DE10016510A1 - Verfahren und Beschichtungsanlage für die Beschichtung von Rohren mit doppelt geführtem Fahrwagen - Google Patents

Abstract

Zur Innenbeschichtung von Rohren 2 und langgestreckten Hohlkörpern dient ein Verfahren, bei dem der Fahrwagen 4 und der Leitungsstrang 12 unabhängig voneinander angetrieben werden und wobei der Leitungsstrang 12 über Zentrier- und Entlastungsrollen 30, 31 abgestützt wird und dem im Übergangsbereich über Antriebs- und Umlenkungsrollen 37, 38, 39 eine gleichmäßige Führung und ein gleichmäßiger Zug auf den Leitungsstrang 12 ausgeübt werden kann. Durch das gleichmäßige, ruhige und sichere Verfahren des Fahrwagens 4 durch das Rohr 2 ist über die gesamte Länge eine gleichmäßige Beschichtung der Rohrinnenwand 3 gewährleistet.

Description

Die Erfindung betrifft einen Verfahren zur Innenbeschichtung von Rohren und anderen langgestreckten Hohlkörpern über einen im Rohr längs bewegbaren Fahrwagen mit Verteiler, über den die Komponenten des Beschichtungsmittels, die bis zu ihm getrennt in einem sichernden Leitungsstrang herangeführt werden, als Gemisch auf die Rohrinnenwand aufgebracht werden, wobei die Beschichtungsarbeit kontinuierlich über­ wacht und Sprühfehler entsprechend in einem Arbeitsgang behoben werden. Die Erfin­ dung betrifft außerdem eine Beschichtungsanlage für die Beschichtung von Rohren und langgestreckten Hohlkörpern mit einem entlang der Rohrinnenwand geführten Fahr­ wagen, dem ein Verteiler mit Mischer und Austragsdüse zu- und ein Kamerawagen nachgeordnet ist und der über eine Drehdurchführung mit einem Leitungsstrang verbun­ den ist, in dem die Komponentenleitungen getrennt gelagert und bezüglich der Kompo­ nenten beheizt sind und der auf eine Antriebstrommel außerhalb des Rohres aufwickel­ bar ausgebildet ist.

Die Rohrleitungen und Kanäle im kommunalen und gewerblichen Bereich in der Bundesrepublik Deutschland und in anderen Ländern stammen zum Teil aus dem vorhe­ rigen Jahrhundert oder zumindest aus der Frühzeit des 20. Jahrhunderts. Die entspre­ chenden Rohre und Kanäle sind durch das Abwasser oder die sonstigen transportierten Flüssigkeiten und Massen in den vielen Jahren stark beeinflusst und zum Teil so porös geworden oder beschädigt, dass das Abwasser oder das sonstige Material in den Unter­ grund eindringt und dabei häufig zur Verschmutzung des Grundwassers führt. Schon aufgrund des umfangreichen Rohrnetzes ist es nicht möglich die gesamten Rohre und Kanäle zu erneuern. Man ist in den vergangenen Jahren dazu übergegangen, Beschich­ tungen aufzubringen, um so die Undichtigkeiten des vorhandenen Leitungsnetzes zu beseitigen. Bekannt sind sogenannte Liner, bei denen mit Harz getränkte Glasfaser- oder auch Filzschlauchstücke um einen Packer gewickelt an die Schadstelle herange­ bracht und dann über den sich aufblasenden Packer an die Wandung angedrückt wer­ den. Aufgrund der beschriebenen Umstände und auch der Aushärtezeiten des Harzes muss der Packer dann häufig stundenlang in der geblähten Stellung verbleiben, um erst dann für einen neuen Einsatz zur Verfügung zu stehen. Von daher ist es mit einem derartigen Verfahren wenn überhaupt nur möglich, jeweils an einzelnen Stellen die Innenwand abzudichten. Nachteilig dabei ist auch, dass der Liner bis zu 150 m gezogen und transportiert werden muss, um mit einer neuen Glasfaserumhüllung versehen zu werden (DE-OS 40 21 456). Aus der DE-GM 297 16 585 ist ein sogenanntes Sanie­ rungssystem bekannt, bei dem ein unter Druck stehender Rohrabschnitt in diesem Zu­ stand mit dem Sanierungsmittel beschichtet wird. Die Beschichtung erfolgt dabei über eine Beschichtungsanlage, die mittels Fliehkraft oder Druck das Sanierungsmittel gegen die Rohrinnenwandung schleudert. Nachteilig dabei ist es, dass gerade bei schadhaften Rohrleitungen die entsprechenden Rohrabschnitte kaum unter dem notwendigen Druck gehalten werden können. Darüber hinaus ist von Nachteil, dass das Sanierungsmaterial bzw. das Harzmaterial nicht ohne Problem so aufgebracht werden kann, dass es auch an der vorgesehenen Stelle der Innenwand des Kanals und des Rohres dort haften bleibt, wo genau die Schadstelle gefunden worden ist. Vielmehr wird in aller Regel das eine gewisse Härtungszeit aufweisende Material abtropfen oder ablaufen, sodass es zu einer ungenauen oder gar nicht dichten Beschichtung kommt. Bekannt sind auch Ver­ fahren, bei denen mit Hilfe eines sich drehenden Kopfes Zweikomponentengemische auf die Rohrinnenwand geschleudert werden oder bei denen ein Aufsprühen mit Hilfe einer Düse erfolgt, wobei bei Letzterer das Problem ist, dass dann Unebenheiten oder Anschlüsse nicht gleichmäßig beschichtet werden können, weil ein Spritzschatten ent­ steht. Problematisch ist das Verfahren darüber hinaus bei Rohren mit geringeren Durchmessern von unter 500 oder gar noch weniger Millimetern. Problematisch ist bei den bekannten Verfahren darüber hinaus, dass die zum Einsatz kommenden Fahrwagen mit dem Verteiler häufig ruckartig sich bewegen oder nicht genau im Mittelpunkt des Rohres zu halten sind, sodass es zu ungleichmäßiger Beschichtung und insbesondere wieder zu dem schädlichen Abtropfen oder Ablaufen des Harzes oder sonstigen Be­ schichtungsmittel kommen kann.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Anlage zu schaffen, über die ein dauernd gleichmäßiges Verfahren des Fahrwagens im Rohr gesichert und zugleich ein schnelles Einziehen des Leitungsstranges ins Rohr gewähr­ leistet ist.

Die Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, dass Fahrwagen und Leitungsstrang unabhängig voneinander angetrieben werden, dass der Leitungsstrang über über die Länge des Leitungsstranges verteilt angeordnete Zentrier- und Entla­ stungsrollen im Rohr und im Übergangsbereich über Antriebs- und Umlenkrollen ge­ führt wird und dass der Fahrwagen über den Gleitkufen zugeordnete Führungsrollen auf der Rohrinnenwand rollend geführt ist.

Durch den getrennten Antrieb von Fahrwagen und Leitungsstrang ist es zunächst einmal möglich, mit Hilfe des Fahrwagens den Leitungsstrang bis zum Ende des zu beschichtenden Rohrabschnittes in diesen hinein zu verfahren oder hineinzuziehen. Anschließend kann dann mit Hilfe des Leitungsstranges und/oder des Antriebes des Fahrwagens der Verteiler oder besser gesagt der Fahrwagen mit dem Verteiler gleich­ mäßig und ruhig durch das Rohr hindurchgezogen werden, sodass über die gesamte Länge eine gleichmäßige Beschichtung gewährleistet ist. Sollte über den Kamerawagen festgestellt werden, dass sich dennoch Undichtigkeiten oder Sprühfehler ergeben, so können diese durch leichtes Zurückfahren des Fahrwagens mit Hilfe seines Antriebes sofort behoben werden. Der Leitungsstrang selbst wird über die gesamte Länge des zu beschichtenden Rohres gezielt über Zentrier- und Entlastungsrollen geführt, sodass ein sehr ruhiger Lauf des Fahrwagens während dieses Beschichtungsvorganges gegeben ist. Eine Optimierung erfolgt dann weiter dadurch, dass auch der Fahrwagen selbst nicht nur auf Gleitkufen abgestützt durch das Rohr hindurchgezogen wird, sondern rollend über die Führungsrollen, die den Gleitkufen zugeordnet sind. Insgesamt gesehen ergibt sich so über die gesamte Länge des zu beschichtenden Rohrabschnittes ein gleichmäßi­ ger Bewegungsvorgang, der noch dadurch begünstigt ist, dass der Fahrwagen mit einem Antrieb ausgerüstet ist, der beim Herausziehen mit Hilfe des Leitungsstranges gleich­ zeitig abbremst, um so den Verfahrvorgang gezielt zu vergleichmäßigen.

Nach einer weiteren zweckmäßigen Ausbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass Fahrwagen, Zugmodul und Leitungsstrang jeweils gelenkig miteinander verbunden werden. Durch diese gelenkige Verbindung ist sichergestellt, dass bezüglich der Zug­ richtung oder der Beeinflussung Fahrwagen, Zugmodul und Leitungsstrang unabhängig voneinander bleiben. Die gelenkige Verbindung sorgt sowohl beim Hineinziehen des Leitungsstranges in den Rohrabschnitt, wie auch beim Herausziehen und Beschichten dafür, dass ein völlig unbeeinflusster Ablauf des Beschichtungsvorganges möglich wird.

Für die Durchführung des Verfahrens wird eine Beschichtungsanlage eingesetzt, die über den Fahrwagen, einen Verteiler mit Mischer und Austragsdüse einen nach­ geordneten Kamerawagen, eine Drehdurchführung und den ausreichend stabilisierten Leitungsstrang verfügt. Dieser Leitungsstrang wird über die Antriebsrolle aufgerollt, wobei gemäß der Erfindung vorgesehen ist, dass der Fahrwagen mit Führungsrollen und einem Zugmodul ausgerüstet ist, das antreibbare und/oder bremsende Antriebsräder aufweist, dass dem Leitungsstrang über dessen Länge verteilt angebrachte Zentrier- und Entlastungsrollen zugeordnet sind und dass ein im Übergangsbereich und im oberirdi­ schen Bereich angeordneter Leitungsstrangeinzug und Umlenkungsrollen vorgesehen sind.

Über die den Kufen des Fahrwagens zugeordneten Führungsrollen gleitet der Fahrwagen gleichmäßig und auch abgedämpft an der Rohrinnenwand entlang, unabhän­ gig davon, ob er vom Zugmodul zusammen mit dem Leitungsstrang in den zu sanieren­ den Rohrabschnitt eingezogen oder mit Hilfe des Leitungsstranges durch diesen Rohr­ abschnitt hindurchgezogen wird. Über die Antriebs- und Bremsräder ist es möglich mit dem Zugmodul in beide Richtungen zu arbeiten und den Fahrwagen entsprechend zu bewegen bzw. beim Herausziehen mit Hilfe des Leitungsstranges so abzubremsen, dass die Bewegung des Fahrwagens zusätzlich vergleichmäßigt und stabilisiert wird. Die Zentrier- und Entlastungsrollen sorgen für eine entsprechende Abstützung des Leitungs­ stranges beim Hin- und Herbewegen durch den zu sanierenden Rohrabschnitt, wobei die im Übergangsbereich und im oberirdischen Bereich angeordneten Leitungsstran­ geinzüge und Umlenkungsrollen das Herausziehen von Zugmodul, Fahrwagen und natürlich Leitungsstrang optimal vergleichmäßigen können. Der gesamte Leitungsstrang ist im Leitungsstrangeinzug so geführt, dass auch die in den Komponentenleitungen geführten Komponenten nicht beeinträchtigt werden können, ebenso wie die übrigen dort verlegten Leitungen und Kabel.

Um mit dem Zugmodul Bewegungen in beide Richtungen durchführen zu kön­ nen und dies auch mit gleichmäßiger Geschwindigkeit ist vorgesehen, dass das Zugmo­ dul mit Elektromotoren, vorzugsweise zwei Elektromotoren ausgerüstet ist und dass dem Ober- und dem Unterteil des Zugmoduls Antriebs- und/oder Führungsräder zu­ geordnet sind. Das Zugmodul wird somit nicht nur sich auf der Rohrinnenwand ab­ stützend durch den zu sanierenden Rohrabschnitt hindurchgezogen, sondern auch nach oben hin abgestützt, sodass das Zugmodul sich nicht aus der vorgesehenen Position, d. h. also etwa im Rohrmittelpunkt herausbewegen kann, unabhängig davon, in welche Richtung das Zugmodul verfahren wird.

Ein Durchdrehen der Antriebsräder wird sicher verhindert und der gleichmäßige Lauf des Zugmoduls gewährleistet, indem die Antriebsräder gegen die Rohrinnenwand verspannbar ausgebildet sind, vorzugsweise über eine pneumatische Rollenleiste. Die Führungsrollen im Bereich des Oberteils wirken entsprechend ergänzend als Sicherung für das gleichmäßige Verfahren dieses Zugmoduls.

Eine gegenseitige Beeinflussung des Zugmoduls bzw. Fahrwagens bzw. auch des Leitungsstrangs wird dadurch weitgehend unterbunden, dass das Zugmodul einer­ seits mit dem Fahrwagen und andererseits mit dem Leitungsstrang über Wellengelenke verbunden sind. Die Wellengelenke gleich dabei vorteilhaft kleinere und mittlere Rohr­ absenkungen aus, sodass auch diese Übergänge gleichmäßig zu beschichten sind, sodass eine weitere Bearbeitung des Rohrabschnittes entfällt.

Die Abstützung des Leitungsstranges erfolgt über die Zentrier- und Entlastungs­ rollen, wobei diese an den Enden von sternförmig ausgebildeten Abstandshaltern an­ geordnet sind. Der jeweilige Leitungsstrang wird also in den Stützbereichen quasi igel­ förmig gegenüber der Rohrinnenwand abgestütz, wobei die Zentrier- und Entlastungs­ rollen vorteilhaft dafür sorgen, dass der Leitungsstrang auch in der vorgesehenen mitt­ leren Position innerhalb des zu sanierenden Rohrabschnittes verbleibt.

Die Stabilisierung und sichere Führung des Leitungsstranges wird dabei weiter verbessert, indem die Abstandshalter mit den Zentrier- und Entlastungsrollen gruppen­ weise dem Leitungsstrang zugeordnet sind. Dadurch wird ein Durchhängen eines even­ tuell nicht stramm gehaltenen Leitungsstranges zusätzlich vermieden, wobei der Ab­ stand der Abstandshalter den jeweiligen Gegebenheiten und insbesondere dem Rohrin­ nendurchmesser entsprechend zu wählen ist.

Weiter vorn ist bereits darauf hingewiesen worden, dass im Übergangsbereich der Leitungsstrang gezogen und geführt wird, wobei der im Übergangsbereich angeord­ nete Leitungsstrangeinzug mit Umlenkrollen zweckmäßigerweise einem zwischen den Rohrenden bzw. im Schacht verspannbaren Teleskopschlitten zugeordnet ist. Damit kann der Leitungsstrangeinzug und die zugeordneten Umlenkrollen vorteilhaft genau in der Position fixiert werden, die für eine optimale Führung und insbesondere einen gleichmäßigen Zug des Leitungsstranges erforderlich ist. Der Leitungsstrang wird dabei im Übergangsbereich aus der Waagerechten in annähernd die Horizontale gebracht, um dann am Schachtoberrand über die dort angeordneten Umlenkrollen wieder annähernd in die Waagerechte geführt zu werden, in der der Leitungsstrangeinzug vorteilhaft für einen ausgleichenden Zug des Leitungsstranges sorgt. Der Teleskopschlitten ermöglicht es darüber hinaus auch, mit einer entsprechenden Einrichtung in beide Richtungen zu arbeiten, indem dann der Leitungsstrangeinzug und die Umlenkrollen entsprechend umpositioniert und festgelegt werden.

Einen dauernden Zug auf den Leitungsstrang wird dadurch abgesichert, dass der Teleskopschlitten mit den Rohrenden verbunden ist und teleskopierbare Verbindungs­ rohre aufweist. Die Umlenkrollen und insbesondere der Leitungsstrangeinzug kann somit so gehalten werden, dass er den nötigen Antrieb für den Leitungsstrang abgibt und dafür sorgt, dass dieser gleichmäßig durch den Leitungsstrangeinzug hindurch­ gezogen und an den Oberrand des Schachtes transportiert wird, ohne dass die im Rohr stattfindende Beschichtung dadurch in irgendeiner Weise nachteilig beeinflusst wird.

Eine günstige Montagemöglichkeit, aber auch ein schneller Umzug mit der Be­ schichtungsanlage ist gegeben, wenn die im oberirdischen Bereich angeordneten Lei­ tungsstrangeinzug und Umlenkrollen auf einer LKW-Plattform montiert angeordnet sind und Antriebe aufweisen, die mit denen dem Übergangsbereich zugeordneten korrespon­ dierend, vorzugsweise mit gleicher Geschwindigkeit arbeitend schaltbar ausgebildet sind. Beide Antriebe laufen mit gleicher Geschwindigkeit, wodurch die Kräfte, die durch die Umlenkung entstehen, deutlich reduziert werden. Auch dies trägt zum gleich­ mäßigen und ruhigen Verfahrens des Fahrwagens durch den zu sanierenden Rohrab­ schnitt wesentlich bei.

Die von den Umlenkungsrollen zu bewirkende Umlenkung des Leitungsstranges wird immer in der gleichen Weise vorgegeben, indem die Umlenkungsrollen im Über­ gangsbereich und auf der LKW-Plattform einem an den Leitungsstrangeinzug ange­ schlossenen Tragarm zugeordnet sind, der dem vorgesehenen Ablenkungswinkel ent­ sprechend bogenförmig ausgeführt ist. Es sind also immer mehrere Umlenkungsrollen hintereinander vorgesehen, sodass eine schonende Umlenkung des Leitungsstranges gewährleistet ist. Der bogenförmige Tragarm gibt dabei die vom Leitungsstrang zu erbringende Umlenkung vor.

Die genaue Führung des Sprühstrahls der Düse ist insbesondere dann bei dem erfindungsgemäßen Verteiler gegeben, wenn der rotierende Verteiler am Fahrwagen rechtwinklig oder annähernd rechtwinklig zur Mittenachse austragend angeordnet ist und mit seiner Austrittsöffnung einen dem Rückprall verhindernden Abstand zur Roh­ rinnenwand aufweisend positioniert ist. Der Verteiler bzw. die entsprechende Düse ist mit der Mischkammer auch je nach Rohrdurchmesser mehr oder weniger weit aus der Mittenachse herausgesetzt, um so auch geringere Rohrdurchmesser sicher beschichten zu können. Wichtig dabei ist, dass der Verteiler rechtwinklig angeordnet ist, um so den genauen Abstand vorgeben zu können, wobei der Abstand letztlich auch davon noch mit abhängig ist, welche Form dem Sprühstrahl gegeben wird. Bei einem gebündelten Strahl ist der Abstand größer, bei einem geöffneten Strahl der Abstand geringer zu wählen.

Ein immer sauberes und eindeutiges Sprühbild einer solchen Düse ist gefährdet, wenn sich oben auf der Austrittsöffnung Reste des Zweikompontengemisches festsetzen und nach der entsprechenden Aushärtung nur mit großem Aufwand wieder entfernt werden können. Häufig ist es dann notwendig den gesamten Sprühkopf bzw. Verteiler auszutauschen. Dieses wird gemäß der Erfindung dadurch unnötig, dass der Austritts­ öffnung eine Reinigungsnadel, die in der Innenbohrung der Austrittsöffnung verschieb­ lich und diese reinigend angeordnet ist, und eine Luftdüse zugeordnet ist, die etwa rechtwinklig zum Sprühstrahl der Austragsdüse austragend ausgebildet ist. Es ist somit möglich, mit Hilfe der Reinigungsnadel die in der Innenbohrung verbleibenden Reste des Zweikomponentengemisches in Richtung Austrittsöffnung zu verschieben und dieses Material dann mit Hilfe der Luftdüse von der Austragsöffnung wegzudrücken, sodass dieses Material beim Wiederbeginn des Sprüh- oder Spritzvorganges nicht das Sprüh­ bild beeinträchtigend wirken kann. Mit Hilfe der Luftdüse wird vielmehr gezielt der jeweils von der Reinigungsnadel hochgeschobene Rest des Zweikomponentengemisches praktisch noch vor dem Abbinden weggeblasen, sodass beim Wiederbeginn des Sprüh­ vorganges eine völlig saubere Austrittsöffnung vorhanden ist.

Um die hochgeschobenen Reste des Zweikomponentenmaterials auch wirksam zu erfassen, ist vorgesehen, dass die Luftdüse auf die Austrittsöffnung ausgerichtet und mit Erreichen der Endposition durch die Reinigungsnadel auf Abblasen schaltbar ist. Die Luftdüse wird somit so ausgerichtet, dass die Reste des Zweikomponentengemi­ sches über die Druckluft auch wirklich erfasst werden und so "weggeblasen" werden, dass sie keine Behinderung mehr darstellen können. Aufgrund der recht geringen Men­ gen des Zweikomponentengemisches kann das weggeblasene Material eine Beeinträchti­ gung an anderer Stelle nicht veranlassen oder hervorrufen.

Um nicht nur bei Wiederbeginn des Beschichtungsvorganges ein einwandfreies Sprühbild zu gewährleisten, sondern gleichzeitig auch Mischfehler bei Wiederbeginn zu verhindern, ist gemäß der Erfindung der rotierende Verteiler zumindest um die Innen­ bohrung und die Materialzuführung herum beheizbar ausgebildet ist und außerdem ist auch die Drehdurchführung und das Gehäuse des Fahrwagens über eine Heizung be­ heizbar. Die beiden Materialkomponenten können so auch vor der Zusammenführung in der Mischkammer so weit und so genau warm gehalten werden, dass der Beschich­ tungsvorgang sofort bei Bedarf wieder eingeleitet werden kann. Die beiden Komponen­ ten werden nach dem Mischen durch die Düse herausgedrückt, wobei eine immer glei­ che und sichere Mischung gewährleistet ist. Sowohl das Sprühbild ist einwandfrei, wie auch die Zusammensetzung der Mischung, sodass insgesamt eine optimale Beschichtung der Rohrinnenwand gewährleistet ist.

Die Erfindung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass ein dauernd gleich­ mäßiges Verfahren des Fahrwagens im Rohr gesichert ist, sodass eine immer gleiche Beschichtung der Rohrinnenwand gewährleistet ist. Es ist nicht nur ein gleichmäßiges Verfahren des Fahrwagens während des Beschichtungsvorganges gewährleistet, sondern es ist auch sichergestellt, dass dieser Fahrwagen durch das zugeordnete Zugmodul sicher in den zu sanierenden Rohrabschnitt hineintransportiert wird, wobei dann sowohl der Fahrwagen wie das Zugmodul wie auch der Leitungsstrang in der jeweils optimalen Position gehalten werden, sodass über den Verteiler und die zugeordneten Düsen die beiden Komponenten in der jeweils richtigen Mischung und Konsistenz ausgetragen werden. Insbesondere beim Herausziehen des Fahrwagens und des Zugmoduls über den Leitungsstrang erfolgt dieses sehr gleichmäßig und gezielt, weil das Zugmodul auch mit Bremsen ausgerüstet ist, sodass eine gleichmäßige und jeweils den Leitungsstrang stamm haltendes Verfahren erreicht ist. Die einzelnen Teile, d. h. der Fahrwagen, das Zugmodul und der Leitungsstrang können sich in horizontaler und sonstiger Richtung nicht beeinflussen, weil hier eine gelenkige Verbindung gewählt wurde. Die Erfindung lässt sich im Übrigen sowohl bei einer Beschichtung mit einem rotierenden Verteiler wie auch mit einem Schleuderkopf vorteilhaft einsetzen. In beiden Fällen ist ein gleich­ mäßiges und ruhiges Verfahren genau in der richtigen Position während des Beschich­ tungsvorganges sichergestellt.

Weitere Einzelheiten und Vorteile des Erfindungsgegenstandes ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel mit den dazu notwendigen Einzelheiten und Einzelteilen dargestellt ist. Es zeigen:

Fig. 1 die Beschichtungsanlage mit den im Rohr verfahrbaren Teilen,

Fig. 2 eine Beschichtungsanlage mit den den Leitungsstrang zie­ henden Teilen und

Fig. 3 eine Seitenansicht des versetzt angeordneten, rotierenden Verteilers mit Düse und Luftdüse.

Die Beschichtungsanlage 1 besteht aus den im Rohr 2 verfahrbaren Teilen wie auch den übertage bzw. im Schacht angeordneten Teilen, wobei letztere in Fig. 2 wie­ dergegeben sind.

Der Fahrwagen 4 der Beschichtungsanlage 1 wird an der Rohrinnenwand 3 abgestützt über das Zugmodul 22 in das Rohr 2 in Richtung Kamerawagen 10 verfah­ ren. Gleichzeitig wird dabei der Leitungsstrang 12 in das Rohr 2 mit hineingezogen, wobei auch hier Abstützungen über die Länge vorgesehen sind, worauf weiter hinten noch eingegangen wird.

Auf der dem Kamerawagen 10 zugeordneten Seite des Fahrwagens 4 ist ein rotierender Verteiler 5 angeordnet, der sowohl bezüglich des Mischers 6 wie der Aus­ tragsdüse 7 mit der Austrittsöffnung 8 aus der Mittenachse 17 versetzt angeordnet ist, um so den Abstand zur jeweiligen Rohrinnenwand 3 so zu halten, dass ein Rückprall des Zweikomponentengemisches oder sonstigen Beschichtungsmaterials nicht auftreten kann. Erzeugt wird ein gleichmäßiger Sprühstrahl 9, wie in Fig. 1 und Fig. 3 wieder­ gegeben ist.

Der schnell drehende Verteiler 5 ist hier problemlos einsetzbar, weil der Fahr­ wagen 4 mit einer Drehdurchführung 11 ausgerüstet ist, sodass die im Leitungsstrang 12 herangeführten Komponentenleitungen 13, 14, 15, 16 an dieses drehende Teil an­ geschlossen werden können. Dies gilt auch für die Komponentenleitungen 15 und 16 die Luft bzw. Strom heranführen.

Während die Beschichtungsanlage 1 bzw. der Fahrwagen 4 über das Zugmodul 22 in das Rohr 2 hineingezogen wird, wird es zum Beschichten dann über den Lei­ tungsstrang 12 angetrieben. Hierzu dient die Antriebstrommel 18, die übertage, d. h. auf der Erdoberfläche im oberirdischen Bereich 35 angeordnet ist.

Der Fahrwagen 4 verfügt über drei, vier oder mehr Gleitkufen 21, die jeweils vorzugsweise gefedert angeordnete Führungsrollen 19, 20 aufweisen, sodass der "Lauf" des Fahrwagens 4 an der Rohrinnenwand 3 vorteilhaft ruhig und gleichmäßig verlaufen kann. Das Zugmodul 22 ist mit Antriebsrädern 23 und Führungsrädern 24 ausgerüstet, wobei die Antriebsräder 23 dem Unterteil 27 und die Führungsräder 24 dem Oberteil 26 zugeordnet sind. Die Elektromotoren 25 des Zugmoduls 22 tragen ebenfalls zu einer Vergleichmäßigung bei, wobei die dem Unterteil 27 zugeordneten Antriebsräder 23 über eine pneumatische Rollenleiste im Rohr verspannt sind, sodass ein Durchdrehen der Antriebsräder 23 verhindert ist. Diese Antriebsräder 23 verfügen darüber hinaus über Bremsen, sodass beim Herausziehen des Fahrwagens 4 mit Hilfe des Leitungs­ stranges 12 eine Vergleichmäßigung erreicht wird, vor allem aber sichergestellt ist, dass der Leitungsstrang 12 immer unter Zug gehalten ist, daher ein Anrucken beim Anfahren oder ähnlichen Situationen nicht auftreten kann.

Weiter vorn ist bereits erwähnt worden, dass der Leitungsstrang 12 geführt im Rohr 2 verläuft und zwar über Zentrier- und Entlastungsrollen 30, 31, 30'. Diese Zen­ trier- und Entlastungsrollen 30, 31 sind sternförmigen Abstandshaltern 33 zugeordnet, sodass eine gleichmäßige Abstützung über die Rohrinnenwand 3 sichergestellt ist.

Das Zugmodul 22 ist mit dem Fahrwagen 4 einerseits und mit dem Leitungs­ strang 12 andererseits über Wellengelenke 32, 32' verbunden, sodass ein gleichmäßiges Verfahren in der Mittenachse 17 des Rohres 2 erreicht wird.

Im Übergangsbereich 36, d. h. also im Schacht 34 sowie im oberirdischen Be­ reich 35 sind jeweils Leitungsstrangeinzüge 37, 37' sowie Umlenkrollen 38, 39 vor­ gesehen. Zur Vergleichmäßigung der Führung sind dabei bei dem Übergangsbereich 36 kleinere und größere Umlenkungsrollen 39, 38 vorgesehen. Im oberirdischen Bereich 35 reichen dagegen größere Umlenkungsrollen 38, die jeweils entsprechend bogenför­ mig ausgebildeten Tragarmen 40, 40' zugeordnet sind.

Fig. 2 verdeutlicht, dass der Leitungsstrangeinzug 37 und die Umlenkungsrollen 38, 39 zwischen den Rohrenden 42, 43 angeordnet sind, die über einen Teleskopschlit­ ten 44 miteinander verbunden sind, sodass sich dieser an den Rohrenden 42, 43 ab­ stützen kann. Das entsprechende Verbindungsrohr 45 ist teleskopierbar ausgebildet, sodass der jeweilige Leitungsstrangeinzug 37 bzw. die Umlenkungsrollen 38, 39 in eine optimale Position geschoben werden können.

Die dem oberirdischen Bereich 35 zugeordneten Umlenkungsrollen 38 und der Leitungsstrangeinzug 37' sind einer LKW-Plattform 47 zugeordnet, die einen leichten Positionswechsel für diese Teile ermöglichen.

Fig. 2 verdeutlicht, dass der gesamte Leitungsstrang 12 gleichmäßig durch die Antriebsmodule, d. h. den Leitungsstrangeinzug 37, 37' hindurchgezogen wird, wobei die entsprechenden Rollen oder Antriebsrollen dieser Leitungsstrangeinzüge so geschal­ tet sind, dass die Antriebe mit gleicher Geschwindigkeit laufen. Dadurch werden die Kräfte, die durch die Umlenkungen entstehen, deutlich reduziert.

Fig. 3 zeigt schließlich die Austragsdüse 7 in vergrößerter Wiedergabe, wobei der Mischer 6 mit im Verteiler bzw. in der Austragsdüse 7 untergebracht wird. Diese Austragsdüse 7 verfügt über eine Innenbohrung 50, in der eine Reinigungsnadel 49 in Längsrichtung verschiebbar angeordnet ist. Mit Hilfe des Kipphebels 58 und des Luft­ zylinders 57 wird diese Reinigungsnadel 49 bei Unterbrechung oder bei Abschluss der Beschichtungsarbeiten durch die Innenbohrung 50 so hindurchgeschoben, dass sie ge­ ringfügig aus der Austrittsöffnung 8 herausragt. Dann erfolgt ein Ansprechen der Luft­ düse 51, die mit ihrem Luftstrahl dafür sorgt, dass die über die Materialzuführung 52 herangeführten und miteinander gemischten Materialien sich nicht im Bereich der Aus­ trittsöffnung 8 festsetzen können. Nach dem Wiederbeginn der Beschichtungsarbeiten steht dann ein völlig sauberes und einwandfreies Sprühbild zur Verfügung. Eine Beein­ trächtigung oder gar ein Zusetzen der Austrittsöffnung 8 ist ausgeschlossen.

Im Bereich der Austragsdüse 7 ist eine Heizung 55, hier in Ringform vorgese­ hen, wodurch das Beschichtungsmaterial gleichmäßig beheizt ist, auch dann wenn der Beschichtungsvorgang unterbrochen ist. Ebenso ist auch das Gehäuse 54 des Fahrwa­ gens 4 mit einer Beheizung versehen, ebenso wie auch die Drehdurchführung 11. Da­ mit werden die beiden Beschichtungskomponenten während des gesamten Förderweges gleichmäßig beheizt, sodass eine immer intensive Mischung, insbesondere auch eine Einhaltung der vorgegebenen Mengen gewährleistet ist.

Alle genannten Merkmale, auch die den Zeichnungen allein zu entnehmenden, werden allein und in Kombination als erfindungswesentlich angesehen.

Claims (16)

1. Verfahren zur Innenbeschichtung von Rohren und anderen langge­ streckten Hohlkörpern über einen im Rohr längs bewegbaren Fahrwagen mit Verteiler, über den die Komponenten des Beschichtungsmittels, die bis zu ihm getrennt in einem sichernden Leitungsstrang herangeführt werden, als Gemisch auf die Rohrinnenwand aufgebracht werden, wobei die Beschichtungsarbeit kontinuierlich überwacht und Sprühfehler entsprechend in einem Arbeitsgang behoben werden, dadurch gekennzeichnet, dass Fahrwagen und Leitungsstrang unabhängig voneinander angetrieben werden, dass der Leitungsstrang über die Länge des Leitungsstranges verteilt angeordnete Zentrier- und Entlastungsrollen im Rohr und im Übergangsbereich über Antriebs- und Umlenk­ rollen geführt wird und dass der Fahrwagen über den Gleitkufen zugeordnete Führungs­ rollen auf der Rohrinnenwand rollend geführt ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Fahrwagen, Zugmodul und Leitungsstrang jeweils gelenkig miteinander verbunden werden.

3. Beschichtungsanlage für die Beschichtung von Rohren (2) und lang­ gestreckten Hohlkörpern zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 und/oder Anspruch 2, mit einem entlang der Rohrinnenwand (3) geführten Fahrwagen (4), dem ein Verteiler (5) mit Mischer (6) und Austragsdüse (7) zu- und ein Kamerawagen (10) nachgeordnet ist und der über eine Drehdurchführung (11) mit einem Leitungsstrang (12) verbunden ist, in dem die Komponentenleitungen (13, 14, 15, 16) getrennt gelagert und bezüglich der Komponenten beheizt sind und der auf eine Antriebstrommel (18) außerhalb des Rohres (2) aufwickelbar ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Fahrwagen (4) mit Führungsrollen (19, 20) und einem Zugmodul (22) ausge­ rüstet ist, das antreibbare und/oder bremsende Antriebsräder (23) aufweist, dass dem Leitungsstrang (12) über dessen Länge verteilt angebrachte Zentrier- und Entlastungs­ rollen (30, 31) zugeordnet sind und dass ein im Übergangsbereich (36) und im ober­ irdischen Bereich (35) angeordneter Leitungsstrangeinzug (37) und Umlenkungsrollen (38, 39) vorgesehen sind.

4. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Zugmodul (22) mit Elektromotoren (25), vorzugsweise zwei Elektromotoren ausgerüstet ist und dass dem Ober- und dem Unterteil (26, 27) des Zugmoduls (22) Antriebs- und/oder Führungsräder (23, 24) zugeordnet sind.

5. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsräder (23) gegen die Rohrinnenwand (3) verspannbar ausgebildet sind, vorzugsweise über eine pneumatische Rollenleiste.

6. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Zugmodul (22) einerseits mit dem Fahrwagen (4) und andererseits mit dem Leitungsstrang (12) über Wellengelenke (32) verbunden sind.

7. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zentrier- und Entlastungsrollen (30, 31) des Leitungsstranges (12) an den En­ den von sternförmig ausgebildeten Abstandshaltern (33) angeordnet sind.

8. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandshalter (33) mit den Zentrier- und Entlastungsrollen (30, 31) gruppen­ weise dem Leitungsstrang (12) zugeordnet sind.

9. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der im Übergangsbereich (36) angeordnete Leitungsstrangeinzug (37) mit Umlen­ kungsrollen (38, 39) einem zwischen den Rohrenden (42, 43) bzw. im Schacht (34) verspannbaren Teleskopschlitten (44) zugeordnet ist.

10. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Teleskopschlitten (44) mit den Rohrenden (42, 43) verbunden ist und telesko­ pierbare Verbindungsrohre (45) aufweist.

11. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die im oberirdischen Bereich (35) angeordneten Leitungsstrangeinzug (37') und Umlenkungsrollen (38') auf einer LKW-Plattform (47) montiert angeordnet sind und Antriebe aufweisen, die mit denen dem Übergangsbereich (36) zugeordneten korrespon­ dierend, vorzugsweise mit gleicher Geschwindigkeit arbeitend schaltbar ausgebildet sind.

12. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkungsrollen (38, 39) im Übergangsbereich (36) und auf der LKW-Platt­ form (47) einem an den Leitungsstrangeinzug (37) angeschlossenen Tragarm (40) zu­ geordnet sind, der dem vorgesehenen Ablenkungswinkel entsprechend bogenförmig ausgeführt ist.

13. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der rotierende Verteiler (5) am Fahrwagen (4) rechtwinklig oder annähernd recht­ winklig zur Mittenachse (17) austragend angeordnet ist und mit seiner Austrittsöffnung (8) einen dem Rückprall verhindernden Abstand zur Rohrinnenwand (3) aufweisend positioniert ist.

14. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Austrittsöffnung (8) eine Reinigungsnadel (49), die in der Innenbohrung (50) der Austrittsöffnung (8) verschieblich und diese reinigend angeordnet ist, und eine Luftdüse (51) zugeordnet ist, die etwa rechtwinklig zum Sprühstrahl (9) der Austrags­ düse (7) austragend ausgebildet ist.

15. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftdüse (51) auf die Austrittsöffnung (8) ausgerichtet und mit Erreichen der Endposition durch die Reinigungsnadel (49) auf Abblasen schaltbar ist.

16. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der rotierende Verteiler (5) zumindest um die Innenbohrung (50) und die Material­ zuführung (52) herum beheizbar ausgebildet ist und dass auch die Drehdurchführung (11) und das Gehäuse (54) des Fahrwagens (4) über eine Heizung verfügen.