DD246018A3 - Auskleidung fuer hochwaermebeanspruchte zonen in drehrohroefen - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Auskleidung fuer hochwaermebeanspruchte Zonen in Drehrohroefen, die der thermischen Behandlung fester Stoffe, z. B. dem Kalzinieren von Aluminiumhydroxyd, dienen. Mit ihr sollen eine verbesserte Waermedaemmung bei grosser Bestaendigkeit gegenueber den Produktionsmedien erreicht und eine Verunreinigung des zu behandelnden festen Stoffes vermieden werden. Dazu wird auf der Innenflaeche des Ofenmantels 1 ein Keramikfaservlies 2 aufgebracht. Auf dieser Schicht sitzt eine Schicht feuerfester Leichtsteine 3 mit einer Dichte von 1,2 gcm 3. Als dritte Schicht folgt ein herkoemmliches Verschleissfutter 4 aus Verschleissfuttersteinen. Die Keramikfaservliesschicht 2 von 3,6 mm Dicke wird mittels Schamottemoertel auf die metallische Innenseite des Ofenmantels 1 aufgebracht. Eine zweite, 120 mm dicke Schicht von nach dem Ausbrennverfahren hergestellten feuerfesten Leichtbausteinen 3, schliesst sich an. Die sich anschliessende Verschleissfutterschicht hat eine Dicke von 175 mm. An der Innenflaeche des Ofenmantels 1 sind in axialer Anordnung Stege 5 befestigt, die in das Verschleissfutter 4 hineinreichen. Figur

Description

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft eine Auskleidung für hochwärmebeanspruchte Zonen in Drehrohrofen, die der thermischen Behandlung fester Stoffe, vorzugsweise der Kalzinierung von Aluminiumhydroxyd, dienen.

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Zum Kalzinieren von nach dem Bayer-Verfahren hergestelltem Aluminiumhydroxyd werden Drehrohrofen benutzt. Dabei kann die gesamte Länge eines Drehrohrofens in vier Zonen eingeteilt werden: in einer ersten Zone, die dem Einlaufund der Vortrocknung dient, herrschen Temperaturen zwischen 300...400 ⁰C; in einer zweiten, der Vorkalzinationszone, 400...900 ⁰C; die Kalzinierzone als dritte Zone weist 900... 1300⁰C auf, und die vierte Zone, als Kühlzone bezeichnet, besitzt Temperaturen zwischen 1 300...40OT.

Als hochwärmebeanspruchte Zone wird die Kalzinierzone verstanden. Die feuerfeste Auskleidung der Drehrohrofen wird in der Regel einschichtig eingebracht und mit entsprechenden Mörteln vermauert.

Jedoch ist es auch bekannt (Kantorowitsch, S. B., Chemiemaschinen, VEB Verlag Technik Berlin 1970, S.440), zur Verminderung von Wärmeverlusten eine Wärmedämmschicht von 40...50 mm Dicke aus Asbest zwischen den Ofenmantel und das Ofenfutter einzulegen. Bedingt durch unterschiedliche Temperaturen und Wärmeausdehnungskoeffizienten kommt es während des Arbeitsprozesses zu maßlichen Veränderungen zwischen der Ofenauskleidung und dem Ofenmantel. Damit werden axiale und radiale Relativbewegungen zwischen Ofenmantel und Ofenauskleidung ermöglicht. Während bei einer einschichtigen feuerfesten Ofenauskleidung die Wärmedämmung besonders in der hochwärmebeanspruchten Zone zu wünschen übrig läßt und dadurch Ofenmantel sowie Ofenauskleidung einer zu starken Belastung und damit Verschleiß ausgesetzt sind, befürchtet man bei Einlegen einer Wärmedämmschicht, daß die Nachteile der Relativbewegungen noch stärker hervortreten und zu einem vorzeitigen Verschleiß der Ofenauskleidung führen.

Außerdem ist auch bei der Verwendung von Wärmedämmschichten aus Asbest die Wärmedämmung in der hochwärmebeanspruchten Zone noch nicht befriedigend.

Der starke Verschleiß, der bis zum totalen Zusammenbruch der Ofenauskleidung führen kann, hat außerdem höchst unerwünschte Verunreinigungen des Einsatzmaterials zur Folge.

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist die Vermeidung von Wärmeverlusten und Verunreinigungen des Einsatzgutes.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Auskleidung für hochwärmebeanspruchte Zonen in Drehrohrofen, die der thermischen Behandlung fester Stoffe, vorzugsweise der Kalzinierung von Aluminiumhydroxyd, dienen, zu schaffen, die eine ausreichende Wärmedämmung und einen relativ geringen Verschleiß sowie damit verbunden eine hohe Lebensdauer besitzt. Verunreinigungen des Einsatzgutes minimiert und sich dabei einfach und sicher einbauen läßt.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß auf die Innenfläche des Ofenmantels mit Schamottemörtel ein Keramikfaservlies aufgebracht wird. Auf dieser Innenschicht sitzt eine zweite Schicht aus feuerfesten Leichtsteinen einer Dichte von 1,2g/cm~³. Sie sind nach dem Ausbrennverfahren hergestellt. Als dritte Schicht folgt ein herkömmliches Verschleißfutter aus Verschleißfuttersteinen.

An der Innenfläche des Ofenmantels sind in axialer Anordnung Stege befestigt, die bis in das Verschleißfutter reichen. Die dreischichtige Ofenauskleidung ermöglicht eine hohe Lebensdauer und Wärmedämmung sowie ein reines, qualitativ hochwertiges Einsatzgut. Überraschenderweise sind auch die Relativbewegungen zwischen Ofenmantel und Auskleidung gering. Relativbewegungen zwischen den Schichten konnten nicht beobachtet werden. Die Dickenverhältnisse zwischen den einzelnen Schichten gestalten die Kombinierung zwischen Isoliermaterialien und der Verschleißfutterschicht besonders wirkungsvoll. Zudem läßt sich die Auskleidung relativ einfach und sicher einbringen.

Ausführungsbeispiel

Die Erfindung soll nachstehend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In der zugehörigen Zeichnung zeigen:

Fig.1: einen Querschnitt durch einen Drehrohrofen; Fig.2: die Einzelheit Ades Querschnitts gemäß Fig. 1.

Ein Drehrohrofen mit einer Gesamtlänge von 46,0 m hat eine hochwärmebeanspruchte Zone von 12,0 m. Ihr Durchmesser beträgt 3,0 m. .

Zunächst wurde mit Schamottemörtel eine 3,6 mm dicke Schicht eines Keramikfaservlieses 2 auf die metallische Innenseite des Ofenmantels 1 geklebt. Auf diese Schicht ist eine zweite Schicht aus feuerfesten Leichtsteinen 3 aufgebracht worden. Es handelte sich um Schamotteleichtsteine, die nach dem Ausbrennverfahren hergestellt waren und eine Dichte von 1,2g/cm~³ aufweisen. Als dritte Schicht folgte ein herkömmliches Verschleißfutter 4 aus Verschleißfuttersteinen, bestehend aus Schamotte. Sie besaßen eine Dichte von 2,05g/cm~³.

Die Schicht aus feuerfesten Leichtsteinen 3 wies eine Dicke von 120 mm, das Verschleißfutter 4 eine Dicke von 175 mm auf. An der Innenfläche des Ofenmantels 1 wurden in axialer Anordnung und um 180° versetzt Stege 5 befestigt. Sie reichten 35 mm in das Verschleißfutter 4 hinein und bestanden aus einem unmittelbar auf dem Ofenmantel 1 sitzenden Grundsteg 7 und einem seitlich mittels eines Verbindungselementes 8 an diesem angebrachten Verschleißsteg 6 aus hitze- und zunderbeständigem Stahl.

Claims (1)

1. Patentanspruch:

   Auskleidung für ftpchwärmebeanspruchte Zonen in Drehrohrofen, die der thermischen Behandlung fester Stoffe, vorzugsweise der Kalzinierung von Aluminiumhydroxid, dienen, mit einer dreischichtigen Wärmedämmung, bestehend aus Keramikfaservlies, feuerfesten Leichtbausteinen einer bestimmten Dichte und Verschleißsteinen, wobei diese Schichten in einem bestimmten Dickenverhältnis zueinander stehen, auf der Innenfläche des Ofenmantels und in axialer Anordnung an dieser bis in das Verschleißfutter hineinreichende Stege befestigt sind, gekennzeichnet dadurch, daß die Keramikfaservliesschicht (2) von 3,6mm Dicke mittels Schamottemörtels auf die metallische Innenseite des Ofenmantels (1) aufgebrachtwird, darauf die zweite, 120 mm dicke Schicht von nach dem Ausbrennverfahren hergestellten feuerfesten. Leichtbausteinen (3) mit einer Dichte von 1,2gern"³ sitzt und eine dritte, 175mm dicke Schicht aus herkömmlichem Verschleißfutter (4) folgt, wobei in dieses die Stege (5) 35 mm reichen, die um 180° versetzt in axialer Anordnung an der Innenfläche des Ofenmantels (1) befestigt sind.

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