DD292486A5

DD292486A5 - Verfahren und vorrichtung zum abtragen von faserflocken aus faserballen

Info

Publication number: DD292486A5
Application number: DD90338450A
Authority: DD
Inventors: Robert Demuth; Juerg Faas; Peter Bruetsch; Paul Staeheli; Janusz Konaszweski
Original assignee: ��@��@��k��
Priority date: 1989-03-07
Filing date: 1990-03-06
Publication date: 1991-08-01
Also published as: US5044045A; EP0386580A1; JPH0333227A

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Abtragen von Faserflocken aus Faserballen * welche auf einem Foerderband (4) in sehr kleinen Schritten in einer Bewegungsrichtung (C) gefoerdert werden. Um Faserflocken herauszuloesen, wird ein Ballenabtragorgan (21) in senkrechter Richtung ueber die Ballen bewegt. Eine Zahnwalze (1) foerdert die Faserflocken in einen Flockenfoerderkanal * Die Faserflocken werden schlieszlich einer Verarbeitungsstelle zugefuehrt. Fig. 14{Faserflocken; Faserballen; Ballenabtragorgan; Flockenfoerderkanal}

Description

- 9 - ZSl

Verfahren und Vorrichtung zum Abtragen von Faserflocken

aus Faserballen

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Abtragen von Faserflocken aus Faserballen, durch Bewegen einer zu einem Ballenabtragorgan gehörenden, um eine Drehachse drehenden Abtragelements, vorzugsweise einer mit Zähnen versehenen Zahnwalze über eine Abtragfläche von in Reihe auf einer Aufnahmefläche aufgestellten Faserballen, in dem die Zähne der Zahnwalze Faserflocken aus der Abtragfläche herauslösen und einem Flockentransport übergeben und die Faserballen für das Abtragen schrittweise gegen das Ballenabtragorgan bewegt werden.

Charakteristik des bekannten Standes der Technik

In der Spinnerei werden als erstes die angelieferten Faserballen, nachdem sie von der Umhüllung befreit wurden, einer sogenannten öffnerei übergeben, in welcher die Faserballen in Faserflocken aufgelöst werden.

Dies geschah in einer früheren Generation von Auflösemaschinen derart, daß Spinnereipersonal die Faserbalien schichtweise abtrugen und diese Schichten auf ein Förderband legten, auf welchem die Schicht einer Auflösevorrichtung, in der Regel einem Lattentuch zugeführt wurde.

Das Bedienungspersonal hatte im weiteren die Aufgabe, diese Schichten aus einur Mehrzahl unterschiedlicher Ballen in einem vorgegebenen Verhältnis abzutragen und diese Schichten übereinander zu schichten, so daß der Auflösevorrichtung eine Mischung zum Auflösen eingegeben wurde.

Diese Art Ballenabtragung hatte jedoch den Nachteil, daß die Mischung sehr ungenau war und außerdem von der Disziplin des Bedienungspersonales abhing.

Ein weiterer Nachteil dieses Verfahrens bestand darin, daß die äußeren Schichten von Faserballen einen lockereren Zusammenhang hatten als die inneren Schichten, wodurch jeweils die Ungenauigkeit infolge Dichte-Schwankungen der einzelnen Schichten noch erhöht wurde.

Diese Nachteile verlangten nach einer genaueren und von Personal weniger abhängigen Abtragart, was beispielsweise mit dem in der CH-PS 503 809 gezeigten Verfahren resp. Vorrichtung wesentlich verbessert wurde.

In diese.' Vorrichtung wurden Faserballen in Reihe auf die Auflagefläche eines Förderbandes gelegt und durch eine horizontal und senkrecht zur Ballenreihe gerichtete Faserabtragwalze, welche der Faserballenreihe entlangfahrend Faserflocken daraus herauslöste, abgetragen.

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In einem Beispiel dieser CH-PS war das Faserabtragorgan derart auf Schienen entlang der Reihe der Faserballen fahrbar, da|3 die sogenannte Abtragfläche der Faserballen, innerhalb welcher die Faserflocken abgetragen wurden, nicht parallel zur genannten Auflagefläche lag, sondern einen sogenannten Anstellwinkel mit dieser bildete. \

Dadurch konnte erreicht werden, da das Abtragorgan immer auf derselben Bahn auf- und abbewegt wurde, daß die Faserballen mittels des Transportbandes nachgeschoben werden konnten, so daß auf dem Förderband ein gewisser Vorrat aufgelegt werden konnte·

Ein Nachteil bestand jedoch darin, daß nur eine kleine, eingeschränkte Anzahl unterschiedlicher Ballen, d.h. Ballen unterschiedlicher Provenienzen, gleichzeitig abgetragen werden konnte, so daß pro Förderband nur eine beschränkte Anzahl Ballen für die Mischung zur Verfügung stand und dadurch bei einer Mischung aus einer größeren Anzahl Ballen, z.B. 10 Ballen, mehrere parallellaufende Abtragvorrichtungen vorgesehen werden mußten.

Dieser Nachteil wurde durch eine weitere Generation Ballenabtragmaschinen behoben, welche ein Ballenabtragorgan aufwiesen, das ebenfalls eine gleichgerichtete Abtragwalze hatte, welche über die Oberfläche von in Reihe aufgestellter stationärer Faserballen hin- und herfuhr und dabei Faserflocken aus der Abtragfläche der Faserballen herauslöste und einem Flockentransport übergab. Eine solche Vorrichtung wurde vom Anmelder mit dem Markennamen "UNIFLOC" weltweit vertrieben und ist im weiteren beispielsweise in der europäischen Patentschrift 93 235 (äquivalent zu US-PS 4 566 152) gezeigt.

Mit diesem letztgenannten Verfahren war der Nachteil des vorher genannten behoben, es beinhaltete jedoch noch den Nachteil, daß bei gleicher Abtragtiefe des Faserabtragorganes pro Hin- und Herfahrt eine unterschiedliche Leistung je nach Ballenhöhe abgetragen wurde, da in den äußeren Ballenlagen die Dichte der Fase:flocken wesentlich kleiner ist als in den inneren Lagen.

Diesem Nachteil wurde mit einer Erfindung begegnet, welche in der veröffentlichten europäischen Patentanmeldung Nr. 193 647 (äquivalent dazu US-PS 4 660 257) beschrieben wurde. Dieses Verfahren beinhaltete eine von der Höhe der Faserballen abhängige Abtragtiefe, welche durch eine entsprechende Steuerung bewirkt wurde.

Ein Nachteil des Abtragverfahrens entlang einer Reihe von Faserballen besteht jedoch darin, daß der Vorrat als eine zweite, parallel oder in Serie aufgestellte Reihe von Faserballen während des Abarbeitens vorgesehen werden mußte, was bei einer parallelen Anordnung einen um 180 Winkgelgrade drehbarer Turm, an welchem das Abtragorgan angeordnet war, voraussetzte.

Eine weitere Vorrichtung zum Abtragen von Faserflocken aus übereinandergelegten Faserschichten ist in der deutschen Patentschrift Nr. 1 193 844 gezeigt, indem eine vorgegebene Höhe von Faserschichten zwischen einem unteren und einem oberen Förderband sowie zwischen zwei seitlichen Förderbändern gegen eine Abtragvorrichtung geführt werden, welche zwei vertikale Zahnwalzen aufweisen, die an der Frontseite der Abtragschichten Flocken aus diesen Schichten herauslöst und einer weiteren Auflösevorrichtung im freien Fall zuführt.

Der Nachteil einer solchen Vorrichtung besteht in der Notwendigkeit, Schichten einzugeben, die nur mit einem ungenauen Mischungsverhältnis aufeinander geschichtet werden können.

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist es, in der Spinnerei dafür zu sorgen, daß das Abtragen von Faserflocken aus Faserballen bei möglichst geringem Personalbedarf einerseits einfacher und andererseits insbesondere im Hinblick auf die jeweils gewünschte Mischung zuverlässiger durchgeführt werden kann.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, daß ein Verfahren sowie die Vorrichtung der eingangs genannten Art so weiterzubilden, daß Ballen auf einfache Weise kontinuierlich abgetragen werden und dabei eine möglichst homogene Mischung der verschiedenen Ballen-Provenienzen erhalten werden kann.

Erfindungsgemäß wird dies bei dem Verfahren dadurch erreicht, daß die Drehachse der Zahnwalze mit der Aufnahmefläche der Faserballen einen Anstellwinkel einschließt, der nicht Null ist, und daß die Bewegungsrichtung des Ballenabtragorganes quer zur Längsrichtung der Faserballenreihe liegt.

Der Vorteil einer solchen Lösung besteht darin, daß je nach Aufstellungsart der Ballen einerseits Flocken aus einem Höhenbereich oder aus der ganzen Höhe der Ballen gleichzeitig abgetragen werden und daß durch die Mög-

lichkeit, Ballenreihen unmittelbar nebeneinander anzuordnen, gleichzeitig die Möglichkeit besteht, eine Mischung zu erhalten.

Außerdem ergibt sich, beispielsweise gegenüber der in der CH-PS 503 809 beschriebenen Vorrichtung, der Vorteil, daß die abgelösten Faserflocken auf einfachste Weise weiterbefördert werden können. ·

Vorteilhafterweise ist vorgesehen, daß die Drehachse mit der genannten Aufnahmefläche einen Anstellwinkel zwischen 10° und 170* einschließt.

Eine vorteilhafte Ausführungsvariante zeichnet sich dadurch aus, daß der Anstellwinkel zwischen 10° und 45" liegt.

Zweckmäßigerweise ist vorgesehen, daß der Anstellwinkel zwischen 45' und 120' liegt.

Bei einer weiteren bevorzugten Variante ist vorgesehen, daß der Anstellwinkel zwischen 25° und 35* liegt.

Vorteilhafterweise ist vorgesehen, daß die Faserballen, die eine Höhe, eine Breite und eine Länge aufweisen, stehenderweise auf der Aufnahmefläche aufliegen.

Eine Ausführungsvariante zeichnet sich dadurch aus, daß die Faserballen, die eine Höhe, eine Breite und eine Länge aufweisen, liegenderweise auf der Aufnahraeflache aufliegen.

Zweckmäßigerweise ist vorgesehen, daß die Länge der Faserballen im wesentlichen parallel zur Bewegungsrichtung der Faserballen liegt.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante ist vorgesehen, daß die Länge der Faserballen im wesentlichen rechtwinklig zur Bewegungsrichtung der Faserballen liegt.

Vorteilhafterweise ist vorgesehen, daß mit mehr als einem Ballenabtragorgan gleichzeitig abgetragen wird.

Eine Ausführungsvariante zeichnet sich dadurch aus, daß die Ballenabtragorgane von derselben Abtragfläche abtragen .

Zweckmäßigerweise ist vorgesehen, daß die Ballenabtragorgane von mehr als einer Abtragfläche abtragen.

Bei einer weiteren bevorzugten Variante ist vorgesehen, daß die Ballenabtragorgane mit gleicher Abtragtiefe abtragen.

Vorteilhafterweise ist vorgesehen, daß die Ballenabtragorgane mit unterschiedlicher Abtragtiefe abtragen.

Eine Ausführungsvariante zeichnet sich dadurch aus, daß die Ballenabtragorgane mit gleichem Anstellwinkel abtragen.

Zweckmäßigerweise ist vorgesehen, daß die Ballenabtragorgane mit unterschiedlichem Anstellwinkel abtragen.

Bei einer weiteren bevorzugten Variante ist vorgesehen, daß mindestens zwei Ballenreihen übereinandergeordnet

Vorteilhafterweise ist vorgesehen, daß die Ballenabtragorgane mit gleicher Abtragleistung abtragen.

Eine Ausführungsvariante zeichnet sich dadurch aus, daß die Ballenabtragorgane mit unterschiedlicher Abtragleistung abtragen.

Zweckraäßigerweise ist vorgesehen, daß die Länge der Bewegungsrichtung der Ballenabtragorgane variabel ist.

Bei einer weiteren bevorzugten Variante ist vorgesehen, daß jedes Ballenabtragorgan von einer variablen Anzahl Ballenreihen abträgt.

Vorteilhaft erweise ist vorgesehen, daß ein Ballenabtragorgan die Faserflächen vorbestimmbar variabel mehr als einem Flockentransport übergibt.

Eine Ausführungsvariante zeichnet sich dadurch aus, daß diejenigen Ballenreihen, von welchen keine Faserflocken abgetragen werden um einen vorgegebenen Weg vom Ballenabtragorgan zurückbewegt werden.

Zweckraäßigerweise ist vorgesehen, daß in einer Ballenreihe Faserballen von der gleichen Provenienz liegen.

Bei einer weiteren bevorzugten Variante ist vorgesehen, daß in einer Ballenreihe Fas' rballen verschiedener Provenienzen in einer vorgegeh_nen Reihenfolge auf der Aufnahraeflache liegen.

Vorteilhafterweise ist vorgesehen, daß Ballenreihen mit Faserballen gleicher Provenienz und verschiedener Provenienzen wahlweise nebeneinander vorgesehen sind.

Erfindungsgemäß wird das angegebene Ziel bei der Vorrichtung, welche ein Ballenabtragorgan, das für das Abtragen über die Abtragfläche der Faserballen auf einer Führung hin- und herbewegbar ist, und eine in Bewe-

gungsrichtung verschiebbare Aufnahmefläche für die Faserballen aufweist, dadurch erreicht, daß die Führung für das Ballenabtragorgan quer zur Bewegungsrichtung der Aufnahmefläche für diese Faserballen gerichtet ist, so daß die Hin- und Herbewegung des Abtragorganes in den Bewegungsrichtungen im wesentlichen im rechten Winkel zur Bewegungsrichtung der Faserballen liegt.

Vorteilhafterweise ist vorgesehen, daß Ballenabtragorgan für den Eingriff in die Abtragfläche der Faserballen eine Zahnwalze umfaßt, welche in einem zum Ballenabtragorgan gehörenden Gehäuse dreh- und antreibbar gelagert ist und daß das Gehäuse derart an der Führung geführt ist, daß die Drehachse der Zahnwalze mit dar Aufnahmeflache für die Faserballen einen Winkel einschließt, der nicht Null ist, und daß Mittel vorgesehen sind, um das Ballenabtragorgan entlang der Führung hin- und herzubewegen.

Eine Aus!ührungsvariante zeichnet sich dadurch aus, daß im weiteren das Gehäuse zur Aufnahme der von der Zahnwalze abgetragenen Faserflocken ein Flockenfördermittel, vorzugsweise einen Flockenförderkanal umfaßt, welches im wesentlichen parallel zur Zahnwalze angeordnet

ist und die aufgenommenen Faserflocken weiterleitet. Zweckmäßigerweise ist vorgesehen, daß die Zahnwalze derart gestaltet ist, daß sie in beiden Drehrichtungen Faserflocken abträgt.

Bei einer weiteren bevorzugten Variante ist vorgesehen, daß der Flockenförderkanal derart gestaltet ist, daß dieser von der Zahnwalze abgetragene Flocken aus beiden Drehrichtungen dvr Zahnwalze aufnimmt, und daß Mittel und Transportwege vorgesehen sind, welche den Flockentransport von der Zahnwalze zum Flockenförderkanal ent-

sprechend der einen oder anderen Drehrichtung der Zahnwalze ermöglichen.

Vorteilhafterweie ist vorgesehen, daß die Mittel zwei innerhalb des Gehäuses, zwischen der Zahnwalze und dem Flockenförderkanal angeordnete Klappen sind, wovon eine Klappe für das Freigeben des Flockenstromes aus der Drehrichtung der Zahnwalze im Uhrzeigersinn und die andere Klappe für das Freigeben des Flockenstromes aus der Drehrichtung der Zahnwalze im Gegenuhrzeigersinn vorgesehen ist.

Eine Ausführungsvariante zeichnet sich dadurch aus, daß der Flockenförderkanal einen Lufteintritt außerhalb des Flockenförderstromes aufweist, innerhalb welchem eine Drosselklappe für die Mengenbemessung der durch diesen Lufteintritt eingesaugten Luft vorgesehen ist.

Zweckmäßigerweise ist vorgesehen, daß der Flockenförderkanal in einem im Unterdruck stehenden Förderkanal mündet.

Bei einer weiteren bevorzugten Variante ist vorgesehen, daß zwischen dem Flockenförderkanal und dem Förderkanal ein Saugventilator und ein Ausgleichsfilter vorgesehen ist, welcher den Luftdruck zwischen dem Saugventilator und dem Förderkanal ausgleicht.

Vorteilhafterweise ist vorgesehen, daß nach dem vorzugsweise durch einen Flockenförderkanal gebildeten Flockenfördermittel Verteilmi eel vorgesehen sind, welche die abgetragenen Faserflocken wahlweise in eine vorgegebene Richtung lenken.

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Eine Ausführungsvariante zeichnet sich dadurch aus, daß nach dem Flockenförderkanal und vor dem Förderkanal insbesondere als Verteilmittel mindestens eine Rohrweiche für das Umlenken des Faserflockenstromes auf andere Fördermittel als den Förderkanal vorgesehen ist.

Zweckmäßigerweise ist vorgesehen, daß eine Steuerung zur Durchführung der Verfahrensschritte vorgesehen ist.

Bei einer weiteren bevorzugten Variante ist vorgesehen, daß die Steuerung einen Microprozessor zur Durchführung der Verf^hrensschritte beinhaltet.

Ausführungsbeispiele

Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen und Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert; in dieser zeigt:

Figur 1: Die erfindungsgemäße Vorrichtung in Pfeilrichtung I (Figur 2) gesehen, schematisch dargestellt,

Figur 2: die Vorrichtung von Figur 1 in Pfeilrichtung II (Figur 1) gesehen,

Figur 3: eine Variante der erfindungsgemäßen Vorrichtung in Pfeilrichtung III (Figur 4) gesehen, schematisch dargestellt,

Figur 4: die Vorrichtung von Figur 3 in Blickrichtung IV (Figur 3) dargestellt,

Z9Z

Figur 5: eine weitere Variante der erfindungsgemäßen Vorrichtung in Blickrichtung V (Figur 6),

schematisch dargestellt, Figur 6: die Vorrichtung von Figur 5 in Blickrichtung

IV (Figur 5) dargestellt,

Figur 7: eine Variante der Vorrichtung von Figur 2, Figur 8: eine Variante der Vorrichtung von Figur 4,

Figur 9 und 10:

je eine weitere Anwendung der Vorrichtung von Figur 2,

Figur 11 und 12: je eine weitere Anwendung der

Vorrichtung von Figur 4,

Figur 13: eine erweiterte Anwendung der vorrichtung von Figur 10,

Figur 14: die erfindungsgeraäße Vorrichtung in Blickrichtung I (Figur 2), detailliert und vergrößert dargestellt,

Figur 15: die Vorrichtung von Figur 14 in Blickrichtung VII,

Figur 16: einen Teil der Vorrichtung von Figur 14 in Blickrichtung II (Figur 1),

Figur 17: einen Querschnitt durch die Vorrichtung von Figur 14, gemäß den Schnittlinien IX, und

Figur 18: einen Teil der Vorrichtung von Figur 14 in Blickrichtung VIII.

In den Figuren 1 und 2 sind, der Einfachheit halber, um das Verfahren zu verdeutlichen, nur die wesentlichsten Elemente zur Durchführung des Verfahrens gezeigt, und zwar in Figur 1 eine Zahnwalze 1, wie nie beispielsweise in der europäischen Patentschrift Nr. 00 58 781 gezeigt und beschrieben ist.

Diese Zahnwalze 1 ist in einem später beschriebenen Abtragorgan um eine Rotations- bzw. Drehachse 2 drehbar gelagert.

Diese Zahnwalze 1 wird mit Hilfe einer später beschriebenen Vorrichtung in den Bewegungsrichtungen A und B (Figur 2) hin- und herbewegt, um dadurch Faserflocken aus Faserballen 3 abzutragen, welche in Reihe auf einem Förderband 4 aufgestellt sind. Dabei wird die Oberfläche des Bandes, auf welcher die Ballen abgestellt sind, als Ablage- bzw. Aufnahmefläche 5 bezeichnet, während die durch die hin- und herbewegte Zahnwalze 1 resp.

durch das Abtragen der Faserflocken entstehende Fläche an den Faserballen 3 als Abtragfläche 6 bezeichnet wird.

Um kontinuierlich Flocken aus der Abtragfläche 6 mittels der hin- und herfahrenden Zahnwalze 1 abtragen zu können, wird das Förderband 4 in sehr kleinen Schritten in der Förder- bzw. Bewegungsrichtung C bewegt, und zwar nach jeder Bewegung der Zahnwalze 1 in der einen oder anderen Bewegungsrichtung A bzw. B um einen Schritt gegen die Zahnwalze hin. Nach Beendigung des Abtragens wird das Förderband 4 etwas zurückbewegt, beispielsweise um 10 bis 20 mm, so daß mit Sicherheit von dieser Ballenreihe keine Flocken abgetragen werden, wenn auch, wie später beschrieben, aus parallel angeordneten Ballenreihen noch abgetragen wird.

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Die von der Zahnwalze 1 abgetragenen Flocken werden auf ein Förderband abgegeben, was symbolisch mit dem Pfeil D gekennzeichnet ist. Die eigentliche Vorrichtung um dies durchzuführen wird später beschrieben. An Stelle eines Förderbandes können, wie später beschrieben, auch andere Förderelemente zur Aufnahme der Faserflocken dienen. \

Wie weiter in Figur 1 gezeigt, schließt die Drehachse mit der Aufnahmefläche 5 einen sogenannten Anstellwinke.¹, oo ein. Dieser Winkel ist je nach Art der Vorrichtung, wie in Figur 3 mit den Anstellwinkeln OO·1 und

00. 2 gezeigt unterschiedlich.

Im weiteren ist aus Figur 1 ersichtlich, daß die Faserballen 3 mit ihrer Länge L quer zur Bewegungsrichtung C der Faserballen gestellt sind und daß sie mit ihrer Höhe H vertikal auf der Aufnahmefläche 5 aufliegen, dementsprechend ist die Breite W in Förder- bzw. Bewegungsrichtung C gerichtet.

Figur 3 zeigt eine Variante der Vorrichtung von Figur I₁ indem die Zahnwalze 1 mit einem wesentlich größeren Anstellwinkel OC, 1 oderö(/.2 angeordnet ist. Die mit gestrichelten Linien andeutungsweise gezeigte Zahnwalze weist beispielsweise einen rechten Anstellwinkel^ (nicht gezeigt) auf.

Der Vorteil dieser Variante besteht darin, daß zwei Förderbänder 4 übereinander angeordnet werden können, wobei in Figur 3 zur Unterscheidung dieser beiden Förderbänder das untere mit 4.1 und das obere rait 4.2 bezeichnet ist.

Mit den Bezeichnungen Höhe H und Breite W ist gezeigt, daß die Faserballen liegenderweise auf diesen Förderbändern 4.1. bzw. 4.2, angeordnet sind, und zwar indem die Länge L der Ballen quer zur Bewegungsrichtung C liegt.

Die übrigen Elemente entsprechen den bereits beschriebenen und sind mit denselben Bezugszeichen bezeichnet.

Die Figuren 2 und 4 zeigen im weiteren, daß die auf den Förderbändern 4 bzw. 4.1 bzw. 4.2 angeordneten Faserballen mit Seitenwänden 8, resp. 9, resp. 8.1 und 9.1 geführt sein können, die fakultative Anordnung dieser Seitenwände ist mit der strichpunktieren Linie angedeutet .

Die Figur 5 zeigt eine weitere Variante des Erfindungsgedankens, indem zwei Zahnwalzen, nämlich die untere Zahnwalze 1.1 und die obere Zahnwalze 1.2, wie in Figur 6 gezeigt, derart nebeneinander angeordnet·sind, daß sie zwei unterschiedliche Anstellwinkel aufweisen, nämlich die untere Zahnwalze 1.1 einen Anstellwinkeln .1 und die obere Zahnwalze 1.2 einen Anstellwinkel ^O.2.

Diese Anordnung der Zahnwalzen hat den Vorteil, daß eine gegenläufige Schubkomponente der beiden Zahnwalzen entsteht, wenn diese an der Abtragfläche Flocken abtragen. Die Schubkomponente entsteht durch die Schrägstellung der Zahnwalze, indem bei einem Anstellwinkel von weniger als 90" die Schubkomponente nach unten und bei einem Anstellwinkel von mehr als 90° die Schubkomponente nach oben wirkt. Das heißt, daß mit der Anordnung der Zahnwalzen gemäß Figur 5 sich die beiden Schubkomponenten im wesentlichen kompensieren.

Die Figur 7 zeigt eine Variante der Vorrichtung von Figur 2, mit einer zur einer Zahnwalze 1 parallel zugeordneten Zahnwalze 10.

Im Betrieb können die beiden Zahnwalzen 1 und 10 je Hin- und Herbewegung in der gleichen Drehrichtu.ig oder in entgegengesetzten Drehrichtungen drehen. Dabei ist es an sich bekannt, daß beim Abtragen von Faserflocken aus einer Abtragfläche eines Faserballens die Drehrichtung derart gewählt sein soll, daß ein sogenanntes Gleichlauffräsen entsteht, da im sogenannten Gegenlauffräsen (Drehrichtung der Zahnwalze in der anderen Drehrichtung bei gleicher Verschieberichtung) ein schlechteres Abtragresultat entsteht. Es kann jedoch vorkommen, da/3 sich Faserlagen der Faserballen beim Fräsen zu stark abheben, was mit einer in entgegengesetzter Richtung drehender Zahnwalze im wesentlichen wieder kompensiert werden kann.

Das Wegführen der abgetragenen Faserflocken ist auch in Figur 7 schematisch mit den Pfeilen D dargestellt. Außerdem kann, wie bereits früher erwähnt, das Förderband 7 durch irgend einen anderen Fördertransport ersetzt werden. Die übrigen, bereits mit früheren Figuren im Zusammenhang erwähnten Elemente sind mit denselben Bezugszeichen gekennzeichnet.

Die Figur 8 zeigt den Erfindungsgedanken der Figur 7, jedoch in Anwendung mit von zwei übereinander angeordneten Förderbändern 4.1, resp. 4.2. Die Verwendung der beiden Zahnwalzen entspricht der Verwendung der Zahnwalzen von Figur 7, weshalb die Zahnwalzen wie auch die übrigen Elemente mit den im Zusammenhang mit den früher beschriebenen Figuren gekennzeichnet sind.

Die Figur 9 zeigt die Anordnung der Zahnwalze 1 gemäß der Figur 2, jedoch mit einer Anordnung der Faserballen im rechten Winkel zur Anordnung der Faserballen von Figur 2, das heißt die Länge der Faserballen ist in Förder- bzw. Bewegungsrichtung C, so daß mehrere Faserballen mit ihrer Breite W nebeneinander angeordnet weniger Hub in den Hin- und Herrichtungen, nämlich den Bewegungsrichtungen A, resp. B, erfordern. Alles übrige ist entsprechend der Figur 2, weshalb dieselben Bezugszeichen verwendet werden, mit der Ausnahme des Bezugszeichens 4.3, welches entsprechend dem breiteren Ford' ·- band, gegenüber dem Förderband von Figur 2, eine neue Bezeichnung aufweist.

Die Figur 10 hat die gleiche Anordnung der Faserballen wie Figur 9 mit dem Unterschied, daß jede Faserballenreihe ein eigenes Förderband 4.4 hat. Die übrigen Elemente sind dieselben, weshalb sie dieselben Bezugszeichen aufweisen.

Der Vorteil der Anordnung von Figur 10 liegt darin, daß die einzelnen Ballenreihen mit unterschiedlichem Vorschub der Ballenreihen in Bewegungsrichtung C, pro Hin- und Herfahrt der Zahnwalze 1, bewegt werden können. Dadurch kann die Abtragtiefe, welche sich aus dem Vorschub in Bewegungsrichtung C, pro Vorschubschritt ergibt, den unterschiedlichen Ballenprovenienzen auf den entsprechenden Förderbändern 4.4, angepaßt werden.

Mit den Bezugszeichen 7.1 sei angedeutet, daß jedes von den einzelnen Ballenreihen abgetragene Produkt auf ein separates Förderband 7.1, anstelle auf das gemeinsame Förderband 7, gegeben werden kann.

Figur 11 zeigt die Anordnung von Figur 4, jedoch mit mehreren nebeneinander angeordneten Faserballen, was entsprechend breitere Förderbänder 4.5, resp. 4.6, erfordert. Die übrigen Kennzeichen entsprechen denjenigen von Figur 4.

Ähnlich zur Anordnung von Figui; Hi zeigt Figur 12 die Anordnung mit einzelnen Förderbändern 4, pro nebeneinander angeordneter Ballenreihe. Der Vorteil dieser Anordnung entspricht dem Vorteil von Figur 10, jedoch mit Übereinander angeordneten Förderbändern.

Die Figur 13 zeigt wie Figur 10 pro Ballenreihe ein zugehöriges Förderband 4.4, jedoch mehr als eine Zahn-Walze 1 für die Ballenreihen. Mit der mit gestrichelten Linien gezeigten Zahnwalze 1 ist angedeutet, daß es zwei oder mehr als zwei, d.h. eine beliebige Anzahl Zahnwalzen sein können, dies gilt übrigens für alle gezeigten Varianten.

In dieser Figur ist außerdem mit den schematischen Linien Q, R und S gezeigt, daß bei Verwendung je eines Förderbandes 7, 7.1. resp. Förderbandes oder -mittels 7.3 pro Zahnwalze 1 die Fahrtwege bzw. Bewegungsrichtungen A und B pro Zahnwalze 1 unterschiedlich lang gewählt sein können, was beispielsweise durch später beschriebene Wegbegrenzer gesteuert werden kann.

Dadurch ist es möglich, daß beispielsweise gemäß der Linie Q, die erste Zahnwalze 1, von links nach rechts mit Blick auf Figur 13 gesehen, von zwei Ballenreihen, die zweite Zahnwalze von drei Ballenreihen auf die dritte Zahnwalze ebenfalls von drei Ballenreihen abträgt.

Als Varianten dazu könnten gemäß Linie R die erste und die zweite Zahnwalze 1 von je vier Ballenreihen abtragen, während die dritte Zahnwalze 1 entweder gar nicht vorgesehen ist, oder sich an einer Ruheponition befin-

Gemäß der Linie S ist die Aufteilung folgendermaßen: Drei Ballenreihen für die erste, zwei Ballenreihen für die zweite und drei Ballenreihen für die dritte Zahnwalze 1 .

Im weiteren kann die Förderung der Faserflocken von den Zahnwalzen 1 entweder gemäß der ausgezogenen Linie D dem Förderband 7, oder gemäß einer gestrichelten Linie (Rohrweiche D.l) dem Förderband 7.2, oder gemäß einer strichpunktierten Linie (Rohrweiche D.2) dem Förderband 7.3 zugeführt werden, wozu an sich bekannte Rohrweichen DiI bzw. D.2 notwendig sind.

Dadurch besteht die Möglichkeit jedem Förderband Faserflocken aus jeder Ballenreihe zuzuführen.

Die Figur 14 zeigt eine Vorrichtung ι in welcher die Zahnwalze 1 in einem Gehäuse 11 dreh- und antreibbar gelagert ist, wobei die Zahnwalze 1 durch einen elektrischen Motor 12, welcher fest mit dem Gehäuse 11 verbunden ist, angetrieben wird.

Im weiteren weist das Gehäuse 11 zwei Trägerpaare 13 und 14 (in Figur 18 nur ein Träger und in Figur 14 nur das Trägerpaar 13 sichtbar) auf, in welchen je eine Radwelle 15 drehbar und gegen axiales Veschieben abgesichert gelagert ist.

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Profilräder 16, resp. 17, sind fest mit dem Radwellen 15 verbunden, welche außerdem je auf einer rohrförmigen, schienenartigen Führung 20 für das Bewegen des Gehäuses 11, in den Bewegungsrichtungen A und B, geführt sind. Eine Welle bzw, Radwelle 15 wird von einem Motor 19 mittels Zahnräder 44 angetrieben, während die andere Radwelle 15 durch einen Übertrieb 18 angetrieben wird. Dabei ist der Motor 19 fest mit dem Gehäuse 11 verbunden.

Das Ganze wird als Ballenabtragorgan 21 bezeichnet. Eine Steuerung 22 steuert die Motoren 12, 19 und 23,

wobei letzterer dem Antrieb des Förderbandes 4 resp. ; der Förderbänder 4.1; 4.2; 4.3; 4.4; 4.5; 4.6 dient.

Im weiteren weist das Gehäuse 11 oberhalb der Zahnwalze 1 einen Flockenförderkanal 24 (siehe auch Figur 17) auf, dessen Ausgang 25 einem Ventilator, insbesondere einem Saugventilator 26 angeschlossen ist.

Der Saugventilator 26 ist, wie aus den Figuren ersichtlich, als Radialventilator ausgebildet und führt den Ausgang in einen Bogen 27, welcher die transportierten Faserflocken einem pneumatischen Förderkanal 28 übergibt.

Dieser Förderkanal 28 ist seinerseits über eine Verbindungsleitung 29 an einen Ventilator 45 angeschlossen, welcher die Faserflocken in die nächste Verarbeitungsstelle (nicht gezeigt) fördert.

Der Ausgleich zwischen dem Saugventilator 26 und dem der Verbindungsleitung 29 nachgeschalteten Ventilator 45 wird durch den Ausgleichsfilter 30 erreicht.

Zur Steuerung der Durchsatzluftmenge durch den Faserförderkanal 24 ist an seinem Lufteintrittsende 31 eine Drosselklappe 32 vorgesehen.

~>er Ausgleichsfilter 30 ist seinerseits an einem FiI-rstutzen 33 befestigt, welcher an den Bogen 27 angegossen ist, um dadurch eine 'Verbindung zwischen dem

Innenraura des Bogens 27 und dem Ausgleichsfilter 30 herzustellen.

Der Förderkanal 28 ist eine Alternative zu den früher genannten Förderbändern 7, 7.1, bzw. Fördermitteln 7.2 und 7.3, welche ebenfalls Förderbänder sind.

Als Variante kann auch auf den Saugventilator 26 verzichtet werden, so daß die Faserflocken mittels dem durch den Ventilator 45 erzeugten Luftstrom transportiert werden. Ein möglicher Nachteil dieser Varianten besteht darin, daß ein unter Umständen nachteilig höherer Unterdruck im Förderkanal 28 herrscht. Hingegen weist diese Variante den sicheren Vorteil der einfacheren und billigeren Ausführung auf, da nebst dem Saugventilator 26 auch noch der Ausgleichsfilter 30 wegfällt.

Aus Figur 17 ist ersichtlich, daß im Gehäuse 11, zwischen der Zahnwalze 1 und dem Flockenf förderkanal 24, Klappen 34, resp. 35, vorgesehen sind, die Mittel zum Ermöglichen des Flockentransports bilden und wahlweise und abhängig von der Drehrichtung der Zahnwalze 1 die Förderluft samt Faserflocken, entweder in der Förderrichtung bzw. in Richtung des Transportwegs M oder N, in den Flockenförderkanal 24 durchlassen.

Am Beispiel von Figur 17 ist ersichtlich, daß für die Drehrichtunc der Zahnwalze 1 im Uhrzeigersinn und in Bewegungsrichtung des Ballenabtragorganes 21 in Bewegungsrichtung A, die Förderluft sam*. Förderflocken den Transportweg M nehmen. Umgekehrt werden die Faserflocken durch den Transportweg N geleitet, wenn die Zahnwalze in Gegenuhrzeigerriohtung dreht und das Abtragorgan in Bewegungsrichtung B Flocken aus der Abtragfläche 6 abträgt.

Zu Betätigung der Klappe 34 ist ein Pneumatikzylinder 36 und für die Klappe 35 ein Pneumatikzylinder 37 vorgesehen, welche je einerseits mit dem Gehäuse 11 schwenkbar und andererseits mit einem Schwenkhebel 38, resp. 39, schwenkbar verbunden sind. Dabei sind die Schwenkhebel 38 und 39 je mit der entsprechenden Klappe 34, resp. 35, drehfest verbunden.

Der Förderkanal 28 weist, um den in den Bewegungsrichtungen A und B hin- und hergebeweten Bogen·27 aufzunehmen ein endloses Band 40 auf, welches an beiden Enden des Förderkanales 28 um eine Umlenkwalze 41 (in Figur 16 nur eine ersichtlich) umgelenkt wird.

Innerhalb der beiden Umlenkwalzen ist die Verbindungsleitung 29 (Figur 14 und 16) an den Förderkanal 28 angeschlossen.

Wie aus Figur 14 ersichtlich, setzt sich der Förderkanal 28 aus einem U-förmigen Trog 42 und dem sich darin bewegten endlosen Band 40 zusammen.

Um zu verhindern, daß das endlose Band 40 von dem im Förderkanal 28 herrschenden Unterdruck nach innen gesaugt wird, ist das Band 40 durch Gleitschienen 43 abgestützt .

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Im Betrieb wird das Ballenabtrago.rgan 21 durch die Steuerung 22 veranlaßt, die Hin- und Herbewegungen in den Bewegungsrichtungen A und B durchzuführen, wobei gleichzeitig die Faserballen in der Bewegungsrichtung C um einen Schrittweg, beispielsweise 3 bis 5 mm, gegen das Ballenabtragorgan geführt werden, so daß die Zahnwalze 1 in der Lage ist, Flocken aus der Abtragfläche herauszulösen und dem Flockenförderkanal 24 zu übergeben.

Dabei ist die Steuerung in der Lage, den Schrittweg in Bewegungsrichtung C, die Hin- und Herbewegung in den Bewegungsrichtungen A und B sowie die Drehzahl der Zahnwalze dem Fasermaterial der Faserballen 3 derart anzupassen, daß technologisch gute Resultate erzielt werden.

Ebenso ist die Steuerung in der Lage, bei Verwendung von mehr als einem Ballenabtragorgan 21 den Schritt in Bewegungsrichtung C der einzelnen Förderbänder, auf welchen die Ballenreihen angeordnet sind, sowie die Bewegungsgeschwindigkeit in den Bewegungsrichtungen A und B und die Drehzahl der Abtragwalzen je den vorgegebenen Bedürfnissen der einzelnen Ballenreihen anzupassen, um dadurch das Abtragresultat technologisch und/oder in Bezug auf Flockenmischungen der einzelnen Ballenreihen zu optimieren.

Um die mit Figur 13 gezeigten unterschiedlichen Wege der einzelnen Abtrag- bzw. Zahnwalzen 1 resp. Ballenabtragorgane 21 zu begrenzen, können an sich bekannte Endschalter (nicht gezeigt) auf oder neben die die Führung 20 bildenden Schienen gesetzt werden. Solche Schalter können auch kontaktlos sein, so daß pro Ballenreihe ein solches Kontaktelement vorgesehen werden

kann, an welchem das Abtragorgan vorbeifährt, wenn die Steuerung dieses nicht aktiviert.

Im weiteren ist in den mit den Figuren 3 und 5 gezeigten Stellungen des Ballenabtragorganes 21 eine Maßnahme zu treffen, welche dafür sorgt, daß das Ballenabtragorgan 21 auf den Schienen der Führung 20 geführt bleibt

Eine solche Maßnahme kann beispielsweise wie in Figur 14 gezeigt, eine oder zwei Gegen- oder Wagenschienen 46 (in Figur 14 nur eine gezeigt) sein, welche ein auf der Radwelle 15 frei drehendes Profilrad 47 führt. Das Profilrad 47 ist dabei gegen achsiales Verschieben auf der Radwelle 15 abgesichert.

Die mit Figur 13 gezeigten Abzweigungen, resp. Rohrweichen D.l bzw. D.2 sind in Figur 14 mit strichpunktierten Linien (nur eine Rohrweiche gezeigt) andeutungsweise dargestellt.

Letztlich kann die Erfindung auch mit Merkmalen ergänzt oder kombiniert werden, wie sie aus dem Stand der Technik bekannt sind. Beispielsweise kann die Abtrag- oder Zahnwalze 1 mit Taumelscheiben versehen sein, wie sie

in der EP 58 751 veröffentlicht sind, oder es können in Kombination mit der Abtrag- oder Zahnwalze 1 Roststäbe verwendet werden, wie sie in der EP 199 041 oder EP 351 529 oder der DE 38 27 517.1 offenbart sind. Ebenso können zwei Abtragwalzen verwendet werden, wie sie in der EP 326 913 oder der CH-Anmeldung Nr. 01 589/89-3 aufgeführt sind. Bei Verwendung von zwei Abtragwalzen können Klappen verwendet werden, wie sie in der DE 38 43 656.6 beschrieben sind.

Claims

ISlH ti.

Patentansprüche

1. Verfahren zum Abtragen von Faserflocken aus Faserballen (3), durch Bewegen eines zu einem Ballenabtragorgan (21) gehörenden, um eine Drehachse (2) drehenden Abtragelements, vorzugsweise einer mit Zähnen versehenen Zahnwalze (1) über eine Abtragfläche (6) von in Reihe auf einer Aufnahmefläche

(5) aufgestellten Faserballen (3), indem die Zähne der Zahnwalze (1) Faserflocken aus der Abtragfläche

(6) herauslösen und einem Flockentransport übergeben und die Faserballen (3) für das Abtragen schrittweise gegen das Ballenabtragorgan (21) bewegt werden,

dadurch gekennzeichnet,

daß die Drehachse (2) der Zahnwalze (1) mit der Aufnahmefläche (5) der Faserballen (3) einen Anutellwinkel (0C) einschließt, der nicht Null ist, und daß die Bewegungsrichtung (A und B) des Ballenabtragorganes (21) quer zur Längsrichtung der Faserballenreihe Megt.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Drehachse (2) mit der genannten Aufnahmefläche (5) einen Anstellwinkel (^ zwischen 10* und 170* einschließt.

Z9Z
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Anstellwinkel (OO zwischen 10° und 45* liegt.
4. Verfahren nach Anspruch 2,\ dadurch gekennzeichnet, daß der Anstellwinkel (()c) zwischen 45' und 120° liegt.
5. Verfahren nach Anspruch 3 , dadurch gekennzeichnet, daf. der Anstellwinkel (Q(J zwischen 25° und liegt.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserballen (3), die eine Höhe (H), eine Breite (W) und eine Länge (L) aufweisen-, stehenderweise auf der Aufnahraeflache (5) aufliegen.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserballen (3), die eine Höhe (H), e:.ne Breite (W) und eine Länge (L) aufweisen, liegenderweise auf der Aufnahmefläche (5) aufliegen.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge (L) der Faserballen (3) im wesentlichen parallel zur Bewegungsrichtung (C) der Faserballen (3) liegt.
9. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge (L) der Faserballen (3) im wesentlichen rechtwinklig zur Bewegungsrichtung (C) der Faserballen (3) liegt.
10. Verfahren nach Anspruch 1,\

dadurch gekennzeichnet, daß mit mehr als einem Ballenabtragorgan (21) gleicl zeitig abgetragen wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10,

dadurch gekennzeichnet, daß die Ballenabtragorgane (21) von derselben Abtragfläche (6) abtragen.
12. Verfahren nach Anspruch 10,

dadurch gekennzeichnet, daß die Ballenabtragorgane (21) von mehr als einer Abtragfläche (6) abtragen.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Ballenabtragorgane (21) mit gleicher Abtragtiefe abtragen.
14. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Ballenabtragorgane (21) mit unterschiedlicher Abtragtiefe abtragen.
15. Verfahren nach Anspruch 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Ballenabtragorgane (21) mit gleichem Anstellwinkel ( ) abtragen.
16. Verfahren nach Anspruch 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Balienabtragorgane (21) rait unterschiedlichem Anstellwinkel (0(J abtragen.
17. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei Ballenreihen'übereinandergeordnet sind.
18. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Balienabtragorgane (21) mit gleicher Abtragleistung abtragen,
19. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Balienabtragorgane (21) mit unterschiedlicher Abtragleistung abtragen.
20. Verfahren nach Anspruch 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Bewegungsrichtung (A und B) der Balienabtragorgane (21) variabel ist.
21. Verfahren nach Anspruch 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Ballenabtragorgan (21) von einer variablen Anzahl Ballenreihen abträgt.
22. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Ballenabtragorgan (21) die Faserflächen vorbestimmbar variabel mehr als einem Flockentransport übergibt.
23. Verfahren nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,

daß diejenigen Ballenr^ihen, von welchen keine Faserflocken abgetragen werden um einen vorgegebenen Weg vom Ballenabtragorgan (21) zurückbewegt werden.
24. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,

daß in einer Ballenreihe Faserballen (3) von der gleichen Provenienz liegen.
25. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,

daß in einer Ballenreihe Faserballen (3) verschiedener Provenienzen in einer vorgegebenen Reihenfolge auf der Aufnahmefläche (5) liegen.
26. Verfahren nach Anspruch 24 und 25,

dadurch gekennzeichnet,

daß Ballenreihen mit Faserballen (3) gleicher Provenienz und verschiedener Provenienzen wahlweise nebeneinander vorgesehen sind.
27. Vorrichtung zum Abtragen von Faserflocken aus Faserballen (3), mit einem Ballenabtragorgan (21), welches für das Abtragen über d.'e Abtragfläche (6) der Faserballen (3) auf einer Führung (20) hin- und herbewegbar ist und mit einer in Bewegungsrichtung

(C) verschiebbaren Aufnahmefläche (5) für die Faserballen (3),

dadurch gekennzeichnet,

daß die Führung (20) für das Ballenabtragorgan (21) quer zur Bewegungsrichtung (C) der Aufnahmefläche (5) für diese Faserballen (3) gerichtet ist, so daß die Hin- und Herbewegung des Abtragorganes (21) in

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den Bewegungsrichtungen (A und B) im wesentlichen
im rechten Winkel zur Bewegungsrichtung (C) der Faserballen (3) liegt.
28. Vorrichtung nach Anspruch 27,
dadurch gekennzeichnet,

daß das Ballenabtragorgan_N (21) für den Eingriff in
die Abtragfläche (6) der Faserballen (3) eine Zahnwalze (1) umfaßt, welche in einem zum Ballenabtragorgan (21) gehörenden Gehäuse (11) dreh- und antreibbar gelagert ist und daß das Gehäuse (11) derart an der Führung (20) geführt ist, daß die

Drehachse (2) der Zahnwalze (1) mit der Aufnahmefläche (5) für die Faserballen (3) einen Winkel (fcO einschließt, der nicht Null ist, und daß Mittel
vorgesehen sind, um das Ballenabtragorgan (21) entlang der Führung hin- und herzubewegen.
29. Vorrichtung nach Anspruch 28,
dadurch gekennzeichnet,

daß im weiteren das Gehäuse (11) zur Aufnahme der
von der Zahnwalze (1) abgetragenen Faserflocken ein Flockenfördermittel, vorzugsweise einen Flockenförderkanal (24) umfaßt, welches im wesentlichen
parallel zur Zahnwalze (1) angeordnet ist und die
aufgenommenen Faserflocken weiterleitet.
30. Vorrichtung nach Anspruch 28,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Zahnwalze (1) derart gestaltet ist, daß sie in beiden Drehrichtungen Faserflocken abträgt.

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31. Vorrichtung nach Anspruch 29 und 30, dadurch gekennzeichnet,

daß der Flockenförderkanal (24) derart gestaltet ist, da/3 dieser von der Zahnwalze (1) abgetragene Flocken aus beiden Drehrichtungen der Zahnwalze (1) aufnimmt, und daß Mittel (34, 35) und Transportwege (M, N) vorgesehen sind, welche den Flockentransport von der Zahnwalze (1) zum Flockenförderkanal (24) entsprechend der einen oder anderen Drehrichtung der Zahnwalze (1) ermöglichen.
32. Vorrichtung nach Anspruch 31,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Mittel (34, 35) zwei innerhalb des Gehäuses (11), zwischen der Zahnwalze (1) und dem Flockenförderkanal (24) angeordnete Klappen sind, wovon eine Klappe (35) für das Freigeben des Flockenstromes aus der Drehrichtung der Zahnwalze (1) im Uhrzeigersinn und die andere Klappe (34) für das Freigeben des Flockenstromes aus der Drehrichtung der Zahnwalze (1) im Gegenuhrzeigersinn vorgesehen ist.
33. Vorrichtung nach Anspruch 29,
dadurch gekennzeichnet,

daß der Flockenförderkanal (24) einen Lufteintritt (31) außerhalb des Flockenförderstromes aufweist, innerhalb welchem eine Drosselklappe (32) für die Mengenbemessung der durch diesen Lufteintritt (31) eingesaugten Luft vorgesehen ist.
34. Vorrichtung nach Anspruch 29,
dadurch gekennzeichnet,

daß der Flockenförderkanal (24) in einem im Unterdruck stehenden Förderkanal (28) mündet.
35. Vorrichtung nach Anspruch 34,
dadurch gekennzeichnet,

daß zwischen dem Flo-jkenförderkanal (24) und dem Förderkanal (28) ein Saugventilator (26) und ein Ausgleichsfilter (30) vorgesehen ist, welcher den Luftdruck zwischen dem Saugventilator (26) und dem Förderkanal (28) ausgleicht.
36. Vorrichtung nach Anspruch 29,
dadurch gekennzeichnet,

daß nach dem vorzugsweise durch einen Flockenförderkanal (24) gebildeten Flockftnfördermittel Verteilmittel vorgesehen sind, welche die abgetragenen Faserflocken wahlweise in eine vorgegebene Richtung lenken.
37. Vorrichtung nach Anspruch 29 und 36, dadurch gekennzeichnet,

daß nach dem Flockenförderkanal (24) und vor dem Förderkanal (28) insbesondere als Verteilmittel mindestens eina Rohrweiche (D.1; D.2) für das Umlenken des Faserflockenstromes auf andere Fördermittel (7.2; 7.3) als den Förderkanal (28) vorgesehen ist.
38. Vorrichtung nach Anspruch 29,

dadurch gekennzeichnet,

daß eine Steuerung zur Durchführung der Verfahrensschritte vorgesehen ist.
39. Vorrichtung nach Anspruch 38,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Steuerung einen Microprozessor zur Durchführung der Verfahrensschritte beinhaltet.

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