DE10016151A1 - Verfahren zur Herstellung des Stators einer rotierenden elektrischen Maschine - Google Patents

Verfahren zur Herstellung des Stators einer rotierenden elektrischen Maschine

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DE10016151A1
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Kazuki Maesoba
Yoshio Naka
Masaru Sugiyama
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Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung eines Stators einer rotierenden elektrischen Maschine umfaßt die folgenden Schritte: Bereitstellen einer Anzahl U-förmiger Basisleitersegmente (310, 320) und einer Anzahl U-förmiger Verbindungsleitersegmente (330, 340); Formen der U-Abschnitte (310, 320, 330, 340) und der geraden Abschnitte (311, 321, 331, 341) zu Übergangsabschnitten; Einsetzen des Paars von geraden Abschnitten (311, 321, 331, 341) der Basisleitersegmente und der Verbindungsleitersegmente in vorbestimmte Paare von Nuten (210) eines Statorkerns (200) von einer Seite des Kerns, derart, daß sie aus der anderen Seite hervorstehen; Biegen eines des Paars von geraden Abschnitten (311, 321, 331, 341) in einer Richtung entgegengesetzt zu einem anderen des Paars hervorstehender gerader Abschnitte (311, 321, 331, 341), derart, daß die Ränder der geraden Abschnitte, die aus den vorgeschriebenen Nuten hervorstehen, in Nachbarschaft zueinander kommen können; Verbinden der benachbarten Ränder zur Bildung einer Mehrzahl von Phasenspulen; und Entfernen der U-Abschnitte (332) der Verbindungsleitersegmente (330) zur Bildung von Anschlüssen der Phasenspulen.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung des Stators einer rotierenden elektrischen Maschine.
Die WO 92/06527 (PCT/DE91/00 738) offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Stators, bei welchem sowohl U-förmige als I-förmige Leitersegmente in Nuten eines Statorkerns von einer Seite oder einem ersten Ende des Statorkerns aus eingelegt werden, so daß Paare gerader Abschnitte der U-förmigen Leitersegmente von dem anderen oder dem zweiten Ende des Statorkerns vorstehen, um miteinander verschweißt zu werden, wodurch eine Statorwicklung erzeugt wird. Ein gerader Abschnitt jedes Paares wird in eine Nut eingelegt, die um einen elektrischen Winkel π radian von den Nuten beabstandet ist, in welche der andere gerade Abschnitt eingelegt wird. Die I-förmigen Leitersegmente werden gesondert in Nuten eingelegt, um die geraden Abschnitte der U-förmigen Leitersegmente am zweiten Ende des Stators zu verbinden, und ragen von dem ersten Ende des Stators weg.
Es ist jedoch schwierig, die I-förmigen Leitersegmente ohne zusätzliche Haltemittel in den Nuten festzuhalten, was auf ihrer Form beruht.
Ein wesentliches Ziel der Erfindung ist die Schaffung eines verbesserten Verfahrens zur Herstellung eines Stators einer rotierenden elektrischen Maschine, so daß das soeben aufgezeigte Problem gelöst wird.
Ein weiteres Ziel der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung eines solchen Stators ohne die Verwendung der I-förmigen Leitersegmente, wobei die Vebindungsarbeit einfach durchgeführt werden kann.
Gemäß einem Hauptmerkmal der Erfindung enthält ein Verfahren zur Herstellung des Stators einer rotierenden elektrischen Maschine die folgende Schritte:
Bereitstellen einer Anzahl U-förmigen Basisleitersegmenten und einer Anzahl von U-förmigen Verbindungsleitersegmenten; Formung des U-Abschnittes und des Paares von geraden Abschnitten der Basisleitersegmente und der Verbindungsleitersegmente in erste Übergangsabschnitte;
Einlegen des Paares gerader Abschnitte der Basisleitersegmente und der Verbindungsleitersegmente in vorbestimmte zwei Nuten von einem Ende eines Statorkerns aus;
Biegen jedes der Paare gerader Abschnitte der Basisleitersegmente und der Verbindungsleitersegmente, die von dem anderen Ende wegstehen, in Richtungen entgegengesetzt zueinander, so daß die Ränder der geraden Abschnitte, die aus den vorbestimmten zwei Nuten herausstehen, in Nachbarschaft zueinander kommen;
Verbinden der in Nachbarschaft zueinander gelegenen Ränder zur Erzeugung zweiter Übergangsabschnitte; und
Entfernen der U-Abschnitte der Verbindungsleitersegmente zur jeweiligen Bildung von Anschlüssen der Spulen.
Somit ist es nicht erforderlich, I-förmige Leitersegmente in die Nuten einzulegen oder einzuschieben. Hierdurch kann auf zusätzliche Haltemittel verzichtet werden. Außerdem sind die geraden Abschnitte der Verbindungsleitersegmente verlängert, so daß sie an nur einem Ende des Statorkerns verbunden werden, derart, daß die Verbindungsarbeit leicht durchgeführt werden kann. Gemäß einem zusätzlichen Merkmal der Erfindung hat jede Nut eine äußerste erste Nutschicht, eine an der äußeren Mitte gelegene zweite Nutschicht, eine an der inneren Mitte gelegene dritte Nutschicht und eine innerste vierte Nutschicht. Die Basisleitersegmente sind von großen Segmenten mit geraden Abschnitten gebildet, die in den ersten und vierten Nutschichten anzuordnen sind, sowie auch von kleinen Segmenten mit geraden Abschnitten gebildet, die in den zweiten und dritten Nutschichten unterzubringen sind. Die Verbindungsleitersegmente sind von ersten Verbindungssegmenten gebildet, welche die zu entfernenden U-Abschnitte und die geradlinigen Abschnitte aufweisen, die in den ersten und dritten Nutschichten unterzubringen sind, und weiter von zweiten Verbindungsabschnitten gebildet, welche die geradlinigen Abschnitte aufweisen, die in den zweiten und vierten Nutschichten unterzubringen sind.
Dieses Merkmal verhindert, daß die jeweiligen Leitersegmente einander überlappen und vermindert die Anzahl von spezifischen Segmenten.
Gemäß einem anderen Merkmal der Erfindung enthält der Schritt der Formung des U-Abschnittes und der geraden Abschnitte den Schritt des Festhaltens der geraden Abschnitte, die in den ersten und zweiten Nutschichten unterzubringen sind, durch einen äußeren Ring, und des Festhaltens der in den dritten und vierten Nutschichten unterzubringenden geraden Abschnitte durch einen inneren Ring, der koaxial innerhalb des äußeren Ringes drehbar ist, und weiter den Schritt des Verdrehens des äußeren und inneren Rings relativ zueinander um einen vorgeschriebenen Winkel.
Dieses Merkmal macht den Formungsschritt leicht und zuverlässig.
Gemäß einem zusätzlichen Merkmal der Erfindung umfaßt der Schritt des Biegens einen Schritt des Festhaltens der Ränder der geraden Abschnitte, die aus den vierten Nutschichten hervorstehen, durch gesonderte vier Ringe, sowie den Schritt des Drehens der vier Ringe relativ zueinander um einen vorbestimmten Winkel.
Dieses Merkmal macht den Biegeschritt leicht und zuverlässig.
Weitere Ziele, Merkmale und Eigenschaften der vorliegenden Erfindung sowie die Funktionen der zusammengehörigen Teile nach der vorliegenden Erfindung ergeben sich deutlich aus dem Studium der nachfolgenden detaillierten Beschreibung, aus den anliegenden Ansprüchen und den Zeichnungen. In den Zeichnungen stellen dar:
Fig. 1 ein schematisches Diagramm zur Erläuterung eines Verfahrens zur Herstellung eines Statorkerns gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 2 eine ausschnittsweise Stirnansicht eines Statorkerns mit in einer Nut befindlichen Leitersegmenten;
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht von Leitersegmenten, wie sie in einem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung verwendet werden;
Fig. 4 eine schematische perspektivische Ansicht eines Pressenzylinders, wie er in dem Verfahren gemäß einer bevorzugten Ausführungsform Verwendung findet.
Fig. 5 eine Aufsicht auf den Pressenzylinder gemäß Fig. 4;
Fig. 6 eine schematische perspektivische Ansicht zur Erläuterung eines Verfahrensschrittes gemäß der bevorzugten Ausführungsform;
Fig. 7A eine Seitenansicht der Leitersegmente bei der Bearbeitung; und
Fig. 7B eine Querschnittansicht derselben Teile von radial außen gesehen;
Fig. 8 eine schematische Darstellung der Erläuterung eines Schritts des Verfahrens gemäß der bevorzugten Ausführungsform;
Fig. 9 eine schematische Darstellung zur Erläuterung eines Schrittes des Verfahrens gemäß der bevorzugten Ausführungsform;
Fig. 10 eine schematische Darstellung zur Erläuterung eines weiteren Schrittes des Verfahrens nach der bevorzugten Ausführungsform;
Fig. 11 eine schematische Darstellung zur Erläuterung wiederum eines weiteren Schrittes des Verfahrens gemäß der bevorzugten Ausführungsform;
Fig. 12 eine schematische Darstellung der Erläuterung eines weiteren Schrittes des Verfahrens nach der bevorzugten Ausführungsform;
Fig. 13 eine perspektivische Darstellung eines Stators, der nach dem Verfahren gemäß der bevorzugten Ausführungsform hergestellt ist;
Fig. 14 eine schematische Darstellung zur Erläuterung eines weiteren Schrittes des Verfahrens gemäß der bevorzugten Ausführungsform;
Fig. 15 eine schematische Darstellung zur Erläuterung wiederum eines Schrittes des Verfahrens gemäß der bevorzugten Ausführungsform;
Fig. 16 eine perspektivische Ansicht des Stators, der durch das Verfahren nach der bevorzugten Ausführungsform hergestellt ist; und
Fig. 17 ein schematisches Diagramm zur Erläuterung der Verbindung der Spulen zur Bildung der Statorwicklung.
Ein Verfahren zur Herstellung eines Stators einer rotierenden elektrischen Maschine gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird unter Bezugnahme auf die anliegenden Zeichnungen beschrieben.
Wie in Fig. 1 gezeigt ist, werden vier Arten U-förmigen Leitersegmenten vorgesehen, die ein Paar gerader Abschnitte und einen U-Abschnitt in der Mitte haben, nämlich große Basissegmente 310, kleine Basissegmente 320, erste Verbindungssegmente 330 und Phasenverbindungssegmente 340. Die vier Arten von Segmenten werden dann in einen Rückentwister 1 eingesetzt.
Für einen dreiphasigen Stator mit sechsphasen-Spulen und einen Statorkern mit 96 Nuten am Innenumfang ist es beispielsweise notwendig, 90 große Leitersegmente 310, 90 kleine Leitersegmente 320, sechs erste Verbindungssegmente 330 und sechs zweite Verbindungssegmente oder Phasenverbindungssegmente 340 vorzusehen.
Der Rückentwister 1 besteht aus einem ringförmigen stillstehenden Rahmen 10, einem äußeren Ring 11, der drehbar durch die Innenfläche des stillstehenden Rahmens 10 gehalten bzw. gelagert ist, sowie einen inneren Ring 12, der drehbar durch den Außenring abgestützt wird. Der Außenring 11 und der Innenring 12 haben jeweils sechsundneunzig Durchgangsbohrungen oder Durchgangskanäle 13 und 14, die zusammen gehören, so daß sie den 96 Nuten des Statorkerns entsprechen. Das bedeutet, die Durchgangsbohrungen und Durchgangskanäle 13 entsprechen den radial äußeren Hälften der Nuten 210 und die Durchgangsbohrungen und die Durchgangskanäle 14 entsprechen den radial inneren Hälften der Nuten 210.
Wie in Fig. 2 gezeigt ist, ist jede Nut in vier Schichten aufgeteilt nämlich eine erste Nutschicht 211, eine zweite Nutschicht 212, eine dritte Nutschicht 213 und eine vierte Nutschicht 214. Die geraden Abschnitte der oben erwähnten Segmente sind in diesen vier Nutschichten in der folgenden Weise angeordnet:
Die geraden Abschnitte 311 der großen Segmente 310 sind jeweils in der ersten und vierten Nutschicht 211 bzw. 214 angeordnet; die geraden Abschnitte 321 der kleinen Segmente sind jeweils in der zweiten und dritten Nutschicht 212 bzw. 213 angeordnet; die geraden Abschnitte 331 der ersten Verbindungssegmente 330 sind jeweils in der ersten und dritten Nutschicht angeordnet; und die geraden Abschnitte 341 der zweiten Verbindungssegmente 340 sind jeweils in der zweiten und vierten Nutschicht 212 bzw. 214 angeordnet.
Wie Fig. 1 zeigt werden die vier Arten von Segmenten 310, 320, 330 und 340 jeweils in zusammengehörige Durchgangsbohrungen oder Durchgangskanäle 13 und 14 eingesetzt. Jeder Durchgangskanal 13 hat eine erste Kanalschicht oder Kanalabteilung, welche der ersten Nutschicht 211 entspricht, sowie eine zweite Kanalschicht oder Kanalabteilung, die der zweiten Nutschicht 212 entspricht, und jede Durchgangsbohrung oder jeder Durchgangskanal 14 hat eine dritte Kanalschicht oder Kanalabteilung, die der dritten Nutschicht 213 entspricht, sowie eine vierte Kanalschicht oder Kanalabteilung, die der vierten Nutschicht 214 entspricht.
Wie aus Fig. 3 erkennbar, werden die ersten und zweiten Verbindungssegmente in dieselben Nuten eingelegt oder eingesetzt. Der U-Abschnitt 342 des zweiten Verbindungssegmentes 340 wird in Umfangsrichtung abgebogen, so daß ein gerader Abschnitt 331 des ersten Verbindungssegmentes 330 in den Durchgangskanal 14 (entsprechend der dritten Nutschicht 213) eingesetzt werden kann, ohne daß der U- Abschnitt 342 hinderlich ist.
Jedes der ersten und zweiten Verbindungssegmente 330 und 340 wird zwischen zwei der sechsphasen-Spulen eingesetzt, um deren beide Anschlüsse zu verbinden. Jedes erste Verbindungssegment 330 wird an dem U-Abschnitt 332 aufgeschnitten, um Ausgangsleitungen der beiden Phasenwicklungen oder Phasenspulen zu bilden, wie später beschrieben wird. Zu diesem Zwecke sind die geraden Abschnitte 331 der ersten Verbindungssegmente 330 länger als bei den anderen Segmenten 310, 320 und 340, wie man aus den Fig. 1 und 3 ersieht.
Nachfolgend wird der U-Abschnitt jedes Segmentes durch den Pressenzylinder 2 gepreßt. Der Preßzylinder 2 weist einen Boden 21, der vier Durchbrüche 22 und einen Durchbruch 23 aufweist, sowie eine Anzahl von Haltestiften 24 auf. Jeder Durchbruch 22 läßt eines der ersten Verbindersegmente 330 durch. Die Begrenzungen in Umfangsrichtung des Durchbruches 23 sind doppelt so breit wie diejenigen der Durchbrüche 22, so daß der Durchbruch 23 zwei in Umfangsrichtung ausgerichtete Leitersegmente 330 durchtreten lassen kann, wie in den Fig. 5 und 6 angedeutet ist. Die Paare von Haltestiften 24 ragen von dem Randbereich des Bodens 21 nach abwärts, um die U-Abschnitte 312, 322, 332 und 342 der jeweiligen Segmente abzustützen.
Wie man aus den Fig. 6, 7A und 7B ersieht, wird der Preßzylinder 2 von oben auf die U-Abschnitte 311, 321 und 341 gesetzt, so daß sechs erste Verbindungssegmente 330 durch die Durchbrüche 22 und 23 hindurchragen können und stillgesetzt werden können.
Danach wird der äußere Ring 11 in eine Richtung und der innere Ring 12 in die andere Richtung gedreht, wie dies in Fig. 8 angedeutet ist, so daß insgesamt eine Drehung um π Radian des elektrischen Winkels stattfindet, derart, daß die U- Abschnitte 312 und 322 in rückwärtige (gemäß Fig. 10 in obenendige) Übergangsabschnitte geformt werden, wie in den Fig. 9 und 10 dargestellt ist. Andererseits werden die U-Abschnitte 332 der ersten Verbindungssegmente 330 nicht verformt.
Danach wird das Frontende des Stators 200 auf einen Fronttwister 4 aufgesetzt. Der Fronttwister 4 enthält einen ringförmigen Rahmen 40 und vier koaxiale Ringe 41, 42, 43 und 44, wie schematisch in Fig. 11 dargestellt ist. Die vier Ringe 41 bis 44 sind drehbar durch den ringförmigen Rahmen gelagert und abgestützt, wie in Fig. 10 angedeutet ist. Der Ring 41 besitzt eine Anzahl von ersten Durchgangsöffnungen, die den ersten Nutschichten 211 entsprechen, der Ring 42 hat eine Anzahl von zweiten Durchgangsöffnungen, die den zweiten Nutschichten 212 entsprechen, der Ring 43 hat eine Anzahl von dritten Durchgangsöffnungen, die den dritten Nutschichten 213 entsprechen, und der Ring 44 hat eine Anzahl von vierten Durchgangsöffnungen, die den vierten Nutschichten 214 entsprechen. Die Ringe 41 bis 44 werden so eingestellt, daß sämtliche Durchgangsöffnungen auf sämtliche Nuten 210 ordnungsgemäß ausgerichtet sind.
Danach wird eine Bünderlanordnung der geformten Segmente 310 bis 340 in derselben Ordnung zusammen mit dem Preßzylinder 2 aus dem Rückentwister 1 gezogen, so daß die in die entsprechenden Nuten 210 des Statorkerns 200 von dessen Rückseite eingesetzt werden können, bis die Ränder der geraden Abschnitte 311, 321, 331 und 341 ordnungsgemäß aus dem Vorderende des Statorkerns 200 hervorstehen, um in die entsprechenden Durchgangsöffnungen der Ringe 41 bis 44 eingesetzt zu werden.
Dann werden die Ringe 41 und 43 um einen elektrischen Winkel von π/2 radian in einer Richtung und die Ringe 42 und 44 um einen elektrischen Winkel von π/2 radian in der anderen Richtung gedreht, um die geraden Abschnitte in Front- Übergangsabschnitte zu formen, wie dies in Fig. 11 gezeigt ist. Der Preßzylinder beschränkt die Axialbewegung der Segmente, während sie gebogen werden.
Dies führt zu dem Ergebnis, daß der Rand des geraden Abschnittes 311 des großen Segmentes 310, welches in der ersten Nutschicht 211 untergebracht ist, an den Rand des geraden Abschnittes 321 des kleinen Segmentes 320 angrenzt, welches in der zweiten Nutschicht 212 untergebracht ist, d. h. um einen elektrischen Winkel von π Radian verschoben von dem geraden Abschnitt 311, und das der Rand des geraden Abschnittes 321 des großen Segmentes 320, welcher in der dritten Nutschicht 213 untergebracht ist, an den Rand des geraden Abschnittes 311 des großen Segmentes 310 angrenzt, welcher in der vierten Nutschicht 214 untergebracht ist, d. h. um einen elektrischen Winkel von π Radian verschoben gegenüber dem geraden Abschnitt 321.
Der Rand des geraden Abschnittes 331 des ersten Verbindungssegmentes 330, welcher in der ersten Nutschicht 211 untergebracht ist, grenzt auch an den Rand des geraden Abschnittes 321 des kleinen Segmentes 320 an, das in der zweiten Nutschicht 212 untergebracht ist, d. h. um einen elektrischen Winkel von π Radian gegenüber dem geraden Abschnitt 311 verschoben, und der Rand des geraden Abschnittes 331 des ersten Verbindungssegmentes 330, der in der dritten Nutschicht 213 untergebracht ist, grenzt an den Rand des geraden Abschnittes 311 des großen Segmentes 310 an, welches in der vierten Nutschicht 214 untergebracht ist, d. h. um einen elektrischen Winkel von π Radian gegenüber dem geraden Abschnitt 321 verschoben. In entsprechender Weise grenzt der Rand des geraden Abschnitts 341 des zweiten Verbindungssegmentes 340, welcher in der zweiten Nutschicht 212 untergebracht ist, an den Rand des geraden Abschnittes 311 des großen Segmentes 313 an, das in der ersten Nutschicht 211 untergebracht ist, d. h. um einen elektrischen Winkel von π Radian gegenüber dem geraden Abschnitt 341 verschoben, und der Rand des geraden Abschnittes 341 des zweiten Verbindungssegmentes 340, der in der vierten Nutschicht 214 untergebracht ist, grenzt an den Rand des geraden Abschnittes 321 des kleinen Segmentes 320 an, der in der dritten Nutschicht 214 untergebracht ist, d. h., um einen elektrischen Winkel von π Radian gegenüber dem geraden Abschnitt 341 verschoben.
Dann werden die Ränder der Segmente 310 bis 340 aus den Ringen 41 bis 44 herausgezogen und der Pressenzylinder 2 wird von den Segmenten 330 abgehoben.
Als nächster Schritt werden die oben erwähnten, aneinandergrenzenden Ränder der geraden Abschnitte 311, 321, 331 und 341 nahe aneinandergebracht.
Wie in den Fig. 12 und 13 dargestellt ist, werden die aneinandergrenzenden Ränder verschweißt, so daß ein nahezu fertiggestellter Stator mit einer dreiphasigen Wicklung erhalten wird.
Dann werden die geraden Abschnitte 331 der ersten Verbindungssegmente 330 an vorbestimmten Stellen 333 und 334 aufgeschnitten, wie in Fig. 14 gezeigt ist, und in vorbestimmter Weise zu Leitungsteilen geformt, wie dies in den Fig. 15 und 16 gezeigt ist.
Auf diese Weise wird ein dreiphasiger Stator mit Anschlüssen U und U', V und V', W und W', X und X', Y und Y' sowie Z und Z' geformt, welche zu einer Parallel- Sternschaltung verbunden sind, wie in Fig. 17 gezeigt ist.

Claims (9)

1. Verfahren zur Herstellung eines Stators einer rotierenden elektrischen Maschine mit einem Statorkern (200), der eine Anzahl von Nuten (210) aufweist, die in Umfangsrichtung in gleichen Abständen angeordnet sind, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:
Bereitstellen einer Anzahl U-förmiger Basisleitersegmente (310, 320) mit einem U-Abschnitt (312, 322) und einem Paar gerader Abschnitte (311, 321), sowie einer Anzahl von U-förmigen Verbindungsleitungssegmenten (330, 340) mit einem U-Abschnitt (332, 342) und einem Paar von geraden Abschnitten (331, 341);
Formen der U-Abschnitte (312, 322, 332, 342) und des genannten Paars von geraden Abschnitten (311, 321, 331, 341) der Basisleitersegmente und der Verbindungsleitersegmente (310, 320, 330, 340) in erste Übergangsabschnitte;
Einsetzen des genannten Paars von geraden Abschnitten (311, 321, 331, 341) der Basisleitersegmente und der Verbindungsleitungssegmente (310, 320, 330, 340) in vorbestimmte Paare der genannten Nuten von einem Ende des Statorkerns (200) her, so, daß sie aus dem anderen Ende des Statorkerns (200) hervorstehen;
Gegen jedes der Paare der geraden Abschnitte (311, 321, 331, 341) der Basisleitersegmente und der Verbindungsleitungssegmente (310, 320, 330, 340), die aus dem anderen Ende hervorstehen, in Richtungen entgegengesetzt zueinander, so daß Ränder der geraden Abschnitte (311, 321, 331, 341), die aus den genannten bestimmten Paaren von Nuten (210) hervorstehen, in Nachbarschaft zueinander gelangen;
Verbinden der benachbarten Ränder zur Bildung einer Anzahl zweiter Übergangsabschnitte und einer Anzahl von Spulen; und
Entfernen der genannten U-Abschnitte (332) der genannten Verbindungsleitungssegmente (330) zur jeweiligen Bildung von entgegengesetzten Anschlüssen der genannten Spulen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem jede der genannten Nuten (210) eine äußerste erste Nutschicht (211), eine an der äußeren Mitte gelegene zweite Nutschicht (212), eine an der inneren Mitte gelegene dritte Nutschicht (213) und eine innerste vierte Nutschicht (214) aufweist;
die genannte Anzahl von Basisleitersegmenten (310, 320), große Segmente (310), welche mit ihren geraden Abschnitten (311) in der ersten und vierten Nutschicht (211, 214) anzuordnen sind, sowie kleine Segmente (320) umfaßt, die mit ihren geraden Abschnitten (321) in der genannten zweiten und der genannten dritten Nutschicht (212, 213) anzuordnen sind; und
die genannte Anzahl von Verbindungsleitersegmenten (330, 340) erste Verbindungsleitersegmente (330), deren U-Abschnitte (332) zu entfernen sind und deren gerade Abschnitte (331) in der genannten ersten und dritten Nutschicht (211, 213) anzuordnen sind, sowie zweite Verbindungsleitersegmente (340) umfaßt, die mit ihren geraden Abschnitten (341) in der zweiten und der vierten Nutschicht (212, 214) anzuordnen sind.
3. Verfahren nach Anspruch 2, bei welchem der Schritt des Formens der U- Abschnitte und der geraden Abschnitte folgendes umfaßt:
einen Schritt des Festhaltens der geraden Abschnitte (311, 321, 331, 341), die in den ersten und zweiten Nutschichten (211, 212) unterzubringen sind, durch einen äußeren Ring (11), und des Festhaltens der geraden Abschnitte (311, 321, 331, 341), die in den dritten und vierten Nutschichten (213, 214) unterzubringen sind, an einem inneren Ring (12), der koaxial drehbar innerhalb des äußeren Ringes (11) gehalten ist; und
einen Schritt des Verdrehens des äußeren und inneren Ringes (11, 12) relativ zueinander um einen vorgeschriebenen Winkel.
4. Verfahren nach Anspruch 2, bei welchem die ersten Verbindungssegmente (330) längere gerade Abschnitte (331) aufweisen als andere Verbindungselemente.
5. Verfahren nach Anspruch 3, bei welchem der Schritt der Formung der U- Abschnitte (312, 322, 332, 342) und der geraden Abschnitte (311, 321, 331, 341) weiter einen Schritt des Pressens der U-Abschnitte (312, 322, 332, 342) der Basisleitersegmente (310, 320, 330, 340) durch eine Presseinrichtung (2) umfaßt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, bei welchem die Presseinrichtung (2) ein Teil (22) zum Freihalten der ersten Verbindungsleitersegmente (330) von dem Pressschritt aufweist.
7. Verfahren nach Anspruch 4, bei welchem der Schritt des Biegens weiter einen Schritt des Pressens der U-Abschnitte (312, 322) der Basisleitersegmente (310, 320) durch die Presseinrichtung (2) umfaßt, während die hervorstehenden geraden Abschnitte (311, 321, 331, 341) gebogen werden.
8. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem der Schritt des Biegens folgendes umfaßt:
einen Schritt des Festhaltens der genannten Ränder der geraden Abschnitte (311, 331), die von der ersten Nutschicht (211) hervorstehen, durch einen ersten Ring (41) von vier koaxial drehbaren Ringen (41, 42, 43, 44);
einen Schritt des Festhaltens der Ränder der geraden Abschnitte (321, 341), die von der zweiten Nutschicht (212) hervorstehen, durch einen zweiten Ring (42) der genannten vier Ringe (41, 42, 43, 44);
einen Schritt des Festhaltens der Ränder der genannten geraden Abschnitte (321, 331), die aus der dritten Nutschicht (213) hervorstehen, durch einen dritten Ring (43) der genannten vier Ringe (41, 42, 42, 44);
einen Schritt des Festhaltens der Ränder der geraden Abschnitte (311, 341), die aus der vierten Nutschicht (214) hervorstehen, durch einen vierten Ring (44) der genannten vier Ringe (41, 42, 43, 44); und
Verdrehen der genannten vier Ringe (41, 42, 43, 44) relativ zu einander um einen vorgeschriebenen Winkel.
9. Verfahren nach Anspruch 8, bei welchem der Schritt des Biegens weiter einen Schritt des Pressens der genannten U-Abschnitte (312, 322) der Basisleitersegmente (310, 320) durch eine Presseinrichtung umfaßt, während die genannten vier Ringe (41, 42, 43, 44) gedreht werden.
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