DD155962A1 - Verfahren und einrichtung zum trennen und/oder verschweissen von kanten an flaechengebilden - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung zum Trennen und/oder Verschweissen von Kanten an Flaechengebilden, insbesondere zum Kantenfestschneiden von gewebten oder nichtgewebten Flaechengebilden, vorzugsweise Geweben, Gewirken, Gestricken, Vliesstoffen, Folien, Filterfolien oder semipermeablen Flaechengebilden, mittels Laser, wobei gleichzeitig ein beidseitiges Abschneiden von an den Flaechengebilden vorhandenen Leisten und/oder ueberstehenden Faden- bzw. Faserenden und ein Verfestigen der an den Flaechengebilden verbleibenden Kanten erfolgt. Ziel der Erfindung ist es, eine fuer den robusten Industriebetrieb stoerungsanfaellige, eine hohe Betriebssicherheit aufweisende Einrichtung mit geringem Wartungsaufwand zu schaffen. Dabei soll vor allem d. Qualitaet d. verfestigten Schnittkanten an den Flaechengebilden gegenueber den bisher erreichten Ergebnissen des Laserschneidens wesentlich erhoeht werden. Dies wird insbesondere dadurch erreicht, indem vorzugsweise zwei, mit bestimmten Zusatzeinrichtungen versehene Laser 1,2 verwendet werden. Dabei sind beispielsweise unter d. Flaechengebilde 13 zum Abfuehren der Zersetzungsrueckstaende und/oder der abgeschnittenen Leisten Abproduktauffang- und/oder Abtransportiervorrichtungen angeordnet.

Description

Titel der Erfindung

Verfahren und Einrichtung zum Trennen und/oder Verschweißen von Kanten an Flächengebilden

Anwendunnsgebiet der Erfindung;

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung zum Trennen und/oder Verschweißen von Kanten an Flächengebilden, insbesondere zum Kantenfestschneiden von gewebten oder nichtgewebten Flächengebilden, vorzugsweise Gewebon, Gewirken, Gestricken, Vliesstoffen, Folien, Filtorfolien oder semipermeablen Flächengebilden, mittels Laser, wobei gleichzeitig ein beidseitiges Abschneiden von an den Flächengebilden vorhandenen Leisten und/oder überstehenden Fadenbzw, Faserenden und ein Verfestigen der an den Flächengebilden verbleibenden Kanten erfolgt,

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

In der DE-OS 1,635,432 ist bereits eine Vorrichtung zum Längsschneiden von Textilbahnen, Folien od. dergl, mittels Laser, insbesondere zum Abschneiden von Gewebeleistcn, beschrieben. Dabei werden die Gewebeleisten gleichzeitig zu beiden Seiten der textlien Warenbahnen mit Hilfe des übor Spiegel in zwei Teilstrahlen aufgeteilten, ausgekoppelten Laserstrahls abgeschnitten.

Der Nachteil diesor Vorrichtung besteht darin, daß durch die

-Z-

notvvendigo Strahlenteilung und Umlenkung jeder Teilstrahl nicht 50 % der ausgekoppelten Laserleistung als Arbeitsbzw. Schncidleistung zur Verfügung hat, sondern wesentlich weniger, so daß der Wirkungsgrad dieser zweigeteilten Laserstrahlenanordnung wesentlich unter dem einer ungeteilten liegt. Deshalb können die Gewebeleisten bei gleicher Flächenmasse nur mit geringerer Geschwindigkeit abgeschnitten werden, was unökonomisch ist und wodurch sich das Anwendungsgebiet erheblich einschränkt.

Ein gleichzeitiges Schneiden und Kantenverfestigen bzw. Verschweißen der Kanten an Flächengebilden, wie z.B. metallischem oder thermoplastischem Gewebe, z.B. aus Polyamidfaserstoff, ist bei brauchbaren Schnittgeschwindigkeiten mit der beschriebenen Laservorrichtung ohne zusätzliche Energie- und/ oder Medienzuführung, sondern nur mit Hilfe des kohärenten Lichtstrahls, weder im ungeteilten, noch im geteilten Zustand möglich und schon gar nicht die Erzeugung einer sauberen Kante besonders an den Kreuzungspunkten von mehreren Fäden oder Fasern, an denen mindestens die doppelte Materialdicke vorhanden ist.

Wird die Energie dieser Laservorrichtung drastisch erhöht, erfordert dies für die genannte Strahlenteilung kompaktere Strahlenteilungs- und -umlenkungsvorrichtungen, die zur Erhöhung der Verlustenergie führen und den Wirkungsgrad weiter absinken lassen,

Ein weiterer Nachteil der Vorrichtung besteht darin, daß die Strahlenteilung zusätzliche optische und mechanische Bauteile erfordert, die einen hohen Montage- und üustieraufwand bedingen.

Des weiteren wird durch diese zusätzlichen Bauteile und zwangsläufig längeren Strahlenübertragungsstrecken die Gesantstabilität gegenüber mechanischen und thermischen Einwirkungen so erheblich gemindert, daß eine industrielle Anwendung unmöglich wird.

Eine Variation der Randstreifen- bzw. Warenbreite durch einfaches Verstollen der Laserschneidköpfe ist aus öustiergründen problemtisch, nur aufwendig realisierbar und bewirkt stets zusätzliche, nachteilige Beeinflussungen der Lasersjrahlkonfiguration und damit der Schneidleistung. Hinzu kommt, daß durch die zwangsläufig längeren Strahlenübortragungs- und -umlenkungsstrecken und ihre Kompaktheit stets ungleiche Schneidleistungen vorhanden sind, die zu unterschiedlicher Qualität der beiden Schneidkanten des Gewebes führen.

Gemäß DE-OS 1,927.088 ist ein Verfahren und eine Einrichtung zum Schneiden nichtmetallischer Werkstücke, z.B. von Textilien, bekannt, wobei eine Teilung der Werkstücke durchgeführt und neben dem kohärenten Lichtstrahl ein Gasstrom besonderer Form zum Schneiden und zur Kühlung benutzt wird.

Auch mit dieser Einrichtung ist es nicht möglich, gleichzeitig beidseitig Gewebeleisten abzuschneiden und die erhaltenen Schnittkanten dabei in hoher Qualität und mit minimaler Energie sauber zu verschweißen.

Einerseits ist in dieser Offenlegungsschrift ausgesagt (siehe Seite 3, Absatz 3)« daß diese Erfindung auf der überraschenden Entdeckung beruht, daß die Schneidreoktion zwischen einem nichtmetallischen Werkstück und einem einfallenden Strahlenbündel in vorteilhafter Weise durch einen solchen Gasstrom beeinflußt werden kann, welcher weder aus Sauerstoff besteht, noch solchen enthält (weil Sauerstoff zum Entflammen und Verkohlen der Schneidkanten führt, insbesondere bei nichtmatallischen Werkstücken). Andererseits ist im Gegensatz hierzu ausgesagt (siehe Seite 11, Zeilen 3 bis 5 und 18 bis 20), daß bei Verwendung eines Luft-, Sauerstoff- oder Argonstromes bei Methylmetacrylat einer Dicke von 3,2 mm. Holz einer Dicke von 35,5 mm oder Leder einer Dicke von 6,35 mm kein matorieller Unterschied bzw. lediglich angeschwärzte Schnittflächen erhalten werden. Hoch unzutreffender ist die Aussage auf Seite 7, letzter Absatz, und Seite 8, erster Absatz. Dort wird

behauptet, daß die Gaszusammensetzung (hier ist die Gasart gemeint) bei den meisten Werkstückmaterialien keinen bedeutenden Einfluß auf die Schnittgeschwindigkeit oder die Schnittqualität hat, so daß praktisch jedes Gas geeignet ist.

Worauf dann die vorgenannte überraschende Entdeckung dieser Erfindung beruht, wird damit völlig unklar. Nimmt man trotzdem vorgenannte, sich widersprechende Aussagen als gegeben hin, so können sich diese - wenn überhaupt - nur auf die dort untersuchten Proben aus Methylmetacrylat, Holz und Leder, also auf in sich weitestgehend homogene und feste bzw. starre Werkstoffe beziehen, jedoch in keiner Weise auf andere Werkstoffe und schon gar nicht auf inhomogene, insbesondere gewebte, flexible Flächengebilde, wie z. B. die auch genannten Textilien. Hier herrschen völlig andere physikalische und chemische Verhältnisse, und eine Übertragung der Aussagen im vorgenannten Verfahren auf die erfindungsgemäS insbesondere in Betracht kommenden Flächengebilde würde unweigerlich zu ständigem Ausschuß führen.

Ein weiterer Nachteil des genannten Verfahrens besteht in dem Erfordernis eines möglichst großen Gasstrahls oder Gasstromes, der zu Kühlzwecken beim Schneiden genannter fester und dicker Flächengebilde erforderlich ist und der den Wirkungsgrad entscheidend negativ beeinflußt. Hinzu kommt, daß sämtliche außerhalb des Zentrums dieses Gasstrahls befindlichen Bereiche durch eine zusätzlich angebrachte Düsenplatte abgeschirmt bzw. zurückgehalten werden müssen, um dickere Flächengebilde überhaupt bearbeiten zu können, so daß nur ein Teil dieses Strahles genutzt werden kann. Auch erzeugt man durch die Abschirmung beim Auftreffen auf die Düsenplatte einen Gaswirbol, der den Wirkungsgrad noch weiter herabsetzt und der zu unerwünschten Reflexions-, Brechungs- und Deugungserscheinungen des Laserstrahls führt.

Hinzu kommt ein weiterer Energieverlust dadurch, daß das Verfahren einen abgeschlossenen Gasraum mit einem Fenster aufweist, durch das der kohärente Lichtstrahl hindurchtreten

muß und teilweise absorbiert wird.

-5-Ziol der Erfindung

Das Ziel der Erfindung ist die Beseitigung der vorgenannten Nachteile, Dabei ist eine für den robusten Industriebetrieb störun anfällige, eine hohe Betriebssicherheit aufweisende Einrichtung mit geringem Wartungsaufwand zu schaffen. Außerdem soll die Arbeitsproduktivität und Produktionsleistung derartiger Einrichtungen gesteigert und die Qualität der verfestigten Schnittkanten an den Flächengebilden gegenüber den bisher erreichten Ergebnissen des Laserschnoidens wesentlich erhöht werden,

Darlegung des i/esens der Erfindung

Dor Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Einrichtung zum Trennen und/oder Verschweißen von Kanten an Flächengebilden, insbesondere zum Kantenfestschneiden,mittels Laser zu schaffen, mit denen es möglich ist, einerseits die Festigkeit der erzeugten Kante zu erhöhen, wobei eine für den Verbraucher optisch und ästhetisch ansprechende Kante erzeugt wird, aen Gewebe- bzw, textilen Charakter, d.h. insbesondere die Flexibilität der Flächengobilde, beizubehalten und jegliche Brüchigkeit zu vermeiden, andererseits neben den Vermeiden des Einrollens der erzeugten Kante jeglichen Maschen· lauf bei Maschenwaren bzw, ein Austrieseln von vornherein zu verhindern und solche Eigenschaften zu erhalten bzw, wesentlich zu erhöhen, wie sie mehrmalige Be- oder Verarbeitungsschritte und Beanspruchungen im Gebrauch erfordern, z,3, bein Waschen, Trocknen, Reinigen, Falzen, Säumen, Umwenden od, dergl..

Weiterhin ist der Gesamteindruck insbesondere der textilen Flächengebilde, vorzugsweise durch Vermeiden von schwarzen Kanten zu erhalten und dabei keine Ungleichmäßigkeitca, Farbumschläge, speckigen Glanz oder Muster bzw. Dessinstörungen zuzulassen und insbesondere auch solche Flächongebildc einwandfrei mit einer Geschwindigkeit über 10 Meter pro Minute kantonfest zu schneiden, die aus nur 90 bis 100 % synthetischen Fasern bestehen und wodurch insgesamt die Gebrauchseigenschaften erhöht werden.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß zuerst den Flächengebilden eine gegenüber ihrer jeweiligen Flächenmasse größere, insbesondere mehrfach größere Zugspannung, vorzugsweise in Transport richtung und/oder ein- oder beidseitig quer dazu erteilt und der jeweilige Lc. зг mit seinem Schneidkopf bzw. seiner Düse auf eine Entfernung zu den Flächengebilden von < IO mm, vorzugsweise im Ззгоісп von 0,5 bis 2,0 mm, eingestellt und auf _+ 0,2 mm justiert wird, daß anschließend, nachdem die Ausgangsparameter des Lasers, insbesondere die Wellenlänge, die Leistung und die Leistungsverteilung sowie die Gaszusammensetzung des Schneidgases, der Gasdruck und die Gasgeschwindigkeit auf der Basis von Spektralanalysen und Anpassungsuntersuchungen den Hauptabscrpt.ionsbanden des Spektrums des zu bearbeitendsn Werkstoffes bzw. seiner Zusammensetzung oder Molekularstruktur und seinem makroskopischen Aufbau in Abhängigkeit von der Bearbeitungsgeschwindigkeit und der Bearbeitungsqualität angepaßt und optimiert wurden, die Lasereinrichtung in Betrieb gesetzt wird, daß danach im Verein mit mindestens einen«, vorzugsweise in gleicher Strömungsrichtung wie das Schneidgas bzw. -gasgemisch erzeugten, insbesondere von unten auf die Flächengebilde und/oder den Gasgemischstrom gerichteten und in seiner Leistung steuerbaren Saugstrom oder Sog unmittelbar über und/oder in und/oder unter den Flächengebilden, also im insbesondere unmittelbaren Arbeitsbereich, ein umlenkungsund/orier wirbelfreier oder wirbelarmer Gasgemischstrom unC auf diese Weise ein homogener unverschlossener Überdruck- und Hochtemperaturraum und unter diesem ein Druckgefälle, vorzugsweise zum Entfernen und/oder Absaugen öcr Zersetzuncsrückstände und/oder von abgetrennten Teilen der Flächengcbilde, erzeugt wird.

Dabei werden zur Er^fiugung optimaler Bearbeitungsparamoter insbesondere von Kantenfestschneid- bzw. Trenn- und/oder Schwei'jparametern zuerst die Haupt- und gegebenenfalls auch die Nebenabsorptionsbande des Spektrums der zu bearbeitenden Flächengebilde ermittelt. Danach wird ein die Laserstrahlung wenig oder nicht absorbierendes, bei Flächengebilden aus metallischenWerkstoffen mit diesem Werkstoff stark, bei Flä-

chengebilden aus nichtmetallischen Werkstoffen mit diesem Werkstoff schwach oder nicht reagierendes Schneidgas oder Schneidgasgemisch, insbesondere durch Versuche, vorzugsweise anhand ihrer Absorptionsspektren, ausgewählt und vorzugsweise durch Mischung mehrerer Gase gleicher oder insbesondere unterschiedlicher Mengen in der Zusammensetzung optimiert. Im Anschluß daran werden durch Variation von Brennweite und/oder Düsenquerschnitt der Laserköpfe und/oder von Schneidgasdruck und/oder Transportgeschwindigkeit und/oder Saugstrom bzw. Sog diese Parameter dem optimierten Schneidgas bzw. Schneidgasgemisch angepaßt, gegebenenfalls durch nochmalige Gasmischung unter Variation von Gaszusammensetzung und/oder Gasmenge.

Erfindungsgemäß wird ein Gasdruck vorzugsweise zwischen 250 000 und 4 000 000 Pa, eine Gasgeschwindigkeit vorzugsweise im ein- bis mehrfachen Oberschallbereich und eine dem jeweiligen Flächengebilde angepaßte Gaszusammensetzung angewendet. Bei Geweben, Gestricken, Gewirken oder Vliesstoffen aus 90 bis 100 % synthetischen und 0 bis 10 % Natur- bzw.

2 Regeneratfasern und einer Flächenmasse zwischen 50 g/m und

2 400 g/m wird jeder Laser mit 100 Watt Ausgangsleistung, einer Wellenlänge von vorzugsweise 10,6 /Jm und einem Laserresonatordruck von ca, 49 000 _+ 50 Pa betrieben. Es wird eine Arbeitsgeschwindigkeit zwischen 1 und 150 m/min eingestellt. Demgegenüber wird bei Metallgeweben, Metallfolien, insbesondere auch mikroporösen, legierten bzw. Stahl- oder Buntmetall-, Thermo- oder Duroplastfolien od. dergl. mit vor-

2

zugsweise einer Flächenmasse zwisch'en 20 g/m und 2 500 g/m jeder Laser mit 100 bis 500 Watt Ausgangsleistung, einer Wellenlänge von vorzugsweise 1,06 oder 10,6 pm und insbesondere einem Laserresonatordruck von ca. 50 000 bis 400 000 +_ 200 Pa betrieben. Die Arbeitsgeschwindigkeit wird zwischen 1 und 50 m/min eingestellt.

Der jeweilige Laserstrahlbrennpunkt wird durch Höhenverstellung, insbesondere von Laserkopf- und/oder -düse, auf eine Ebene, die vorzugsweise der Oberfläche der Flächengebilde entspricht, eingestellt.

Nach dom Trennen und/oder Verschweißen der Kanten werden die Kantenfestschneidrückständo und die Leisten abgeführt, insbesondere abgesaugt, oder letztere, insbesondere zur Wiederverwendung, unmittelbar weiterverarbeitet oder nach dem Abschneiden gesammelt, insbesondere auf Vorratsrollen aufgewickelt.

Die Zugspannungseinstellung- und/oder -regelung bzw. eine Egalisierung der Flächengebilde wird mittels mechanischer Schwingungen unterstützt oder durchgeführt. Dabei versetzt man die Zugspannungseinstell- und/oder -regelungsvorrichtung bzw. die Egalisiervorrichtungen direkt oder über Zwischenglieder, wie Gestänge, Getriebe, Zwischenschichten od.dgl., indirekt in mechanische Schwingungen einstellbarer Frequenz und/ oder Amplitude. Die insbesondere von unten auf die Flächengebilde übertragenen mechanischen Schwingungen werden mit in Richtung zur Schneidstelle kleiner werdender Amplitude im Bereich zwischen 0,02 mm bis 5 mm bei gleichzeitiger sinusförmiger Frequenzänderung, vorzugsweise zwischen 50 und 500 Hz, gesteuert,

Erfindungsgemäß werden insbesondere Flächengebilde einer 1-lä-

2 2

chenmasse zwischen 30 g/m und 500 g/m , vorzugsweise auf nichtkonventionellen Webmaschinen hergestellte Seidengewebe, wie Regenschirm-, Anorak-, Segel-, Fallschirmgewebe od.dgl., vorzugsweise aus Polyamidseide und/oder Polyesterseide, kantenfest geschnitten.

Werden Metallgewebe, insbesondere aus Stahl, aus Stahllegierungen oder aus Buntmetallen oder ihren Legierungen^verwendet, wird die Laserleistung, insbesondere bei hohen Flächenpassen, erhöht und die Laserparametcr den Parametern der Flächengebilde, insbesondere durch Gasgemisch- und Gasdruckänderung und/ oder -regelung, angepaßt.

Zur Optimierung der Laserleistung wird der Transport der Flächengebilde vorzugsweise in senkrechter und deren Bearbeitung in waagerechter odor einer gering davon abweichenden Richtung unter Wegfall der an den Laserköpfen bzw, -düsen angeordneten Umlenkvorrichtungen durchgeführt.

Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens bestehen darin, daß die Qualität der geschnittenen und gleichzeitig verfestigten Kanten der Flächengebilde bei hoher Arbeitsgeschwindigkeit wesentlich verbessert wird. Außerdem wird bei Verwendung von textilen Flächengebilden, insbesondere von auf nichtkonventionellen Webmaschinen hergestellten Seidengeweben, eine Kante erzeugt, die ein Austrieseln der einzelnen Fäden verhindert und somit optimale Bedingungen für die Weiterverarbeitung dieser Flächengebilde, z. B. für nachfolgende Veredlungsoperationen, erzielt werden.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dient eine Einrichtung, bei der mindestens ein, vorzugsweise zwei Laser, insbesondere in einer Ebene nebeneinander, auf mindestens einer, vorzugsweise aus einer Rahmenkonstruktion bestehenden Traverse, angeordnet und einerseits mit mindestens einem, insbesondere einem zweiteiligen Getriebe zu ihrer Parallelverstellung und mit mindestens einer, vorzugsweise einer gemeinsamen Schwenkvorrichtung zum Schwenken um ihre Längsachse, und mit Höhenverstell- bzw. Oustiervorrichtungen zu ihrer Höhenverstellung bzw. ^Justierung zum Flächengebilde, insbesondere der Umlenkköpfe und der Laserköpfe mechanisch, pneumatisch, hydraulisch od. dgl. verbunden sind, und andererseits mit mindestens einer Synchronisiervorrichtung mit Gasmisch- und Gasdruckregelung zur gegenseitigen Synchronisierung oder Abstimmung der Laserparameter, insbesondere der Laserleistung, und mindestens einer Saugstrom- bzw. Sogerzeugungs- und -regelungsvorrichtung, den Laserköpfen zu und in der Nähe dieser, insbesondere unter diesen, vorzugsweise zentrisch zum Laserstrahl angeordneten, insbesondere als Trichter oder umgekehrter Trichter ausgebildeten Saugköpfen in Verbindung stehen. Außerdem sind dem Flächengebilde mindestens eine, vorzugsweise zwei in Transportrichtung vor und hinter den Laserköpfen angeordnete und auf das Flächengebilde wirkende, vorzugsweise genau wie die Saugstrom- bzw. Sogerzeugungs- und -regelungsvorrichtung mit der Traverse verbundene Zugspannungseinsteil- und/oder Egalisiervorrichtungen zugeordnet.

In der Nähe der Laserköpfe, insbesondere über oder unter dem Flächengebilde, sind zum Abführen der Zersetzungsrückstände und/oder der abgeschnittenen Leisten vorzugsweise mit der Traverse mechanisch verbundene Abproduktauffang- und/oder Abtransportiervorrichtungen, vorzugsweise bestehend aus den Absaugköpfen, den Lüftern, den Injektoren und den Vorratsbehältern, angeordnet.

Die Saugstrom- bzw. Sogerzeugungs- und -regelungsvorrichtungen weisen einen gemeinsamen Antrieb auf, der sich vorzugsweise miteinander vereinigt und unter dem Flächengebilde und unterhalb bzw. seitlich der Laserköpfe, vorzugsweise zentral zu diesen, befindet.

Weiterhin sind den Zugspannungs- und/oder Egalisiervorrichtungen mechanische Schwinger zugeordnet und/oder diese Zugspannungs- und/oder Egalisiervorrichtungen bestehen aus mechanischen Schwingern, gegebenenfalls aus umlaufenden und mit Unwucht versehenen Wellen oder Dreikant- bzw. Mehrkantwellen oder Rütteltischen aufgebaut,und direkt oder indirekt über Zwischenglieder, z. B. umlaufende Bänder, vorzugsweise von unten an das Flächengebilde, gekoppelt. Dabei sind den mechanischen Schwingern Frequenz- und/oder Amplitudenregelungsvorrichtungen zugeordnet.

Darüber hinaus sind die Laser waagerecht mit im Schneidbereich vorzugsweise senkrecht transportiertem Flächengebilde unter Wegfall der Umlenkköpfe angeordnet.

Außerdem sind zwischen den Lasern und der Traverse Schwingungsdämpfer positioniert, die z. B. aus Druck- und/cder Zugfedern, Kraftspeichern, Schaum- und/oder flexiblen Werkstoffen od. dgl. bestehen.

Erfindungsgemäß ist die insbesondere zentrisch zum Laserstrahl angeordnete Öffnung der jeweiligen Saugköpfe im Abstand zwischen 0 und 3 mm einstellbar fixiert und starr oder flexibel gestaltet. Die Kante oder der Rand der Öffnung ist bei starrer oder flexibler Ausführung abgerundet oder als abgerundete Wulst, gegebenenfalls als lippenartige Dichtung ausgebildet.

Dabei weist ihre trichterartige Form einen Schlankheitsgrad (größte lichte Weite zu Höhe bzw. Durchmesser zu Höhe) von etwa 1 : IO bzw. 10 : 1 auf und/oder ist düsen- oder stromlinienförmig (im Ergebnis von Windkanalversuchen) gestaltet.

AusfUhrungsbeispiele

Die Erfindung soll nachstehend in Form von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung näher erläutert werden, ohne damit die Allgemeingültigkeit einzuschränken.

Dabei zeigen:

Fig. 1 die Draufsicht der erfindungsgemäßen Einrichtung mit zwei nebeneinander angeordneten Lasern und dem darunter befindlichen Flächengebilde,

Fig. 2 die Seitenansicht der Einrichtung nach Fig. 1 und

Fig, 3 die Seitenansicht der erfindungsgemäßen Einrichtung mit im Schneidbereich senkrecht transportiertem Flächengebilde und waagerecht angeordneten Lasarn.

Wie aus Fig. 1 und Fig. 2 zu erkennen ist, besteht die Einrichtung aus den beiden Lasern 1, 2, die in einer Ebene nebeneinander auf einer Traverse 3 angeordnet sind. Die Traverse 3 besteht vorzugsweise aus einer Rahmenkonstruktion aus Stahl. Den Lasern I₁ 2 und/oder der Traverse 3 ist ein zweiteiliges Getriebe 4, 4a zugeordnet, das mechanisch auf die Traverse 3 und damit auf die Rahmenkonstruktion und die Laser 1, 2 wirkt und somit die Laser 1, 2 und/oder die Traverse 3 bei Betätigung parallel zueinander oder voneinander weg bewegt, wodurch der Abstand der Laser 1, 2 verändert wird. Zur Paralleljustierung oder Feineinstellung des Abstandes der Laser 1, 2 zueinander und damit zur Breiteneinstellung der abzuschneidenden Leisten dient eine mit dem jeweiligen Laser 1, 2 und mit der Traverse 3 mechanisch verbundene Schwenkvorrichtung 5. Bei Betätigung der Schwenkvorrichtung werden die Laser 1, 2 um ihre Längsachse geschwenkt, und zwar

derart, daß sich die Kopplungsglieder, bestehend aus den Umlenkköpfen 6, 6a, den Höhenverstell- bzw. Dustiervorrichtungen 7 (Aus Fig. 2 ist eine der beiden Oustiervorrichtungen zu erkennen.) und den Schwingungsdämpfern 8, 8a (Fig. 2 zeigt zwei der vier Schwingungsdämpfer), und/oder die Laserköpfe (Aus Fig. 2 ist einer der beiden Laserköpfe ersichtlich.) näher zueinander oder voneinander weg bewegen. Die Laser 1, 2 sind weiterhin mit einer Synchronisiervorrichtung IO mit Gasmisch- und Gasdruckregelung zur gegenseitigen Synchronisierung oder Abstimmung der Laserparameter, insbesondere der Laserleistung der beiden Laser 1, 2, elektrisch verbunden.

Weiterhin ist den Lasern 1, 2 eine gemeinsame Saugstrom- bzw. Sogerzeugungs- und -regelungsvorrichtung 11 zugeordnet. Diese Vorrichtung 11 besteht aus den Saugköpfen 12 (Aus Fig. 2 ist einer der beiden Saugköpfe zu erkennen.), die den Laserköpfen 9 zugeordnet sind bzw, die sich in der Nähe dieser, insbesondere unter den Laserköpfen 9, befinden und insbesondere zentrisch zum Laserstrahl angeordnet sind. Die Saugköpfe 12 sind vorzugsweise als umgekehrter Trichter oder als Trichter ausgebildet und dienen einerseits in Verbindung mit dem Saugstrom oder Sog zurErzeugung eines homogenen, unverschlossenen Oberdruck- und Hochtemperaturraums im Arbeitsbereich, insbesondere unter dem Flächengebilde 13, und erzeugen andererseits in sich ein Druckgefälle, das zur Erhöhung der Laserschneidleistung durch den erzeugten wirbelarmen bzw. wirbelfreien Gasgemischstrom und vorzugsweise zum Entfernen und/oder Absaugen der Zersetzungsrückstände und/oder Abprodukte bzw. abgetrennten Teile des Flächengebildes 13 dient.

Zum Auffangen der Abprodukte oder zum Abtransport der abgeschnittenen Leisten bzw. der überstehenden Faden- oder Faserenden sind unmittelbar in der Nähe der Laserköpfe 9 und der Saugköpfe 12 Abproduktauf fang- und/oder Abtransportiervorrichtungen, bestehend aus den Absaugköpfen 14, 14a, den Lüftern 15, 15a, den Injektoren 16, 16a und den Vorratsbe-

hältern 17, 17a, die sämtliche vorzugsweise mit der Traverse 3 mechanisch verbunden sind, angeordnet.

Das Flächengebilde 13 wird von rechts nach links in waagerechter Richtung transportiert. Dabei gelangt dieses Flächengebilde 13 über die Aufnadelvorrichtung 18 mit der zugehörigen Umlenkwalze 19 auf zwei endlose, umlaufende Führungsmittel 20, 21. Von dort erfolgt der Transport über die Zugspannungseinsteil- und/oder Egalisiervorrichtung 22 zu den beiden Lasern 1, 2. Nach dem erfindungsgemäßen Randbeschnitt wird das Flächengebilde 13 über die Zugspannungseinstell- und/oder Egalisiervorrichtung 22a und die Umlenkwalze 23 zur Ausnadelvorrichtung 24 transportiert. Über die Stabilisierungswalze 25 erfolgt der Abtransport des Flächengebildes 13.

Die Zugspannungseinsteil- und/oder Egalisiervorrichtungen 22, 22a haben die Aufgabe, dem Flächengebilde 13 in Transportrichtung und/oder quer dazu die zum Transport und/oder insbesondere zum exakten Bearbeiten bzw. Kantenfestschneiden erforderliche Zugspannung zu erteilen und eine Vergleichmäßigung der Spannung im Flächengebilde 13 in Längsund Querrichtung zu erreichen.

Gemäß Fig. 3 besteht die Einrichtung ebenfalls aus den beidseitig angeordneten Lasern 26, der Traverse 27, der Schwenkvorrichtung 28 und den Kopplungsgliedern, bestehend aus den Höhenverstell- bzw. Oustiervorrichtungen 29 und den Schwingungsdämpfern 30, 30a, die jedoch hier in waagerechter Richtung verstellbar sind. Die Laserköpfe 31 sind ebenfalls in waagerechter Richtung angeordnet. Diese Anordnung der Laserköpfe 31 hat den Vorteil, daß teuere Umlenkungsvorrichtungen für den Laserstrahl aus der waagerechten in die senkrechte Richtung nicht mehr erforderlich sind, daß dadurch die Schneideinrichtung robuster ausführbar und einfacher justierbar ist und daß zusätzlich ihr Wirkungsgrad, insbesondere durch Wegfall von Absorptionsverlusten durch die Umlenkungsvorrichtungen, erhöht wird.

Die waagerechte Anordnung der Laserköpfe 31 erfordert ebenfalls die waagerechte und zum Laserstrahl zentrale Anordnung der Saugstrom- bzw. Sogerzeugungs- und -regelungsvorrichtung 32, insbesondere der beiden Saugköpfe 33. (In der Fig. 3 ist nur einer der beiden Saugköpfe 33 zu erkennen.) Die Laser 26 sind ebenfalls mit einer Synchronisiervorrichtung 34 mit Gasmisch- und Gasdruckregelung verbunden. Das Flächengebilde 35 gelangt über die Aufnadelvorrichtung 36 auf zwei endlose umlaufende Führungsmittel 37, die die beiden Umlenkwalzen 38, 39 besitzen. (Fig. 3 zeigt eines der beiden Führungsmittel.)

Von dort erfolgt der Transport über die Zugspannungseinstell- und/oder Egalisiervorrichtung 40, die Ausnadelvorrichtung 41 mit der Stabilisierungswalze 42 zu den Lasern Nach dem erfindungsgemäßen Abtrennen der Leisten wird das Flächengebilde 35 über die Stabilisierungswalze 43 und die Umlenkwalze 44 abtransportiert.

Zum Auffangen der Abprodukte oder zum Abtransport der abgeschnittenen Leisten bzw. der überstehenden Faden- oder Faserenden sind unmittelbar in der Nähe der Laserköpfe 31 und der Saugköpfe 33 Abproduktauf fang- und/oder Abtransportiervorrichtungen, bestehend aus den Absaugköpfen 45, den Lüftern 46, den Injektoren 47 und den Vorratsbehältern 48, angeordnet. (In Fig. 3 ist nur jeweils einer der beiden Absaugköpfe 45, Lüfter 46, Injektoren 47 und Vorratsbehälter 48 zu erkennen.)

Von Vorteil ist es, wenn die Saugstrom- bzw. Sogerzeugungsund -regelungsvorrichtungen 11, 32 und die Absaugköpfe 14, 14a, 45 der Abproduktauffang- und/oder Abtransportiervorrichtungen entweder einen gemeinsamen Antrieb (Saugpumpen) aufweisen oder vorzugsweise miteinander vereinigt sind, und zwar unabhängig davon, ob der Laserstrahl zum Flächengebilde 13, 35 senkrecht oder waagerecht gerichtet ist. Weiterhin ist es von Vorteil, wenn den Zugspannungs- und/ oder Egalisiervorrichtungen 22, 22a, 40 oder den Egalisierrahmen mechanische Schwingungen zugeordnet sind. Auch können diese Vorrichtungen 22, 22a, 40 selbst als mechanische

Schwinger ausgebildet sein, beispielsweise aus umlaufenden und mit Unwucht versehenen Wellen oder Dreikant- bzw. Mehrkantwellen oder Rütteltischen bestehen. Die Ankopplung an das Flächengebilde 13, 35 kann jeweils direkt bzw. durch direkten Kontakt mit einer Schwingfläche oder indirekt, z. B. über umlaufende insbesondere endlose Bänder oder Folien, geschehen. Die Ankopplung dieser Schwinger oder Vorrichtungen 22, 22a, 40 an das Flächengebilde 13, 35 kann von oben und/oder vorzugsweise von unten erfolgen. Durch diese Schwingungen entsteht noch ein neuer unvorhergesehener Effekt dadurch, daß sämtliche Fäden oder Fasern oder Drähte des Flächengebildes 13, 35 zu gleicher Zeit auf gleiche Zugspannung geregelt werden, d. h. daß unterschiedliche Zugspannungen ausgeglichen, schlaffe Fäden gespannt, straffe Fäden entspannt und sogar eine unerwünschte Schlingenbildung vermieden wird.

Vorzugsweise werden Schwinger oder Rütteltische verwendet, beispielsweise elektromechanische Stoßtische, die in der Frequenz und/oder Amplitude regelbar bzw. mit entsprechenden Vorrichtungen ausgerüstet sind. Zur Stabilisierung, zum Schutz der teuren Laseroptik und zur Aufrechterhaltung der eingestellten und justierten Laserparameter über längere Zeitabstände sind zwischen der Traverse 3, 27 und den Lasern 1, 2, 26 Schwingungsdämpfer 8, 8a, 30, 30a, z. B. bestehend aus Druck- und/oder Zugfedern, Kraftspeichern, Schaum- und/oder flexiblen Werkstoffen od. dgl., angeordnet. Auf diese Weise wird erreicht, daß die Maschinenschwingungen nicht auf die Laser 1, 2, 26 übertragen werden können, daß die auf bestimmte Parameter eingestellten und justierten Laser 1, 2, 26 nicht bei Erschütterungen, aber auch Temperaturschwankungen oder dergleichen nachjustiert werden müssen.

Die Anordnung der Saugköpfe 12, 33 zentral zum Laserstrahl und ihre Ausbildung vorzugsweise als umgekehrter Trichter (entgegen der Figur) hat den Vorteil, daß das insbesondere im Winkel oder koaxial zum Laserstrahl eingespeiste Schneidgas oder Schneidgasgemisch während des Arbeitsprozesses wir-

beifrei durch die entsprechende Schneidfuge gepreßt und gleichzeitig gesaugt wird. Dadurch wird einerseits die Bearbeitungsleistung und damit der Wirkungsgrad erhöht und andererseits wird im und unter dem Flächengebilde 13, 35 (insbesondere in Abhängigkeit seiner Makrostruktur), also im Arbeitsbereich ein homogener unverschlossener Überdruck- und Hochtemperaturraum und unter diesem ein Druckgefälle erzeugt. Dadurch wird das Schneidgas mit dem Sog (Luft) vereinigt und druckabhängig zusätzlich zum Transport der Abprodukte und/oder der abgetrennten Teile des Flächengebildes 13, 35 verwendet, wodurch auf diese Weise das Schneidgas zusätzlich ausgenutzt wird und unmittelbar zur Erhöhung des Wirkungsgrades der Einrichtung dient.

Claims (22)

1. Erfin du ng sa ns ρ ruch

   1. Verfahren zum Trennen und/oder Verschweißen von Kanten an Flächengebilden, insbesondere zum Kantenfestschneiden von gewebten oder nichtgewebten Flächengebilden, vorzugsweise Geweben, Gewirken, Gestricken, Vliesstoffen, Folien, Filterfolien oder semipermeablen Flächengebilden, mittels Laser, wobei gleichzeitig ein beidseitiges Abschneiden von an den Flächengebilden vorhandenen Leisten und/oder überstehenden Faden- bzw. Faserenden und/oder ein Verfestigen der an den Flächengebilden verbleibenden Kanten erfolgt, gekennzeichnet dadurch, daß zuerst den Flächengebilden eine gegenüber ihrer jeweiligen Flächenmasse größere, insbesondere mehrfach größere Zugspannung, vorzugsweise in Transportrichtung und/oder ein- oder beidseitig quer dazu erteilt und der jeweilige Laser mit seinem Schneidkopf bzw. seiner Düse auf eine Entfernung zu aen Flächengebilden, von ^ 10 mm, vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 2,0 mm, eingestellt und auf - 0,2 mm justiert wird, daß anschließend, nachdem die Laserausgangsparameter, insbesondere seine Wellenlänge, seine Leistung und seine Leistungsverteilung sowie die Gaszusammensetzung des Schneidgases, der Gasdruck und die Gasgeschwindigkeit auf der Basis von Spektralanalysen und Anpassungsuntersuchungen den Hauptabsorptionsbanden des Spektrums des zu bearbeitenden Werkstoffes bzw. seiner Zusammensetzung oder Molekularstruktur und seinem makroskopischen Aufbau in Abhängigkeit von der Bearbeitungsgeschwindigkeit und der Bearbeitungsqualität angepaßt und optimiert wurden, die Lasereinrichtung in Betrieb gesetzt wird, daß danach im Verein mit mindestens einem, vorzugsweise in gleicher Strömungsrichtung wie das Schneidgas bzw. -gasgemisch erzeugten, insbesondere von unten auf die Flächengebilde und/oder den Gasgemischstrom gerichteten und in seiner Leistung steuerbaren Saugstrom oder Sog unmittelbar über und/oder in und/oder unter den Flächengebilden, also im insbesondere unmittelbaren Arbeitsbereich, ein umlenkungs- und/oder wirbelfreier oder wirbelarmer Gasgemischstrom und auf diese Weise ein homogener unverschlossener Über-

   druck- und Hochtemperaturraum und unter diesem ein Druckgefälle, vorzugsweise zum Entfernen und/oder Absaugen der Zersetzungsrückstände und/oder von abgetrennten Teilen der Flächengebilde erzeugt wird.
2. 2. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß zur Erzeugung optimaler Bearbeitungsparameter, insbesondere von Kantenfestschneid- bzw. Trenn- und/oder Schweißparametern zuerst die Haupt- und gegebenenfalls auch die Nebenabsorptionsbande des Spektrums der zu bearbeitenden Flächengebilde ermittelt werden, daß danach ein die Laserstrahlung wenig oder nicht absorbierendes, bei Flächengebilden aus metallischen Werkstoffen mit diesem Werkstoff stark, bei Flächengebilden aus nichtmetallischen Werkstoffen mit diesem Werkstoff schwach oder nicht reagierendes Schneidgas oder Schneidgasgemisch, insbesondere durch Versuche, vorzugsweise anhand ihrer Absorptionsspektren, ausgewählt und vorzugsweise durch Mischung mehrerer Gase gleicher oder insbesondere unterschiedlicher Hengen in der Zusammensetzung optimiert wird und daß im Anschluß daran durch Variation von Brennweite und/oder Düsenquerschnitt aer Laserköpfe und/oder von Schneidgasdruck und/oder Transportgeschwindigkeit und/oder Saugstrom bzw. Sog diese Parameter dem optimierten Schneidgas bzw. Schneidgasgemisch angepaßt werden, gegebenenfalls durch nochmalige Gasmischung unter Variation von Gaszusamraensetzung und/oder Gasmenge.
3. 3. Verfahren nach Punkt 1 und 2, gekennzeichnet dadurch, daß ein Gasdruck vorzugsweise zwischen 250 000 und 4 000 000 Pa, eine Gasgeschwindigkeit vorzugsweise im ein- bis mehrfachen Überschallbereich und eine dem jeweiligen Flächengebilde angepaßte Gaszusammensetzung angewendet wird.
4. 4. Verfahren nach Punkt 1 bis 3, gekennzeichnet dadurch, daß mindestens zwei Laser zueinander parallel ausgerichtet und vorzugsweise durch Schwenken um ihre Längsachse auf einen konstanten Abstand eingestellt und/oder justiert werden.
5. 5. Verfahren nach Punkt 1 bis 4, gekennzeichnet dadurch, daß bei Geweben, Gewirken, Gestricken oder Vliesstoffen aus 90 bis 100 % synthetischen und 0 bis 10 % Natur- bzw. Regeneratfasern einer Flächenmasse zwischen 50 g/m und

   2
   400 g/m jeder Laser mit 100 Watt Ausgangsleistung, oinor Wellenlänge von vorzugsweise 10,6 jju\ und einem Laserresonatordruck von ca. 49 000 - 50 Pa betrieben und auf eine Arbeitsgeschwindigkeit zwischen 1 und 150 m/min eingestellt wird.
6. 6. Verfahren nach Punkt 1 bis 5, gekennzeichnet dadurch, daß bei Metallgeweben, Metallfolien, insbesondere auch mikroporösen, legierten bzw. Stahl- oder Buntmetall-, Thermo- oder Duroplastfolien oder dergl. mit vorzugsweise einer

   2 2

   Flächenmasse zwischen 20 g/m und 2 500 g/m jeder Laser mit 100 bis 500 V/att Ausgangsleistung, einer Wellenlänge von vorzugsweise 1,06 oder 10,6 yum und insbesondere einem Laserresonatordruck von ca. 50 000 bis 400 000 £ 200 Pa betrieben und auf eine Arbeitsgeschwindigkeit zwischen 1 und 50 m/min eingestellt wird.
7. 7. Verfahren nach Punkt 1 bis 6, gekennzeichnet dadurch, daß der jeweilige Laserstrahlbrennpunkt durch Höhenverstellung, insbesondere von Laserkopf- und/oder -düse, auf eine Ebene eingestellt wird, die vorzugsweise der Oberfläche der Flächengebilde entspricht,
8. 8. Verfahren nach Punkt 1 bis 7, gekennzeichnet dadurch, daß die Kantenfestschneidrückstände sowie die Leisten und/oder überstehenden Faden- bzw. Faserenden abgeführt, insbesondere abgesaugt oder letztere, insbesondere zur Wiederverwendung, unmittelbar weiterverarbeitet oder nach dom Abschneiden gosammelt, insbesondere auf Vorratsrollen aufgewickelt werden.
9. 9. Verfahren nach Punkt 1 bis 8, gekennzeichnet dadurch, daß die Zugspannungseinstellung- und/oder -regelung bzw. eine Egalisierung dor Flächengobilde mittels mechanischer Schwingungen unterstützt oder durchgeführt wird.
10. 10. Verfahren nach Punkt 1 bis 9, gekennzeichnet dadurch, daß die Zugspannungscinstell- und/oder-regelungsvorrichtung bzw. die Egalisiervorrichtung direkt oder über Zwischenglieder, wie Gestänge, Getriebe, Zwischenschichten od. dgl., indirekt in mechanische Schwingungen einstellbarer Frequenz und/oder Amplitude versetzt werden.
11. 11. Verfahren nach Punkt 1 bis 10, gekennzeichnet dadurch, daß die mechanischen Schwingungen, die insbesondere von unten auf die Flächengebilde übertragen werden, mit in Richtung zur Schneidstelle kleiner werdender Amplitude im Bereich zwischen 0,02 bis 5 mm bei gleichzeitiger sinusförmiger Frequenzveränderung, vorzugsweise zwischen 50 und 500 Hz, gesteuert werden.
12. 12. Verfahren nach Punkt 1 bis 11, gekennzeichnet dadurch, daß

    insbesondere Flächengebilde einer Flächenmasse zwischen

    2 2

    30 g/m und 500 g/m , vorzugsweise auf nichtkonventionellen Webmaschinen hergestellte Seidengewebe, wie Regenschirm-, Anorak-, Segel-, Fallschirmgewebe od.dgl,, vorzugsweise aus Polyamidseide und/oder Polyesterseide, kantenfost geschnitten werden,
13. 13. Verfahren nach Punkt 1 bis 11, gekennzeichnet dadurch, daß Metallgewebo, insbesondere aus Stahl, aus Stahllegierungen, oder aus Buntmetallen oder ihren Legierungen verwendet werden, daß dabei die Laserleistung, insbesondere bei hohen Flächenmassen, erhöht und die Laserparameter den Parametern der Flächengebilde, insbesondere durch Gasgcmisch- und Gasdruckänderung und/oder -regelung, angepaßt werden.
14. 14. Verfahren nach Punkt 1 bis 13, gekennzeichnet dadurch, daß zur Optimierung der Laserleistung der Transport der Flächongebilde vorzugsweise in senkrechter und deren Bearbeitung in waagerechter oder einer gering davon abweichenden Rieh?· tung unter Wegfall der an den Laserköpfen bzw. -düsen angeordneten Umlenkvorrich'cungen durchgeführt wird.
15. 15. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Punkt 1 bis 14, gekennzeichnet dadurch, daß mindestens ein, vorzugsweise zwei Laser (1, 2, 26), insbesondere in einer Ebene nebeneinander, auf mindestens einer, vorzugsweise aus einer Rahmenkonstruktion bestehenden Traverse (3, 27), angeordnet und einerseits mit mindestens einem, insbesondere einem zweiteiligen Getriebe (4, 4a) zu ihrer Parallelverstellung und mit mindestens einer, vorzugsweise einer gemeinsamen Schwenkvorrichtung (5, 28) zum Schwenken um ihre Längsachse, und mit Höhenverstell- bzw. öustiervorrichtungen (7, 29) zu ihrer Höhenverstellung bzw. ^Justierung zum Flächengebilde (13, 35) , insbesondere der Umlenkköpfe (6, 6a) und der Laserköpfe (9, 31) mechanisch, pneumatisch, hydraulisch od. dgl. verbunden sind und andererseits mit mindestens einer Synchronisiervorrichtung (10, 34) mit Gasmisch- und Gasdruckregelung zur gegenseitigen Synchronisierung oder Abstimmung der Laserparameter, insbesondere der Laserleistung, und mindestens einer Saugstrom- bzw. Sogerzeugungs- und -regelungsvorrichtung (11, 32), den Laserköpfen (9, 31) zu- und in der Nähe dieser, insbesondere unter diesen, vorzugsweise zentrisch zum Laserstrahl angeordneten, insbesondere als Trichter oder umgekehrter Trichter ausgebildeten Saugköpfen (12, 33) in Verbindung stehen, und daß dem Flächengebilde (13, 35) mindestens eine, vorzugsweise zwei in Transportrichtung vor und hinter den Laserköpfen (9, 31) angeordnete und auf das Flächengebilde (13, 35) wirkende, vorzugsweise genau wie die Saugstrom- bzw, Sogerzeuguags- und -regelungsvorrichtung (11, 32) mit der Traverse (3, 27) verbundene Zugspannungseinsteil- und/oder Egalisiervorrichtungen (22, 22a, 40) zugeordnet sind.
16. 16. Einrichtung nach Punkt 15, gekennzeichnet dadurch, daß in der Nähe der Laserköpfe (9, 31), insbesondere über oder unter dem Flächengebilde (13, 35), zum Abführen der Zersetzungsrückstände und/oder der abgeschnittenen Leisten vorzugsweise mit der Traverse (3, 27) mechanisch verbundene Abproduktauf fang- und/oder Abtransportier-

    vorrichtungen, vorzugsweise bestehend aus den Absaugköpfen (14, 14a, 45), den LDftern (15, 15a, 46), den Injektoren (16, 16a, 47) und den Vorratsbehältern (17, 17a, 48), angeordnet sind.
17. 17. Einrichtung nach Punkt 15 und 16, gekennzeichnet dadurch, daß die Saugstrom- bzw. Sogerzeugungs- und -regelungsvorrichtungen (11, 32) einen gemeinsamen Antrieb aufweisen, vorzugsweise miteinander vereinigt und unter dem Flächengebilde (13, 35) und unterhalb der Laserköpfe (9, 31), vorzugsweise zentral zu diesen, angeordnet sind.
18. 18. Einrichtung nach Punkt 15 bis 17, gekennzeichnet dadurch, daß den Zugspannungs- und/oder Egalisiervorrichtungen (22, 22a, 40) mechanische Schwinger zugeordnet sind und/oder daß diese Zugcpannungs- und/oder Egalisiervorrichtungen (22, 22a, 40) aus mechanischen Schwingern bestehen, gegebenenfalls aus umlaufenden und mit Unwucht versehenen Wellen oder Dreikant- bzw. Mehrkantwellen oder Rütteltischen aufgebaut, und direkt oder indirekt über Zwischenglieder, z. B. umlaufende Bänder, vorzugsweise von unten an das Flächengebilde (13, 35) gekoppelt sind.
19. 19. Einrichtung nach Punkt 15 bis 18, gekennzeichnet dadurch, daß den mechanischen Schwingern Frequenz- und/ oder Amplitudenregelungsvorrichtungen zugeordnet sind.
20. 20. Einrichtung nach Punkt 15 bis 19, gekennzeichnet dadurch, daß die Laser (26) waagerecht mit im Schneidbereich vorzugsweise senkrecht transportierten Flächengebilde (35) unter Wegfall der Umlenkköpfe angeordnet sind.
21. 21. Einrichtung nach Punkt 15 bis 20, gekennzeichnet dadurch, daß zwischen den Lasern (1, 2, 26) und der Traverse (3, 27) Schwingungsdämpfer (8, 8a, 30, 30a), z. B. bestehend aus Druck- und/oder Zugfedern, Kraftspeichern, Schaum- und/oder flexiblen Werkstoffen od. dgl., angeordnet sind.
22. 22. Einrichtung nach Punkt 15 bis 21, gekennzeichnet dadurch, daß die insbesondere zentrisch zum Laserstrahl angeordnete Öffnung der jeweiligen Saugköpfe (12, 33) im Abstand zwischen 0 und 3 mm einstellbar fixiert und starr oder flexibel gestaltet ist, und daß die Kante oder der Rand der Öffnung bei starrer oder flexibler Ausführung abgerundet oder als abgerundete Wulst, gegebenenfalls als lippenartige Dichtung, ausgebildet ist, gegebenenfalls ihre trichterartige Form einen Schlankheitsgrad von etwa 1 : IO bis 10 : 1 aufweist und/oder düsen- oder stromlinienförmig gestaltet ist.

    HiGimiLSaiten Zeidinungen