CS199566B2

CS199566B2 - Bonded material and its manufacturing process

Info

Publication number: CS199566B2
Application number: CS745900A
Authority: CS
Inventors: Hermann Neumaier; Klaus Noll; Helmut Reiff
Original assignee: Bayer Ag
Priority date: 1973-08-28
Filing date: 1974-08-27
Publication date: 1980-07-31
Also published as: AU7259774A; CH582575A5; CH590729B5; AT338535B; DK455374A; FR2244622B1; CH1173074A4; DE2343294C3; BR7407109D0; ES429573A1; IT1019093B; FR2244622A1; US3989869A; GB1475539A; LU70799A1; SE7410846L; NL7411342A; SE415982B; JPS5758468B2; CA1039593A

Description

V principu lze polymerní materiály nanášet na substrát homogenně bez mezivrstvy. Ukázalo se však jako účelné oddělit vlastní užitkovou vrstvu plastické hmoty a nosič mezivrstvou. Úkolem této mezivrstvy je působit jako pufr mezi vrchní vrstvou odolnou proti oděru a mezi základním materiálem, který má funkci zpevnění; dosahuje se tím měkčího omaku a lepší soudržnosti pojeného materiálu.

Jakožto pufrového materiálu se dosud používalo vlasového materiálu nebo však také kompaktní pěnové vrstvy. Vlasový materiál sestává většinou z krátce nastřihaných vláken, která se v textilním průmyslu běžným způsobem počesávání vytvářejí z útkové niti nosné základní tkaniny nebo z výplňkové niti základního úpletu. Příprava takového vlasového materiálu klade však vysoké požadavky na technickou kvalifikaci provozu a je málo hospodárný, jelikož způsob sestává .

z několika operací. Na druhé straně je přítomnost pufrové vrstvy v pojeném materiálu především se zřetelem na přilnavost vrstvy plastické hmoty na textilním základním materiálu nutná především tehdy, mají-li se připravit pojené látky s dobrými užitkovými textilními vlastnostmi z méněhodnotných textilií. Proto byla provedena řada zkoušek nahradit vlasový materiál vhodnou pufrovou vrstvou z polymerního materiálu.

V provozním . měřítku se pro tento účel dosud používalo polyvinylchloridových pěnových hmot. Pojené látky tohoto druhu mají široké použití v brašnářském a čalounickém oboru. Rozhodujícím nedostatkem těchto materiálů je skutečnost, že v důsledku obsahu změkčovadel . . nejsou stálé proti působení chemických čisticích prostředků a migrací změkčovadel dochází k nežádoucím změnám vlastností těchto materiálů.

Pro povlékání textilií jsou velmi užitečné polyurethany, jelikož při vhodném složení jsou mimořádně odolné proti působení chemických čisticích prostředků a proti oděru. Homogenní a také mikroporézní polyurethanové povlakové vrstvy, například ve formě fólií, jsou již dlouho známy, přičemž se jakožto textilního základního materiálu používá vysoce kvalitních počesaných tkanin nebo úpletů. Je také známo, krájet polyuretha199566 nové pěnové hmoty na tenké fólie a tyto fólie zakotvovat na textilní nosný materiál procesem kašírování nebo laminování. Kromě toho je také známo povrstvování takových pojených materiálů buď přímým ' způsobem, nebo přenosem jinými polymery. Tento způsob má však přes mnohé přednosti mezi jiným ten nedostatek, že je nutno mít v zásobě různé zvolené zpěněné fólie s vysokou prostorovou hustotou. Proti používání pěnových laminátů z nařezaných polyurethanových pěnových hmot a textilních základních materiálů mluví také ta skutečnost, že pěnová hmota při povrstvování laminátu se zbobtnává nebo částečně rozpouští vlivem polyurethanů rozpuštěných v organických rozpouštědlech. K předcházení tomuto nedostatku bylo proto již dříve navrženo vytvářet polyurethanovou pěnovou hmotu na textilu reaktivním způsobem přímo in sítu, dosavadní pokusy však dosud selhávaly, jelikož se nepodařilo vytvářet povrstvení rovnoměrné tloušťky.

Z tohoto důvodu byly také provedeny zkoušky nanášet vodné polyurethanové disperze ve formě pěny na textilní substráty. Tak se navrhuje v DOS 2 012 662 převádět za použití emulgátorů připravené polyurethanové disperze za přísady ' porézních vzduch obsahujících pojiv na jemně porézní pěnové vrstvy. Je jasné, že tento způsob není technicky atraktivní, protože se tímto způsobem musí vzduqh vnášet prostřednictví poměrně těžkých plniv. Plnidly se však . ztrácí jedna z předností pěn, totiž jejich nepatrná hustota při dobré mechanické pevnosti. Zřejmě nejsou však v uvedeném spise DOS používané polyurethanové disperze, které se připravují o sobě známým způsobem v přítomnosti emulgátorů, mechanicky dostatečně stálé, aby se mohly zpracovávat způsobem latexového napěňování šleháním na stálé, natíratelné polyurethanové pěny.

Dále je v DOS 1 495 745 navrženo převádět emulgátorů prosté disperze polyurrthanových ionomerů zpěňováním, šleháním polyurethanové pěnové hmoty. Takové ionomerní disperze bez emulgátorů jsou například dostupné způsobem uvedeným v německém patentovém spise 1 237 306, DOS 1 495 745, DOS 1 495 847 a DOS 2 035 732. V praxi se však ukázalo, že při zpěnování těchto disperzí šleháním vznikají těžkosti, zvláště tehdy, jestliže se mají vyrobit jemně porézní, tuhé, natíratelné pěny pro výrobu tenkých fólií, popřípadě tenkých mezivrstev, které se mohou po nanesení na textilní substrát nebo přechodný nosič, sušit bez rozrušení. Jestliže se zpěňují uvedenými způsoby připravené ionomerní polyurethanové disperze způsobem šlehání, získá se sice porézní pěna; tato pěna není však trojrozměrně stálá, nýbrž se rozrušuje například pod stěrkou na nízko viskózní hmotu, která poskytuje po usušení jen tenkou fólii s trhlinkami se síťovitou strukturou. Z uvedených ionomeraích polyurethanových disperzí připravené šlehané pěny se mohou, podobně jako nešlehané ionomerní polyurethanové disperze, nanášet kašírováním nebo laminováním na nosič nebo substrát; po usušení se však získá toliko tenká polyurethanové fólie s takzvanou strukturou „kohoutí stopy” a žádná jemně porézní kompaktní polyurethanové pěnová fólie, jaké je zapotřebí k dosažení přilnavosti a zlepšení omaku pojených materiálů, jak již bylo uvedeno.

Podle jednoho staršího návrhu [DOS číslo 2 231 411) je možno připravit samonosné pěnové fólie popřípadě pěny, kterých je možno použít pro povrstvování textilií, z ionomerních, emulgátorů prostých polyurethanových disperzí. Pro tento účel musejí být disperze současně jemné (velikost částic menší než 1,0 fm), řídce tekuté (viskozita asi 200 až 12000 Pa s) a vysoce koncentrované (více než 45 % hmotnostních sušiny) a musejí přídavně obsahovat pěnidlo, stabilizátory a zesíťující prostředky. Nedostatkem tímto způsobem připravených pěnových fólií je jejich nedostatečná pevnost; nadto působí četné nutné přísady snížení odolnosti pěnové hmoty proti vodě.

S překvapením se však nyní zjistilo, že lze vyrobit polyurethanové pěny, které jsou vynikajícím způsobem vhodné jakožto již uvedená pufrová vrstva pro shora uvedené pojené materiály, způsobm zpěnování šleháním také neionických polyurethanových disperzí, vodných a prostých emulgátorů, které obsahují jakožto jedinou přísadu hmotnostně toliko 0,1 až 10 %, s výhodou 0,6 až 5,0 % (vztaženo na polyurethanovou pevnou hmotu) zahušťovadla v případě, že má disperze určité makroskopické vlastnosti:

1. Disperze musí mít hmotnostně · větší obsah sušiny než 45 . % polyurethanu; výhodný je obsah pevných látek 48 až 55%.

2. Disperze má mít viskozitu Ford 10 až 70 sekund, s výhodou 20 až 50 sekund při trysce 4 mm, to je 200 až 12000 Pa s, měřeno viskozimetrem HAAKK-Viskotester VT 180 při stupni 4.

3. Disperze musí mít tak jemné částice, aby vykazovala při dopadajícím a procházejícím světle Tyndallův efekt. Průměr velikosti částic musí být tedy menší než 1,0 μηα s výhodou 0,07 až 0,3 pm měřeno způsobem úhlové závislosti stoupání křivky rozptylu světla.

Dále bylo zjištěno, že se ze šlehaných polyurethanových pěn mohou normálním nanášením nebo nanášením stěrkou vytvářet vrstvy, které po usušení v sušicím kanálu vytvářejí pevné, samonosné, jemně porézní, hladké pěnové fólie, které mají vynikající odolnost proti vodě, jelikož neobsahují žádná pěnidla a žádné stabilizátory.

Tyto samonosné pěnové fólie se mohou vyrábět ve velmi malé tloušťce (až asi 0,3 milimetru). Přesto mají značnou mechanickou pevnost a mohou se proto při dodržení určité opatrnosti bez poškození navíjet a přenášet bez poškození. Obzvláště dobře se mohou tyto pěny transportovat a může se s nimi dobře manipulovat, jestliže jsou natřeny na samonosné fólie. Z průmyslu provrstvování je známo, že polyurethanové filmy od hmotnosti čtverečního metru od asi 40 g poskytují již tak oděruvzdorné vrstvy, že se mohou dobře porovnávat s povlaky z jiných vysokých polymerů, které mají hmotnost čtverečního metru třikrát větší.

Již stará je snaha vyrábět samonosné fólie s touto nízkou hmotností čtverečního metru v transportovatelné formě. Tomuto přání překážela skutečnost, že se s tenkými filmy bez zesilovací vrstvy jen těžko manipulovalo. Nechyběly pokusy filmy stabilizovat tak, že se kašírovaly na chránící tkaninu nebo chránící vlákenný materiál. Přirozeně se tím také měnily vlastnosti filmu, většinou k jeho neprospěchu. Nyní bylo zjištěno, že s překvapením spojení šlehané pěnové fólie a filmu vytváří materiál, se kterým se snadno manipuluje, přičemž nedochází k nepříznivému ovlivnění ani dobrých vlastností pěny ani filmu.

Tento vynález se tedy týká pojeného materiálu sestávajícího z textilní vrstvy tkané ' nebo stávkované z vláknitého materiálu nebo z rouna, přičemž na této textilní vrstvě je vrstva polyurethanové pěny a na vrstvě pěnové hmoty je popřípadě fólie z plastické hmoty jako krycí vrstva, který je vyznačen tím, že pěnová vrstva sestává z latexové pěny s hustotou pěny 0,04 až 40 g/cm³, tvořené šlehanou neionickou polyurethanovou disperzí s obsahem pevné látky větším než 45 procent hmotnostních, o viskozitě Ford 10 až 70 sekund při trysce 4 mm a oprůměru částic menším než 1,0 mikrometrů, obsahující přdavně ještě 0,1 až 10 % hmotnostních zahušťovadla, vztaženo na polyurethanovou pevnou látku a způsobu výroby tohoto materiálu.

Vynález se týká pojených látek, které sestávají alespoň z těchto vrstev:

a) z fólie z plastické hmoty, s výhodou z homogenní nebo mikroporézní polyurethanové nebo polyvinylchloridové fólie,

b] z pěnové vrstvy o hustotě pěny 0,04 až 4,40 g/cm³ (měřeno podle DUN 53 420), přb pravené způsobem zpěnování šleháním neionogenní polyurethanové disperze.

Tento vynález se dále týká pojených materiálů, které sestávají alespoň z těchto vrstev:

b) z pěnové vrstvy o hustotě 0,04 až 0,40 g/cm³ (měřeno podle DIN 53 420), připravené způsobem zpěnování šleháním neionické polyurethanové disperze,

c) ze tkané nebo stávkované textilní vrstvy nebo z rouna z vlákenného materiálu.

Tento vynález se také týká pojeného materiálu, který sestává alespoň z těchto vrstev:

a) z pěnové vrstvy o hustotě 0,04 až 0,40 g/cm3, připravené způsobem zpěnování šleháním neionické polyurethanové disperze, b) z tkané nebo stávkované textilní vrstvy nebo z rouna z vlákenného materiálu.

Požadavek jemnosti částic, nízké viskozity a vysokého obsahu pevných látek neionických polyurethanových disperzí, používaných způsobem . podle tohoto vynálezu, má toto opodstatnění.

Vnášením vzduchu do polyurethanové disperze vzniká přirozeně fáze vzduch obsahujících buněk v kontinuální fázi z disperze vytvořené buněčnaté membrány. Při příliš vysoké viskozitě polyurethanové disperze nelze již vzduch dostatečně homogenně vmíchat, takže vznikne pěna nerovnoměrné struktury. Kromě toho ztěžuje vysoká viskozita dopravování disperze do šlehacího zpěnovacího agregátu.

Nedostatečná jemnost částic dispergovaných polyurethanových částic naproti tomu omezuje její filmotvornost, takže částice při sušení, tedy při odtahování vody z buněčnaté membrány, navzájem toliko ' nedokonale splývají a buněčnatá struktura se trhá. Místo hladké pěny se tak vytvoří pěna s trhlinkovitým povrchem. Stejný vliv má také příliš malý obsah pevných látek v neionické polyurethanové disperzi: pokračujícím vnášením vzduchu do určitého množství polyurethanové disperze ochuzuje buněčnatou membránu o hmotu, jelikož stejné množství polyurethanu musí obalovat vzrůstající počet pórů popřípadě póry se vzrůstajícím průměrem. Toto ochuzování hmoty vede od určité chvíle opět k roztrhávání buněčnaté membrány. Může se tedy vmíchat buď jen omezené množství vzduchu, čímž se získá pěna, která se jen málo liší od homogenní fólie, nebo opět vznikne pěna s potrhaným povrchem.

Pro způsob podle vynálezu vhodná neionická polyurethanové disperze prostá emulgátorů se vyrábí například způsobem popsaným v patentovém spise DOS 2 141 807:

Jeden mol třífunkčního polyetherpolyolu se nechá reagovat se třemi moly diisokyanátu. Vzniklý adukt, obsahující isokyanátové skupiny, se pak nechá reagovat se směsí z aj monofunkčního nízkomolekulárního alkoholu a b) reakčního produktu monofunkčního alkoholu nebo monokarboxylové kyseliny a ethylenoxidu (molekulární hmotnost asi 600), čímž vznikne předpolymer, který obsahuje na asi 3000 jednotek molekulové hmotnosti jeden mol monofunkčního polyethylenoxidového aduktu. Tento předpolymer se za pomoci mechanického dispergačního zařízení emulguje ve vodě na latex, který se podrobí konečné polymerací reakcí s vodou nebo s jiným známým prodlužovačem . řetězce z polyurethanové chemie. Latexy se vyrábějí za použití tak malého množství vody, aby byl obsah pevných látek přes 45 a s výhodou přes 50 °/o hmotnostních (procenta a díly . jsou vždy míněny hmotnostně).

Způsobem podle vynálezu použitelné . ne199566 ionické polyurethanové disperze se mohou připravovat také podle staršího návrhu (DE spis DOS číslo 2 314 513) tak, že se do lineárních polyurethanů zabudují postranní polyethylenoxidové jednotky vázané přes allofanátové nebo biuretové skupiny.

Příprava těchto, ve vodě bez dispergátorů dispergovatelných polyurethanů, se provádí způsoby o sobě známými z polyurethanové chemie reakcí ve smyslu isokyanátové polyadiční reakce organických sloučenin o molekulové hmotnosti 500 až 6000 s výhodou 600 až 3000, majících difunkční, koncové, s isokyanátovými skupinami reaktivní skupiny, s organickými diisokynáty a popřípadě s difunkčními prodlužovači řetězce o molekulové hmotnosti pod 500 o sobě známými z chemie polyurethanů. Podstatné je přitom použití nebo současné použití organických diisokyanátů obecného vzorce

OCN-R-N-CO-NH-R-NCO

I co I X+CH^CH-O -^CH^CH^Y-R kde představuje

R organický zbytek, který vzniká oddělením diisokyanátových skupin z organického diisokyanátů o molekulové hmotnosti 112 až 1000.

R’ jednomocný uhlovodíkový zbytek s 1 až 12 atomy uhlíku,

X a Y jsou stejné nebo různé a představují atom kyslíku nebo skupinu obecnéha vzorce —N(R”) —, přičemž R” představuje jednomocný uhlovodíkový zbytek s 1 až 12 atomy uhlíku a n číslo 9 až 89.

Těchto zvláštních diisokynátů se používá s výhodou ve směsi s nemodifikovanými diisokyanáty obecného vzorce

R(NCO)2 přičemž používaná směs diisokyanátů obsahuje 5 až 100, s výhodou 10 až 50 molových procent modifikovaných diisokyanátů.

Vhodnými difunkčními sloučeninami s koncovými skupinami reaktivními s isokyanátem a s molekulovou hmotností 500 až 6000, s výhodou 600 až 3000 jsou zvláště:

1. v chemii polyurethanů o sobě známé dihydroxypolyestery z dikarboxylových kyselin, jako je kyselina jantarová, adipová, korková, azelainová, sebaková, ftalová, isoftalová, tereftalová, tetrahydroftalová kyselina atd. a diolů, jako je například ethylenglykol, propylenglykol-1,2, propylenglykol-1,3, diethylenglykol, butandiol-1,4, hexandiol-1,6, oktandiol-1,8, neopentylglykol, 2-methylpropandiol-1,3, nebo různé isomerní bishydroxymethylcyklohexany;

2. v chemii polyurethanů o sobě známé polylaktony, jako například na uvedených dvoumocných alkoholech startované polymery ε-kaprolaktonu;

3. v chemii polyurethanů o sobě známé polykarbonáty, které jsou dostupné například reakcí již uvedených diolů s diarylkarbonáty nebo s fosgenem;

4. v chemii polyurethanů o sobě známé polyethery, jako jsou například za použití dvoumocných startovacích molekul, jako je voda, již uvedených diolů nebo aminů s 2 N-H-vazbami připravitelné polymery, popřípadě směsné polymery styrenoxidu, propylenoxidu, tetrahydrofuranu, butylenoxidu nebo epichlorhydřinu;

5. v chemii polyurethanů o sobě známé polythioethery, polythio směsné ethery, polythioetherestery;

6. v chemii polyurethanů o sobě známé polyacetyly například z již uvedených diolů a formaldehydu; jakož také

7. polyetherestery obsahující difunkční, koncové s isokyanátovými skupinami reaktivní skupiny.

S výhodou se používá dihydroxypolyesterů, dihydroxypolylaktonů a dihydroxypolykarbonátů.

Jakožto prodlužovače řetězce s molekulovou hmotností pod 500 přicházejí v úvahu například při přípravě dihydroxypolyesterů popsané nízkomolekulární dioly také diaminy, jako je diaminoethan, 1,6-diaminohexan, piperazin, 2,5-dimethylpiperazin, 1-aminoaminomethyl-3,5,5-trimethylcyklohexan, 4,4’-diaminodicyklohexylmethan, 1,4-diaminocyklohexan, 1,2-propylendiamin nebo také hydrazin, hydrazidy aminokyselin, hydrazidy semikarbazidokarboxylových kyselin, bis-hydrazidy a bis-semihydrazidy.

Vhodnými diisokyanáty obecného vzorce

R(NCO)2 jsou v chemii polyurethanů o sobě známé diisokyanáty, s výhodou takové diisokyanáty, ve kterých představuje R dvoumocný alifatický uhlovodíkový zbytek s 2 až 18 atomy uhlíku, dvoumocný cykloalifatický uhlovodíkový zbytek s 4 až 15 atomy uhlíku, dvomocný aromatický uhlovodíkový zbytek s 6 až 15 atomy uhlíku nebo aralifatický uhlovodíkový zbytek se 7 až 15 atomy uhlíku.

Typickými zástupci takových diisokynátů jsou například ethylendiisokyanát, tetramethylendiisokyanát, hexamethylendiisokyanát, dodekamethylendiisokyanát, cyklohe:xan-l,3-diisokyanát, cyklohexan-l,4-diisokyanát, 1-isokyanáto-3-isokyanátomethyl-3,5,5-trimethylcyklohexan, 4,4‘-diisokyanátodicyklohexylmethan nebo také aromatické diisokyanáty, jako je 2,4-diisokyanátotoluen, 2,6-diisokyanátotoluen, směsi těchto isomerů, 4,4’-diisokyanátodifenylmethan, 1,5-diisokyanátonaftalen atd.

Příprava modifikovaných allofanátdiisokyanátů je možná například zahřátím jednoho molu monofunkčního alkoholu obecné ho vzorce

1995В6

R- Y- CH^ CH^-t- O-CH^CH^ OH se dvěma moly již uvedeného diisokyanátu obecného vzorce

R(NCO)2 přičemž se v prvním stupni vytváří urethan, který pak reaguje při vyšší teplotě s druhým molem diisokyanátu na allofonátdiisokyanát. Přitom se popřípadě přísadou katalytického množství alkylačního prostředku, jako je například ester p-toluensulfonové kyseliny, může bránit trimerizaci diisokyanátu, podobně jako je popsáno v DOS 2 009 179. Allofanatlzace se může popřípadě urychlovat způsobem popsaným v DOS 20 40 645 přísadou určitého množství kovových sloučenin, jako je například acetylacetonát zinku.

Pro přípravu místo allofanátdiisokyanátů rovněž použitelných biuretdiisokyanátů se nejdříve převádí jednomocný alkohol obecného vzorce

R-Y-CH^CHfH- о~сн^сн_к-^ OH na sekundární amin obecného vzorce

H (,d) N ^HO-HO-O

Toto převádění alkoholu na odpovídající sekundární amin se může provádět například o sobě známým způsobem reakcí s N-substituovaným ethyleniminem nebo kondenzační reakcí alkoholů s primárními aminy v molovém poměru 1: 1 až 1 : 10. V případě použití ethyleniminových derivátů se zvyšuje číslo n na n+1. Převedení takto získaných sekundárních aminů majících ро1у_ъethylenoxidové jednotky na biuretdiisokyanáty, používané při přípravě disperzí bez dispergačních přísad, se provádí reakcí jednoho molu sekundárního aminu s alespoň dvěma moly diisokyanátu obecného vzorce

R(NCO)2

Přitom se v prvním stupni ze sekundárního aminu a jednoho molu diisokyanátu vytváří močovinoisokyanát, který pak při zvýšené teplotě reaguje s druhým molem diisokyanátu na biuretdiisokyanát. Také při této reakci je možné potlačovat trimerizaci diisokyanátu katalytickým množstvím alkylačních prostředků, jako je například ester p-toluensulfonové kyseliny.

Biuretdiisokyanátů se rovněž jako v případě allofanátdiisokyanátů při přípravě polyurethanů dispergovatelných bez dispergátoru používá ve směsi s nemodifikovanými diisokyanáty obecného vzorce

R(NCO)ž přičemž směsi diisokyanátů pro použití obsahují 5 až 100, s výhodou 10 až 50 molových procent modifikovaných diisokyanátů. Samozřejmě se také může používat směsí allofanátdiisokyanátů a biuretdiisokyanátů.

Pro přípravu modifikovaných diisokyanátů potřebné jednomocné alkoholy, mající polyethylenoxodivé jednotky, se připravují o sobě známým způsobem ethoxylací jednomocných alkoholů nebo jednomocných fenolů obecného vzorce

R’—O—H popřípadě ethoxylací sekundárních aminů obecného vzorce

R’—N—H I R”

Přitom představují R’ a R” stejné nebo různé uhlovodíkové zbytky, zvláště alkylové zbytky s 1 až 10 atomy uhlíku, cykloalkylové zbytky s 4 až 8 atomy uhlíku, arylové zbytky s 6 až 12 atomy uhlíku nebo aralkylové zbytky s 7 až 10 atomy uhlíku. Jakožto příklady vhodných alkoholů popřípadě fenolů se uvádí methanol, ethanol, n-propanol, n-hexanol, n-dekanol, iso-propanol, terc.butanol, fenol, p-kresol nebo benzylalkohol. Příklady vhodných sekundárních aminů jsou například dimethylamin, diethylamin, dipropylamin, N-methylhexylamin, N-ethyldecylamin, N-methylanilin, N-ethylbenzylamin nebo N-methylcyklohexylamln.

Množství naroubovaného ethylenoxidu může kolísat v širokých hranicích. Obecně sestávají polyethylenoxidové řetězce z 10 až 90, s výhodou z 20 až 70 ethylenoxidových jednotek.

К převedení polyethylenoxidových alkoholů na odpovídající sekundární aminy se používá o sobě známým způsobem N-substituovaných ethylenimlnů obecného vzorce CH2 — CH2 \ Z

N

I

R’ nebo primárních aminů obecného vzorce

R’—NH2 přičemž R’ má již uvedený význam.

Ve vodě dispergovatelné polyurethany se připravují o sobě známým způsobem z polyurethanové chemie reakcí vysokomolekulárních dihydroxysloučenin s diisokyanáty popřípadě se směsmi diisokyanátů, popřípadě za .. současného použití již uvedeného prodlužovače řetězce, přičemž se může postupovat jak jednostupňovým. způsobem, tak dvoustupňovým způsobem [způsob předpolymeru).

Při přípravě polyurethanů dispergovatelných bez dispergátorů se používá reakčních složek v . poměru isokyanátových skupin ke skupinám reaktivním s isokyanátovými skupinami 0,8 : 1 až · 2,5 : 1, s výhodou 1 : 1 až 1,1: 1. V tomto hmotovém poměru není zahrnuta popřípadě v průběhu přípravy dispergovatelných polyurethanů již přítomná voda. Při použití nadbytku NCO— vznikají přirozeně reakční produkty obsahující NCO-skupiny, které při dispergování ve vodě s vodou dále reagují na polyurethanpolymočoviny prosté NCO-skupin. Množství použitých modifikovaných diisokyanátů popřípadě obsah polyethylenoxidových jednotek těchto diisokyanátů se volí tak, aby bylo v hotovém polyurethanu 3 až 30, s výhodou 5 až 20 ⁱ⁰/o postranních polyethylenoxidových segmentů.

Jak při provádění jednostupňového procesu, tak při provádění dvoustupňového procesu se může pracovat v přítomnosti nebo v nepřítomnosti rozpouštědla. Vhodnými rozpouštědly jsou rozpouštědla mísitelná s vodou a indiferentní k isokyanátovým skupinám, s teplotou varu pod 100 °C, jako je například aceton nebo methylketon.,

Rozpuštěné polyurethanové elastomery se převádějí na vodnou disperzi účelně přísadou vody do míchaného roztoku. Přitom v mnoha případech proběhne fáze emulze voda v oleji, načež . za současného překonání viskozitního maxima dojde k přesmyku . na emulzi olej ve vodě. Po destilačním odstranění rozpouštědla zbyde čistá, vodná, stálá disperze.

V zásadě se mohou uvedeným způsobem připravené · polyurethanové elastomery převádět na disperze také jiným způsobem. Například by se mohl připomenout způsob dispergace bez rozpouštědel, například mícháním taveniny elastomeru ve vodě v přístrojích, které mohou vytvořit vysoký gradient střihu, jakož také použití velmi nepatrných množství rozpouštědel k plastifikaci při zprazpracování ve stejných přístrojích, dále přídavná pomoc nemechanických dispergačních prostředků, jako jsou zvukové vlny extrémě vysoké frekvence.

Je také možno připravit polyurethanové disperze neionických polyurethanů dispergujících bez dispergátorů tak, že se zavádí polyethylenoxidový postranní řetězec přes diolovou složku. Kromě již uvedených vysokomolekulárních diolů, diisokyanátů obecného vzorce

R(NCO)2 a popřípadě prodlužovačů řetězce se přitom současně také používá diolů obecného vzorce

R‘ _R·» i

HO-CCH CMf- N- CH-CH-OH

I * ^C°- NH-R^-NH-^CO-O -+- CH^CH^O -¼ OH£^CHfX-R' kde představuje

R dvoumocný zbytek, který vznikne z diisokyanátu o molekulové hmotnosti 112 až 1000 oddělením isokyanátových skupin,

X atom kyslíku nebo skupinu —NR”—,

R' a R” jsou stejné nebo různé a představují jednomocný uhlovodíkový zbytek s 1 až 12 atomy uhlíku,

R'” atom vodíku nebo jednomocný uhlovodíkový zbytek s 1 až 8 atomy uhlíku a n celé číslo 4 až 89.

Tyto sloučeniny se v dalším textu budou označovat jakožto hydrofilní prodlužovače řetězce.

Hydrofilní prodlužovače řetězce se mohou připravovat například tímto způsobem:

Nejprve se o sobě známým způsobem připraví již popsané alkoholy nebo jednomocné fenoly obecného vzorce

R—O—H (X = O) popřípadě ethoxylací sekundárních aminů Obecného vzorce

R-—N—H

R” odpovídající jednomocné alkoholy a mající polyethylenoxidové jednotky a obecný vzorec

HO -f-CH1 CHjt O CHz CHj^T^-R'

Množství naroubovaného ethylenoxidu může kolísat v širokých hranicích. Obecně sestává polyethylenoxidový řetězec také zde z 5 až 90, s výhodou z 20 až 70 ethylenoxidových jednotek.

Ve druhém reakčním stupni dochází pak к reakci takto získaných jednomocných alkoholů, majících polyethylenoxidové jednot ky s nadbytkem již příkladně uvedeného diisokyanátu obecného vzorce

R(NCO]2 za následného odstranění nadbytku diisokyanátu na odpovídající monoisokyanát obsahující polyethylenoxidové jednotky a mající obecný vzorec

OCN-R- NH-CO-O -4— CH-CH-X-R''

Při tomto druhém reakčním stupni se diisokyanátu používá s výhodou v dvojnásobném až desetinásobném molárním nadbytku, s výhodou v trojnásobném až čtyřnásobném molárním nadbytku, aby se zabránilo vytvoření odpovídajících bis-urethanů prostých NCO-skupin. Tento druhý reakční stupeň se s výhodou provádí za přidání jednomocného alkoholu, majícího polyethylenoxidové jednotky, do předloženého diisokyanátu. Reakce probíhá při teplotě 70 až 130 stupňů Celsia. Následující odstranění diisokyanátového nadbytku se provádí s výhodou vakuovou destilací v tenké vrstvě při teplotě 100 až 180 °C.

V třetím reakčním stupni se nyní reakcí popsaného monoisokyanátu, obsahujícího polyethylenoxidové jednotky, s dialkanolaminy obecného vzorce

HO—CH—CH2— NH—CH2—CH—OH kde R”’ má již uvedený význam, získá hydrofilní prodlužovač řetězce. Při tomto třetím reakčním stupni se reakčních složek používá s výhodou ve stechiometrickém hmotovém poměru. Tento třetí reakční stupeň se provádí při teplotě 0 až 50 °C, s výhodou při teplotě 15 až 30 °C. Vhodnými dialkanolaminy uvedeného obecného vzorce jsou například diethanolamin, dipropanolamin (R”’ = СНз) nebo bis- (2-hydroxy-2-fenylethyljamin.

Příprava polyurethanů, dispergovatelných bez dispergátorů, se může také v tomto případě provádět jednostupňovým způsobem nebo dvoustupňovým způsobem (způsob předpolymeru).

Při přípravě polyurethanů, dispergovatelných bez dispergátorů se používá reakčních složek v ekvivalentním poměru isokyanátových skupin ke skupinám reaktivním s isokyanátovými skupinami 0,8 : 1 až 2,5 :1, s výhodou 0,95 : 1 až 1,5 :1.

Hydrofilních prodlužovačů řetězce se používá v takovém množství, aby bylo v hotovém polyurethanů 3 až 30, s výhodou 5 až % postranních polyethylenoxidových segmentů.

Dispergace polyurethanů se provádí obdobným způsobem, jak již bylo popsáno.

Pasty, které lze natírat nebo nanášet stěrkou, které při použití popsaných neionických polyurethanových disperzí poskytují dobrou, jemně porézní pěnu, která se nerozrušuje a na které se nevytvářejí trhlinky, mají například toto složení:

a) asi 50% vodná neionická disperze prostá emulgátoru,

b] 0,1 až 10 %, s výhodou 1,0 až 5,0 '% zahušťovadla, vztaženo na podíl pevného polyurethanů.

Jakožto zahušťovadlo přicházejí například v úvahu tyto látky:

natriummethylcelulóza, alkalické soli polyakrylové kyseliny, algináty, polyvinylalkoholy nebo jejich směsi, s výhodou však polyvinylpyrrolidon. Zahušťovadla se přidávají s výhodou ve vodném roztoku.

Způsobem zpěňování šleháním z takové pasty vyrobená natíratelná, kapalná pěna se dávkováním zaváděného množství vzduchu upraví na litrovou hmotnost asi 400 až 900 g/litr. Jestliže se vmíchá tolik vzduchu, že litrová hmotnost klesne pod 400 g/litr, stane se pěna trhavou, jelikož jsou póry příliš velké a pórovitá membrána je příliš ochuzena o hmotu. Jestliže je naproti tomu litrová hmotnost vyšší než 900 g/litr, blíží se pěna svými vlastnostmi, v důsledku nepatrné hustoty pórů, homogenní polyurethanové fólii. Výhodná je litrová hmotnost 600 až 700 g/litr.

Jak již bylo uvedeno, je možno z těchto pěn vyrábět také samonosné, jemně porézní, hladké pěnové fólie značné mechanické stálosti, takže se mohou navíjet. Zpěnovací pasta se přitom může natírat při tloušťce vrstvy menší než 1 mm; sušení se pak provádí po dobu dvou až tří minut při teplotě 110 až 160 °C, přičemž je ztráta tloušťky vrstvy sušením průměrně 23 až 30 %. Je také možné tudíž vyrábět pěnové fólie o menší tloušťce než 0,7 mm. Surová hustota usušené pěnové fólie, stanovená podle DIN 53 420, je asi 0,04 až 0,40 g/cm³, s výhodou 0,15 g/cm³. Pěna má strukturu otevřených buněk, přičemž většina buněk má velikost v oboru 150 až 180 μιη.

Bylo již poukázáno na to, že kombinací takových pěnových fólií s tenkými, samonosnými fóliemi z plastických hmot, s výhodou s mikroporézními nebo homogenními polyurethanovými nebo polyvinylchlorido199566 vými fóliemi, vznikají hodnotné stálé materiály, s kterými se manipuluje vynikajícím způsobem a které lze bez zvláštních opatření skladovat a transportovat. Přitom mají fólie z plastických hmot s výhodou hmotnost čtverečního metru 30 až 70 g a pevnost v tahu 29,4 až 58,8 MPa.

Je například možné vyrábět tenký polymerní film metodou přenosu, s výhodou polyurethanový film, ať již z organického roztoku nebo z vodné disperze, o sobě známým způsobem, usušit ho a v dalším pracovním pochodu ho potřít vodnou polyurethanovou pěnou druhu podle tohoto vynálezu, opět ho usušit a navinout. Tento pojený materiál se pak může bez nepříznivého ovlivnění jakékoliv mechanické vlastnosti obou složek dále používat.

Varianta tohoto způsobu je založena na tom, že se vodná kompaktní pěna nejdříve nanese na přechodný nosič a usuší se. V dalším stupni se pak natře způsobem přímého natírání na usušenou pěnovou fólii rozpuštěná nebo dispergovaná polymerní povlaková hmota, s výhodou organický roztok polyurethanu nebo vodná polyurethanová disperze, opět se usuší a opět se získá pojený materiál sestávající z homogenní oděru odolné polymerní vrstvy a z pěnové vrstvy s otevřenými póry, se stejnými vlastnostmi, jak již bylo uvedeno.

Další varianta tohoto způsobu je založena na tom, že se například na páse vedená, již ztužená mikroporézní nebo také homogenní fólie, s výhodou fólie polyurethanová, potírá vodnou kompaktní pěnou a tato pěna se předem ztužené mikroporézní nebo homogenní fólii z plastické hmoty suší, čímž se opět získá dvouvrstvový pojený materiál, se kterým se dobře pracuje, s povrchem odolným proti oděru a se stabilní polyurethanovou kompaktní pěnovou vrstvou.

Při všech těchto variantách je možné oddělit pojený materiál ihned po opuštění sušicího kanálu od přechodného nosiče a navinout ho, nebo ho . také na tomto přechodném nosiči ponechat.

Tímto . způsobem získané, dvouvrstvové, pojené materiály se mohou v dalším pracovním pochodu spojovat s textilním , plošným útvarem jakéhokoliv druhu kašírováním na další pojený materiál. To se může provádět například tak, že se nanese vodné nebo také rozpouštědlo · obsahující kašírovací pojidlo způsobem běžným v praxi buď na textilní substrát, nebo na pěnovou vrstvu dvouvrstvého pojeného materiálu, načež se textilní materiál spojí s dvouvrstvovým pojeným materiálem.

Při použití vodného kašírovacího pojidla ve formě vodné polyurethanová disperze, se může pojidlo také nanášet ve zpěněné formě. Přitom však nejde o polyurethanovou kompaktní pěnu podle tohoto vynálezu, nýbrž o lepivou pěnu, která se při nanášení a sušení zhroutí a vede ke vzniku usušené lepivé pěny s potrhanou síťovitou strukturou, jak k tomu dochází u běžných ionických polyurethanových disperzí při jejich zpěnování šleháním bez potřebných přísad podle patentového spisu DOS 2 231 411.

Varianta, způsobu výroby trojvrstvových pojených materiálů z polyurethanové pěnové kompaktní vrstvy s povrchem odolným proti oděru a z textilního substrátu, je založena na tom, že se kompaktní pěna nejdříve natírá na textilní substrát a pak se suší. Tento dvouvrstvový pojený materiál nového druhu lze rovněž transportovat bez problému a je možno s ním snadno manipulovat; na polyurethanovou kompaktní pěnovou vrstvu pojeného materiálu se může později opět nanášet oděru odolná krycí vrstva z roztoku polymeru v organickém rozpouštědle nebo z vodné disperze, ' s výhodou z organického polyurethanového roztoku z vodné polyurethanové disperze, načež se po usušení opět získá trojvrstvový pojený materiál.

Další varianta výroby třívrstvového pojeného materiálu je založena na tom, že se natřené kompaktní . polyurethanové pěny před zpevněním usušením používá částečně jakožto kašírovacího pojidla. Za tímto účelem se materiál, který se má nakašírovat, ať je to již textilní substrát, nebo také předem zpevněná homogenní nebo mikroporézní fólie z plastické hmoty, položí opatrně na ještě mokrou pěnu a jemně se , přitiskne. Přirozeně se v těchto případech nepracuje s kašírovacím tlakem, nýbrž ' se na kašírovací stolici nastavuje štěrbina.

Uvedenými způsoby získatelné textilní pojené materiály se vyznačují plným omakem, elegantní splývavostí a · měkkým chováním, čímž je umožněno také při použití méněhodnotných textilií bez počesaného povrchu velmi dobré přilnutí vrchní vrstvy oděru vzdorného polymeru na textil. Způsoby známými z textilního průmyslu a z průmyslu povrstvování se může povrch těchto pojených materiálů ještě dále modifikovat. Tím se rozumí možnost nanášet buď bezbarvé, nebo také barevné úpravy, například obláčkovitého vzoru na povrch povlakové vrstvy. Také se mohou kdykoliv nanášet vytlačované vzory nebo také vytvářet vyražené obrysy, jak je to běžné v průmyslu vyrábějícím vrstvené a pojené látky.

Příklad 1

Příprava neionické, emulgátoru prosté, polyurethanové disperze

3232 dílů lineárního polyesterdiolu z adipové kyseliny, z hexandiolu a z 2,2-dimethylpropandiolu-1,3 s hydroxylovým číslem asi 66, se smíchá s 258 díly sloučeniny z jednoho molu na n-butanolu startovaného polyethylenoxidetheru s hydroxylovým číslem 49, s jedním molem 1,6-hexandiisokyanátu a s jedním molem bis-(/3-hydroxyethyljaminu nechá se zreagovat se směsí 468 dílů

3-isokyanátomethyl-3.5,5~trimethylcyklohe199566 xylisokyanátu a 370 dílů 1,6-liexandiisokynátu a - zahřeje se na teplotu - 100 °C. Za míchání a vyloučením ' vzdušné - vlhkosti se zahřívá po dobu tří hodin; isokyanátový obsah této směsi klesne v této době na 4,63 %. Reakční produkt se ochladí na teplotu 60 °C a zředí se 1200 dily acetonu.

Do - reakčního roztoku se přidává roztok 153 dílů 3-aminomethyl-3,5,5-trimethylcyklohexylaminu a 45 dílů hydrazinmonohydrátu v 500 dílech vody a ' mícháním se homogenně rozmíchá. Do čirého roztoku, který obsahuje 36 ^!°/o pevných látek, se přidá rychle a za intenzivního míchání 4050 dílů vody, přičemž se vytvoří mléčně bílá, v tenkých vrstvách hnědě prosvěcující, aceton obsahující disperze pevných látek ve vodě. Po odstranění acetonu destilací za tlaku 13,3 kPa zůstane čistá vodná disperze polyurethanmočovinových pevných látek s obsahem pevných látek 50 %.

Sušina této disperze obsahuje 4,8 % polyethylenoxidových jednotek.

1000 - hmotnostních dílů této disperze se smíchá .se dvěma díly 30% vodného poly-_tvinylpyrrolidinového roztoku a zavádí se do kontinuálně pracujícího stroje za zpěňování šleháním, jako například do stroje vyráběného společností EUR-O-MATIC (Nizozemsko) a OAKS (Velká Británie). Do pasty se vmíchá tolik vzduchu, aby vznikla pěna s litrovou hmotností asi 600 g. Pěna má otevřené buňky a má střední velikost pórů 150 až 180 μπι.

Pěna se nanese raklí na přechodný nosič v tloušťce 0,2 až 3,0 mm a pak se suší po dobu 3 minut při teplotě 80 °C a pak po dobu dvou minut při teplotě 120 °C. Po ochlazení na teplotu místnosti se získá pěnová vrstva, která se dá bez obtíží oddělit od přechodného nosiče a pak se může navinovat. Pěnová fólie má pevnost alespoň 2,35 MPa.

Příklad 2

Pěnová pasta podle příkladu 1 se nanese raklí na textilní nosič (například na bavlněnou tkaninu nebo na bavlněný úplet) o tloušťce vrstvy 0,9 mm a pak se suší po dobu tří minut při teplotě 80 °C a pak po dobu dvou minut při teplotě 120 °C. Po ochlazení se získá pojený materiál, například z bavlněné tkaniny a pěnové fólie, který se může navíjet, aniž by se slepoval.

Příklad 3

Na přechodný nosič s jemným lícem se nanese raklí polyvinylchloridový krycí nátěr a usuší se. Raklí se na tuto polyvinylchloridovou vrstvu nanese šlehaná pěna podle příkladu 1 z neionické polyurethanové disperze v tloušťce 0,8 mm a suší se po dobu tří minut při teplotě 80 °C a pak po dobu dvou minut při teplotě 120 °C.

Pojený materiál se navine a může se později nakašírovat na nosič.

Přikládá

Lineární polyurethan sestávající ze

100 dílů polyesteru butandiol-(l,4) a adipové kyseliny (hydroxylové číslo 56) 5 dílů butandiolu-(l,4) . a dílů 4,4’-diisokyanátodifenylmethanu se rozpustí na 30’% roztok ve směsi dimethylformamidu a methylethylketonu. Roztok se nanese raklí na lícovaný - nosič (asi 35 g polyurethanů na m²). Po usušení této krycí vrstvy se nanese raklí způsobem podle příkladu 1 vyrobená pěna v tloušťce 0,7 mm a pak se usuší. Po vychlazení se může pojený materiál navíjet a později se může slepovat pomocí obchodního polyurethanového přilnavého nátěru s bavlněnou stávkovanou textilií (plošná hmotnost 140 g/m2). Po dvouminutovém sušení při teplotě 140 °C se ' získá objemový, lícovaný materiál, který je vhodný pro průmysl vrchního ošacení.

P ř í k 1 a d 5

Polyurethan z - 200 dílů směsného ' polyesteru z adipové kyseliny, hexandiolu a neopentylglykolu - o molekulové hmotnosti 1700, 60 dílů l-isokyanáto-3,3,5-trimethyllsokyanátomethylcyklohexanu a. 25 dílů 1-amino-3,3,5--rimethyl-5-aminomethylcyklohexanu se rozpustí ve směsi toluenu a isopropanolu na 30% roztok. Roztok se způsobem za použití přechodného nosiče pevně narakluje na lícovaný odlučovací papír v množství asi 40 g/m2. Po usušení se nanese polyurethanová disperzní pěna podle příkladu 1 a před sušením se nakašíruje . tkanina ze směsi polyesteru a bavlny (150 až 200 g/m2) hladkou stranou. Pojený materiál lze- po usušení snadno od odlučovacího papíru oddělit. Získá se měkký, objemový, kůži podobný materiál, který je vhodný pro výrobu vrchního ošacení, obuvi a čalouněného zboží.

Příklad 6

Do 425 g hexandiolpolykarbonátu (odvodněného) o molekulové hmotnosti 1940 se přidá - při teplotě 70 °C 149 g allofanátdiisokyanátu a zahřívá se po dobu dvou -hodin na teplotu 100°C- (NCO je pak 3,61 %), ochladí se na teplotu 65 °C a rozpustí se v 547 g acetonu; získá se 50% roztok NCO-předpolymeru v acetonu (NCO-obsah 1,75 procenta).

Allofanátdiisokyanát se připraví tímto způsobem:

Zahřívá se 1500 g na n-butanolu startovaného polyethylenoxidmonoalkoholu o molekulové hmotnosti 2030 s 1305 g toluylendiisokyanátu (2,4-:2,6--somerový poměr- 80 : :20) v přítomnosti 0,1 % methylesteru p-toluensulfonové kyseliny a 0,005 % acetylacetátu zinku po dobu 5 hodin na teplotu 100 °C. Po přísadě 0,025 % benzoylchloridu se získá 2805 g allofanátdiisokyanátu, roz199566 puštěného v toluylendiisokyanátu. Obsah NCO- je 20 %, obsah polyethylenoxidu je 53 %.

Do 514 g roztoku předpolymeru se přidá při teplotě místnosti za míchání 36,5 g 3-aminomethl-3,5,5--rimethyIcyklohexylaminu v 200 g acetonu a po 30 minutách se za silného míchání přidá 300 g vody. Získá se modravě prosvítající polyurethanová disperze obsahující aceton. Po oddestilování rozpouštědla při 19,95 kPa se získá 570 g jemně těstovité neionické polyurethanové disperze s obsahem látek 48 ^!%.

Takto získaný latex se způsobem popsaným v příkladu 5 nanese na polyurethanovou krycí vrstvu ve formě mechanicky šlehané disperzní pěny a na ni se před sušením nakašíruje tkanina ze směsi polyesteru a bavlny (150 až 200 g/m²) hladkou stranou. Pojený materiál se nechá po usušení snadno odtáhnout. Získá se měkký, kůži podobný materiál, který je velmi dobře vhodný pro přípravu vrchního oblečení a brašnářského zboží.

Příklad 7

898 g na glycerinu startovaného polyoxypropylentriolu o ekvivalentní hmotnosti 896

Claims

1. Pojený materiál sestávající z textilní vrstvy, tkané nebo stávkované z vláknitého materiálu nebo z rouna, přičemž na této textilní vrstvě je vrstva polyurethanové pěny a na vrstvě pěnové hmoty je popřípadě fólie z plastické hmoty jako krycí vrstva, vyznačený tím, že pěnová vrstva sestává z latexové pěny s hustotou pěny 0,04 až 40 g/cm³, tvořené šlehanou neionickou polyurethanovou disperzí s obsahem pevné látky větším než 45 ^,0/o hmotnostních, o viskozitě Ford 10 až 70 sekund při trysce 4 mm a o průměru částic menším než 1,0 mikrometrů, obsahující přídavně ještě 0,1 až 10 % hmotnostních zahušťovadla, vztaženo na polyurethanovou pevnou látku.

2. Pojený materiál podle bodu 1 vyznačený tím, že případná krycí vrstva sestává z homogenní polyurethanové fólie nebo z mikroporézní polyurethanové fólie nebo z polyvinylchloridové fólie.

3. Způsob pro výrobu pojeného materiálu podle bodu 1 a 2, vyznačený tím, že se zpra se odvodňuje ve vakuu při teplotě asi 100 stupňů Celsia po dobu půl hodiny. Po ochlazení na teplotu místnosti se přidá 174 g toluylendiisokyanátu, směs se zahřeje na teplotu 88 °c a míchá se po dobu čtyř hodin. Do získaného předpolymeru se při téže teplotě přidá směs 13,55 g 1-butanolu a 160 g ethylenoxidového aduktu kyseliny olejové a nechá se reagovat po dobu jedné hodiny. Průměrná teoretická hmotnost předpolymeru za vyloučení přísady polyoxyethylenglykolmonooleátového prostředku je, 3300.

555 g deionizované vody se vnese do oddělené nádoby vybavené vysokovýkonným míchadlem a vmíchá se 311 g uvedeného předpolymeru. Vytvoří se stálý, nelonický latex.

Takto připravený iatex se nanese způsobem, popsaným v , příkladu 5, na polyurethanovou krycí vrstvu ve formě mechanicky šlehané disperzní pěny a před sušením se nakašíruje směsná tkanina z polyesterových vláken a bavlny (150 až 200 g/m2) hladkou stranou. Pojený materiál se po usušení může snadno oddělit od přechodného nosiče. Získá se měkký, objemový, kůží podobný materiál, který je dobře vhodný pro výrobu vrchního oblečení a brašnářského zboží.

YNALEZU covává neionická polyurethanová disperze s obsahem pevné látky větším než 45 % hmotnostních, o viskozitě ' Ford 10 až 70 s při trysce 4 mm a o průměru částic menším než 1,0 mikrometrů, obsahující popřípadě ještě 0,1 až 10 l% hmotnostních zahušťovadla, vztaženo na polyurethanovou pevnou látku, šleháním na roztíratelnou neionickou polyurethanovou latexovou pěnu, tato pěna se nanese na odlučovací nosič, na který se předem popřípadě nanáší homogenní nebo mikroporézní vrstva plastické hmoty a pěnová vrstva se spojí s textilní vrstvou popřípadě s rounem.

4. Způsob podle bodu 3 vyznačený tím, že se textilní vrstva popřípadě rouno klade na ještě kapalnou pěnu, usuší se a pak se oddělí odlučovací nosič.

5. Způsob podle bodu 3 vyznačený tím, že se pěnová vrstva usuší, nanese se na ni lepidlo, na vrstvu lepidla se přitiskne textilní vrstva nebo rouno, materiál se usuší a oddělí se od odlučovacího nosiče.