CN86106485A - 水基铸铁涂料 - Google Patents

Abstract

一种易剥离型，低发气量，高悬浮性单层水基铸铁涂料，由石墨35～46％，膨润土1～1.5％，粘土2～3％，树脂0.2～0.7％，甲基纤维素0～0.15％，硅胶0.1～2％，滑石粉0.4～3％，表面活化剂0～0.01％和水组成。本发明材料成本低廉。适用于在粒土砂、树脂砂、合脂砂型和型芯上刷涂、喷涂或浸涂，可使铸件表面粗糙度平均值达到6.3～12.5μm。同时清砂容易，提高生产效率。

Description

本发明属于机械工业铸造技术。具体地说是铸造工业用于砂型和型芯的铸铁涂料。

近年来，国外铸造涂料发展十分迅速。在我国随着工业的不断发展，对铸件表面质量的要求愈来愈高。为了防止粘砂、夹砂等缺陷的产生，得到表面光洁的铸件，减轻落砂清理工作量，改善工人的劳动条件，使用铸造涂料是一项有效的措施。

目前国内使用的自制的石墨铸铁涂料，悬浮性较低，使用时必须经常搅拌。否则难以涂刷均匀。而在涂刷后，砂型和芯型进出烘炉的移动过程中，涂层易脱落，干强度差。这样往往造成铸件粘砂，给清砂带来了许多困难，铸件表面质量差。

已知的陕西机械学院82年研制的TS-826铸铁涂料是一种双层涂料。使用工艺较复杂，需在砂型上和型芯上涂刷二遍。每遍涂敷后，要停放二小时自干或经180°～200℃烘干20～30分钟。这样影响劳动生产率。另外材料成本费较贵，每吨约为材料费500元。

已知的日本昭57-94442专利是一种水基铸铁涂料。尽管它克服了石墨铸铁涂料的一些缺点，提高了干强度和被敷力，但它的树脂含量多达1～1.5%。这样不仅带来了材料成本的增加，随之其发气量也较高，易引起铸铁呛火，影响铸件表面光洁度，也是产生铸件缺陷的原因之一。

本发明的目的是提供一种易剥离型，悬浮性高，发气量低，工艺性能良好的，材料成本低廉的单层水基铸铁涂料。同时使铸件的表面质量在现有基础上提高一步。

本发明的特点是由石墨、膨润土、粘土、树脂、羧甲基纤维素、硅胶、滑石粉、表面活化剂和水等组成。其重量配比为：石墨35～46%，膨润土1～1.5%，粘土2～3%，树脂0.2～0.7%，甲基纤维素0～0.15%，硅胶0.1～2%，滑石粉0.4～3%，表面活化剂0～0.01%和水组成。该涂料的生产过程是将上述比例的各种原料混合并在球磨机中研磨0.5～2小时。

本发明的另一特点是树脂含量为0.2～0.7%，并使用部分无机粘结剂硅胶代替树脂，使涂料的含气量大大地降低，发气量小于15mL/g（1000℃）从而避免了铸件呛火而产生的缺陷。经过测试，八小时悬浮性测定值为96%，触变性、渗透性、涂挂性均优，高温（1200℃）急热2分钟，测得高温抗裂性为一级。

本发明适用于粘土砂、树脂砂、合脂砂型和芯上刷涂、喷涂或浸涂。使用前可适当加水来调整涂料的粘度，使用时不必搅拌。涂层在浇注铁水后，能结一层壳。易与铸件剥离。因而使铸铁表面不粘砂，光洁。铸铁的表面粗糙度平均值可达到6.3～12.5μm。同时清砂容易。

本发明含树脂量少，因而大大降低了材料成本。与TS-826相比较，本发明的材料成本仅是TS-826的二分之一。价格低廉是本发明的优点之一。

我们选用了以下三个实施例。其配比（%）如下：

材料    实例1    实例2    实例3

石墨    41    38    40

膨润土    1    1.2    1.5

粘土    2    2.5    3.0

滑石粉    0.4    0.45    0.3

树脂    0.2    0.25    0.7

羧甲基纤维素    0.15    0.11    0

硅胶    0.1    1.2    2

表面活化剂    0    0.005    0.1

水    余量    余量    余量

将其刷在树脂砂芯上，铸造泵类导流部位要求光洁高的另件，结果实例3有局部少量粘砂，铸件表面较为粗糙;而实例1、2，均可做到铸件不粘砂，涂层被燃结后，易与铸件剥离，铸件表面粗糙度平均值达到6.3～12.5μm，同时提高泵的机械效率1.5～2%。

Claims (1)

1、一种水基铸铁涂料，其特征在于由石墨35～46%，膨润土1～1.5%，粘土2～3%，树脂0.2～0.7%，羧甲基纤维素0～0.15%，硅胶0.1～2%，滑石粉0.4～3%和表面活化剂0～0.01%组成。