Anpreßplatte nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine Bohrung (70, 76) in bezug auf die Anpreßplatte (30) tangential und/oder axial und/oder radial ausgerichtet ist.

20. Anpreßplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß diese am radial äußeren Umfang (38) wenigstens einen Einstich (78) aufweist, in dem zumindest teilweise zweites Material (200) vorgesehen ist.

21. Anpreßplatte nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Material (200) am äußeren radialen Ende (38) des Einstichs (78) in Form eines die Einstichschenkel verbindenden Stegs (79) ausgebildet ist.

22. Anpreßplatte nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Material (200) in Form wenigstens eines als Bolzen (80) ausgebildeten Zusatzelements ausgebildet ist, der den Einstich (78) axial und/oder radial durchdringt.

23. Anpreßplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Anpreßplatte (30) aus dem Reibflächenbereich (32) und einem sich axial daran anschließenden Körperbereich (33) gebildet ist.

24. Anpreßplatte nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Körperbereich (33) zumindest teilweise aus zweitem Material (200) gebildet ist und/oder ein oder mehrere Zusatzelement(e) aus zweitem Material (200) aufweist.

25. Anpreßplatte nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Reibflächenbereich (32) und der Körperbereich (33) über eine Nutverbindung (68) miteinander verbunden sind.

26. Anpreßplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß diese eine Schneide (36) zur Abstützung eines Kraftspeichers aufweist und daß die Schneide (36) Mittel zur Vermeidung von Abrieb aufweist.

27. Anpreßplatte nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneide (36) als Bestandteil einer Belagverschleißeinrichtung ausgebildet ist.

28. Anpreßplatte nach einem der Ansprüche 4 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontur des aus erstem Material (100) bestehenden Bereichs der Anpreßplatte (30) an die Kontur des aus zweitem Material (200) bestehenden Bereichs der Anpreßplatte (30) angepaßt ist.

29. Anpreßplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Material (200) in einer in der Anpreßplatte (30) vorgesehenen Kammer (47) vorgesehen ist und diese zumindest teilweise ausfüllt.

30. Anpreßplatte nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Kammer (47) allseitig von Bereichen aus erstem Material (100) begrenzt ist.

31. Anpreßplatte nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Kammer (47) von Bereichen aus erstem Material (100) sowie teilweise von Bereichen aus einem dritten Material (300) begrenzt ist und daß das dritte Material (300) die Kammer (47) an der der Reibfläche (31) gegenüberliegenden Seite (35) der Anpreßplatte und/oder radial innen (37) und/oder radial außen (38) begrenzt.

32. Anpreßplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß diese einen Bereich aus erstem Material (100) sowie einen sich daran anschließenden Bereich aus zweitem Material (200) aufweist und daß die Trennlinie (34) zwischen beiden Bereichen in bezug auf die Anpreßplatte (30) von radial innen (37) nach radial außen (38) verläuft.

33. Anpreßplatte nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennlinie (34) zwischen den beiden Bereichen derart verläuft, daß radial außen (38) mehr zweites Material (200) vorhanden ist als radial innen (37).

34. Anpreßplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß diese einen Bereich aus erstem Material (100) sowie einen sich daran anschließenden Bereich aus zweitem Material (200) aufweist und daß die Trennlinie (34) zwischen beiden Bereichen in bezug auf die Anpreßplatte (30) axial verläuft, so daß das zweite Material (200) im Vergleich zum ersten Material (100) radial außen (38) vorgesehen ist.

35. Anpreßplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Material (200) in Form von Druckguß auf oder in den Bereich aus erstem Material (100) aufgebracht beziehungsweise eingebracht wird oder ist.

36. Anpreßplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Material (100) und das zweite Material (200) stoffschlüssig und/oder formschlüssig miteinander verbunden werden oder sind.

37. Anpreßplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß radial außen (38) wenigstens eine Aufnahmenut (54), insbesondere eine Ringnut, zur Aufnahme wenigstens eines Stützelements (55) vorgesehen ist.

38. Druckplattenbaugruppe, insbesondere für eine Kraftfahrzeug-Reibungskupplung, mit wenigstens einer Anpreßplatte (30) nach einem der Ansprüche 1 bis 37.

39. Schwungrad oder Sekundärmasse eines Zwei-Massen-Schwungrads mit den anpreßplattenspezifischen Merkmalen nach einem der Ansprüche 1 bis 37.