DD215285A1

DD215285A1 - Kraftfahrzeug

Info

Publication number: DD215285A1
Application number: DD25170483A
Authority: DD
Inventors: Werner Spur
Original assignee: Sachsenring Automobilwerke
Priority date: 1983-06-03
Filing date: 1983-06-03
Publication date: 1984-11-07

Abstract

Ziel der Erfindung ist es, eine material-, fertigungs- sowie montage- und demontagekostensparende Verbindung zwischen den unteren Duroplastverkleidungsteilen und den oberen Blechverkleidungsteilen zu schaffen. Dies geschieht, indem diese Verbindung als Steckverbindung ausgebildet ist. Das Duroplastverkleidungsteil besitzt einen horizontalen, nach innen gerichteten Flansch, der in einem am Blechverkleidungsteil vorgesehenen, ebenfalls horizontal nach innen gerichteten Falz einschiebbar ist. Im Flansch und Falz sind mehrere rechteckige Durchbrueche angeordnet, die im montierten Zustand des Duroplastverkleidungsteiles miteinander korrespondieren. Auf dem Falz sind im Bereich der rechteckigen Durchbrueche Federklammern mit einer nach innen gerichteten Federzunge aufschiebbar, die zwecks Arretierung der Steckverbindung in die rechteckigen Durchbrueche form- und kraftschluessig einrastet.

Description

Titel der Erfindung Kraftfahrzeug

Anwendungsgebiet der Erfindung '

Die Erfindung betrifft ein Kraftfahrzeug, dessen Karosserie ein aus Metallblech bestehendes Tragwerk besitzt und jede der beiden äußeren seitlichen Oberflächen der Karosserie jeweils durch eine Wand gebildet ist, die unterhalb einer oberhalb der Räder und unterhalb der Gürtellinie verlaufenden, im wesentlichen horizontalen Linie ausschließlich Verkleidungsteile aus Kunststoff, insbesondere Duroplast-Preßstoff aufweist.

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Bei der Kraftfahrzeugkarosserie gemäß DD-Erfindungsanmeldung WP 62 D/2393387 besitzen die unteren aus Duroplast-Preßstoff gefertigten, schalenartigen Verkleidungsteile einen aus fertigungstechnischen Gründen senkrecht nach außen abgewinkelten Flansch. Die Befestigung dieser Verkleidungsteile mit den oberen aus Blech bestehenden Verkleidungsteilen erfolgt durch Verschrauben des Flansches mit dem oberen Verkleidungsteil, welches im Bereich des Flansches nach innen vertieft ist und dort mit letzterem eine über die gesamte seitliche Außenfläche der Karosserie verlaufende Trennungsfuge

bildet. . · ',

Solche Schraubverbindungen sind aber mit einem erhöhten Montageaufwand verbunden, da die Löcher fürdie Befestigungsschrauben bei der Montage der unteren Verbindungsteile gebohrt werden müssen.

Darüber hinaus ist es aus Gründen des Korrosionsschutzes und eines ansprechbaren Äußeren notwendig, die Schraubenköpfe mittels einer Leiste abzudecken. Bei der eingangs genannten Ausführung geschieht dies durch ein die Trennungsfuge nach außen abdichtendes elastisches Profil.

Die Verwendung von Abdeckleisten bedeutet aber einen zusätzlichen Materialaufwand.

Solche Abdeckleisten können entweder auf- oder eingeklebt (siehe vorgenannte DD-Erfindungsanmeldung) oder auch in die Trennungsfuge eingeklemmt und eingerastet sein, wie dies beispielsweise aus der DE-PS 1028321 hervorgeht.

Sind die Abdeckleisten jedoch angeschraubt, wie dies z.B. bei den Ausführungen gemäß DD-PS 40096 und DD-PS 54208 der Fall ist, ist ein weiterer Montageaufwand erforderlich.

Aus den gleichen Gründen des Korrosionsschutzes und des äußeren Aussehens, wie oben erwähnt, müssen diese Leisten mit einem Füller oder Keder oder einer Einsatzleiste versehen sein, um die Befestigungsschrauben der Leisten abzudecken (siehe DD-PS 40096 und 54208). Dies erfordert einen weiteren erhöhten Materialaufwand.

Schließlich benötigen die oben geschilderten Verbindungen einen erhöhten Zeitaufwand bei der Demontage der unteren Duroplastverkleidungsteile.

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist es, eine material-, fertigungs- sowie montage- und demontagekostensparende Verbindung zwischen den unteren Duroplastverkleidungsteilen und den oberen Blechverkleidungsteilen zu schaffen. \

Darlegung des Wesens der Erfindung_; .

Die technische Aufgabe, die durch die Erfindung gelöst werden soll, besteht darin, diese Verbindung als Steckverbindung ι auszubilden.

Das Merkmal der Erfindung besteht darin, daß das untere, insbesondere aus Duroplast-Preßstoff bestehende Verkleidungsteil einen horizontalen, nach innen gerichteten Flansch aufweist, der zwischen zwei Schenkel eines am oberen, aus Blech bestehenden Verkleidungsteil befindlichen, ebenfalls horizontal nach innen gerichteten Falzes einschiebbar ist.

Im Flansch des unteren Verkleidungsteiles, sowie in den Schenkeln des Falzes des oberen Verkleidungsteiles, sind mehrere rechteckige Durchbrüche angeordnet, die im montierten Zustand des unteren Verbindungsteiles miteinander korrespondieren.

Auf die Schenkel des Falzes sind im Bereich der rechteckigen Durchbrüche Federklammern aufschiebbar. Jede der Federklammern besitzt an einem Schenkel eine nach innen gerichtete Federzunge und an ihrer Stirnwandung zwei nach

außen gerichtete Federschenkel.

Bei der Montage des unteren Verkleidungsteiles, rastet, sobald die rechteckigen Durchbrüche übereinander stehen, die Federzunge in den rechteckigen Durohbruch des Flansches ein und legt sich unter der Kraft der sich auf der Rundung des Falzes abstützenden Federschenkel an die hintere Fläche des rechteckigen Durchbruches an. Damit ist der Flansch des unteren Verkleidungsteiles im Falz des oberen Verkleidungsteiles arretiert.

?jDie erfindungsgemäße Steckverbindung gestattet, den Montage- und Demontagezeitaufwand wesentlich zu verringern sowie durch Wegfall jeglicher Abdeckleisten die Fertigungs- und Materialkosten zu senken. Darüber hinaus schafft die 'erfindungsgemäße Steckverbindung eine glatte und damit wartungsfreundliche Oberfläche der gesamten seitlichen

Außenverkleidung und verleiht dieser ein homogenes Aussehen. , ,

4n der Federklammer ist ein der Federzunge gegenüberliegend angeordneter Durchbruch vorgesehen.

Dadurch ist es möglich, mittels eines in diesen Durchbruch und den Durchbrüchen im Falz des oberen Verkleidungsteiles 'und dem Flansch des unteren Verkleidungsteiles eingeführten; geeigneten handelsüblichen Werkzeuges, die Federzunge in :die horizontale Lage zu drücken, die Federklemme zurückzuziehen und so die Steckverbindung schnell und problemlos zu •trennen. Um trotz eintretender Fertigungstoleranzen zu gewährleisten, daß die Federzunge unter dem Druck der Federschenkel jstets an der hinteren Fläche des Durchbruches im Flansch des unteren Verkleidungsteiles anliegt und dann jederzeit eine sichere Arretierung des Flansches im Falz des oberen Verkleidungsteiles vorhanden ist, ist die Breite des Durchbruches im ,Flansch geringfügig kleiner als die Breite desjenigen im Falz.

Um die Fertigungstoleranzen zwischen den Abständen der Durchbrüche im Flansch des unteren Verkleidungsteiles gegenüber den Abständen der Durchbrüche im Falz des oberen Verkleidungsteiles ausgleichen zu können, ist die Länge der Durchbrüche

•im Flansch geringfügig größer ais diejenige der Durchbrüche im Falz. ;

'Ausführungsbeispiel ,

Die Erfindung wird nachfolgend an einem, Ausführungsbeispiel erläutert. ,

In den zugehörigen Zeichnungen zeigen: ^!

{Fig. 1: die die Steckverbindung bildenden Teile und deren Montageprinzip in perspektivischer Darstellung

Fig. 2: Arretierungsstellung der Steckverbindung Fig. 3: Lösestellung der Steckverbindung Fig. 4: perspektivische Darstellung der Federklammer Fig.5: Ansicht Z gemäß Fig.4 Fig.6: Ansicht X gemäß Fig.4 Fig.7: Ansicht Y gemäß Fig.4

In Fig. 1 ist mit 1 das untere aus Duroplast-Preßstoff hergestellte Verkleidungsteil, mit 2 das obere aus Blech gefertigte Verkleidungsteil und mit 3 eine Federklammer bezeichnet. Das untere Verkleidungsteil 1 repräsentiert hierbei den Vorderkotflügel, die Türverkleidung und den Hinterkotflügel, während das obere Verkleidungsteil 2 das Kotflügeloberteil, das Türaußenblech und die Seitenwand darstellt. Das untere Verkleidungsteil 1 weist einen horizontalen, nach innen gerichteten Flansch 4 auf. Das obere Verkleidungsteil 2 besitzt einen gleichfalls horizontal nach innen gerichteten Falz 5 mit zwei Schenkein 6. Im Flansch 4 sind mehrere, gleichmäßig über die Länge des unteren Verkleidungsteiles 1 verteilte rechteckige Durchbrüche 7 angeordnet und die Schenkel 6 des Falzes 5 besitzen gleichfalls mehrere rechteckige Durchbrüche 8, die in ihrer Anzahl der Anzahl der Durchbrüche 7 entsprechen und gleichmäßig über die Länge des oberen Verkleidungsteiles 2 verteilt sind. Die Federklammer 3 ist näher in den Figuren 4 bis 7 dargestellt. Deren U-förmiger Körper wird im wesentlichen von zwei Schenkeln 9 gebildet. Einer dieser Schenkel ist mit einer einwärts gerichteten Federzunge 10 versehen, die in Pfeilrichtung der Fig.5 federn kann. Im anderen Schenkel 9 ist ein der Federzunge 10 gegenüberliegender Durchbruch 11 angeordnet. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel hat dieser Durchbruch Rechteckform, kann beispielsweise aber auch kreisförmig ausgebildet sein. Die Federklammer 3 besitzt an ihrer Stirnfläche in Verlängerung des Steges 16 zwei nach außen gerichtete Federschenkei 12, die in Pfeilrichtung der Fig.6 federn können.

Beim Zusammenfügen der einzelnen Bauteile gemäß Fig. 1 zur erfindungsgemäßen Steckverbindung nach Fig.2 wird das untere Verkleidungsteil· 1 mit seinem Flansch 4 in den Falz 5 des oberen Verkleidungsteiles eingeschoben. Vorher würde in den Falz 5 beziehungsweise auf den Flansch 4 eine herkömmliche Abdichtmasse 13 eingebracht beziehungsweise aufgetragen, um die Materialdickenschwankungen des aus Duroplast bestehenden Verkleidungsteiles 1 ausgleichen und die Steckverbindung nach außen abdichten zu können. Beim Aufschieben der Federklammern 3 wird deren Federzunge 10 nach . unten und deren Federschenkel 12 nach hinten zurückgedrückt, wobei sich letztere auf der Rundung 14 des Falzes 5 abstützen. Stehen Federzunge 10 sowie die Durchbrüche 7 und 8 in einer Flucht, dann federt die Federzunge 10 durch den Durchbruch 8 hindurch in den Durchbruchd und legt sich, infolge der nach vorn zurückfedernden Federschenkel 12 an die hintere Fläche 15 des Durchbruches 7 an. Damit ist die Steckverbindung arretiert, daß heißt, der Flansch 4 ist im Falz 5 infolge des inneren Spannungszustandes zwischen der Federzunge 10 und den Federschenkeln 12 der Federklammer 3 festgelegt. In Abhängigkeit von den Fertigungstoleranzen, der Lage der Durchbrüche 7 und 8 im Flansch 4 und Falz 5 und den Töleranzen der Werkstoffelastizität der Federklammer 3 stellt sich nach erfolgter Arretierung der Steckverbindung ein bestimmter Abstand a zwischen Rundung 14 des Falzes 5 und dem Steg 16 der U-förmigen Federklammer 3 ein. Die Demontage der erfindungsgemäßen Steckverbindung (z.B. zwecks notwendiger Auswechselung des unteren Verkleidungsteiles 1 nach erfolgter Havarie) geschieht gemäß Fig. 3 wie folgt: Zunächst wird entgegen der Kraft der Federschenkel 12 die Federklammer 3 unter Verringerung des Abstandes a soweit verschoben, daß die Federzunge 10 frei wird. Mittels eines von oben in den Durchbruch 11 der Federklammer 3 und den Durchbrüchen 7 und 8 eingeführten geeigneten Werkzeuges 17, beispielsweise eines Domes, läßt sich die Federzunge 10 in Pfeilrichtung in die horizontale Lage drücken. In dieser Lage ist es möglich, die Federklammer 3 zurückzuziehen und das untere Verkleidungsteil 1 nach erfolgtem Lösen der hier nicht dargestellten unteren und seitlichen Verbindungen zu entfernen.

Die Federklammern 3 müssen nicht in der in den Figuren 2 und 3 dargestellten Lage auf den Falz 5 aufgeschoben werden, sondern könnten, sollte die Formgestaltung der Verkleidungsteile 1 und 2 dies erfordern, vorteilhaft auch um 180° gedreht eingebaut werden, wobei dann die Federzunge 10 nach unten gerichtet wäre und die Demontage der Steckverbindung durch das von unten in die Durchbrüche 11,7 und 8 eingeführte Werkzeug 17 erfolgen würde. ,

Um trotz eintretender Fertigungstoleranzen zu gewährleisten, daß die Federzunge 10 unter dem Druck der Federschenkel 12 stets an der hinteren Fläche 15 des Durchbruches 7 anliegt und damit jederzeit eine sichere Arretierung des Flansches 4 im Falz 5 gewährleistet ist, ist die Breite b, des Durchbruches 7 geringfügig kleiner als die Breite b₂ des Durchbruches 8. Zwecks Ausgleich der Fertigungstoleranzen zwischen den Abständen der Durchbrüche 7 gegenüber den Abständen der Durchbrüche 8 ist die Länge I₁ der Durchbrüche 7 geringfügig größer als die Länge I₂ der Durchbrüche 8.

Claims

Erfindungsanspruch

1. Kraftfahrzeug, dessen Karosserie ein aus Metallblech bestehendes Tragwerk besitzt und jede der beiden äußeren seitlichen Oberflächen der Karosserie jeweils durch eine Wand gebildet ist, die unterhalb einer oberhalb der Räder und unterhalb
der Gürtellinie verlaufenden, im wesentlichen horizontalen Linie ausschließlich Verkleidungsteile aus Kunststoff,
insbesondere Duroplast, aufweist, gekennzeichnet dadurch, daß das untere Verkleidungsteil (1) einen horizontalen, nach innen gerichteten Flansch (4) aufweist, der zwischen zwei Schenkel (6) eines am oberen Verkleidungsteil (2) befindlichen, ebenfalls horizontal nach innen gerichteten Falzes (5) einschiebbar ist und die Schenkel (6) sowie der Flansch (4) mehrere, im montierten Zustand des unteren Verkleidungsteiles (1) miteinander korrespondierende rechteckige Durchbrüche (7; 8) besitzen, in welche eine Federzung (10) einer auf die Schenkel (6) aufschiebbaren Federklammer (3) wahlweise von unten oder oben ragt und unter der Kraft zweier an der Rundung (14) des Falzes (5) aufliegenden Federschenkel (12) der
Federklammer (3) an der hinteren Fläche (15) des Durchbruches (7) anliegt.
2. Kraftfahrzeug nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß in der Federklammer (3) ein der Federzunge (10)
gegenüberliegend angeordneter Durchbruch (11) vorgesehen ist.
3. Kraftfahrzeug nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Breite Ib₁) der Durchbrüche (7) geringfügig kleiner ist, als
die Breite (b₂) der Durchbrüche (8). · .
4. Kraftfahrzeug nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Länge (I₁) der Durchbrüche (7) geringfügig größer ist als die Länge (I₂) der Durchbrüche (8).

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen