CN2897620Y - 一种塑胶模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型的塑胶模具包括相互对称的前辅板1和后辅板2。前辅板1和后辅板2拼合形成分流道3和浇口4。分流道3和浇口4相互连通。浇口4与分流道3连接的一端截面尺寸较大，另一端截面尺寸较小。浇口4弯曲成牛角状，其截面较小的一端与最终成型的塑胶产品6的内表面连接。

Description

一种塑胶模具

技术领域

本实用新型涉及塑胶模具领域，特别涉及对塑胶模具浇口的改进。

背景技术

目前塑胶模具注塑中的浇口多采用直浇口、点浇口和潜浇口等形式。

直浇口形式下，注塑时塑胶熔体由主流道直接进入产品模具的型腔，不需经过分流道。直浇口尺寸大，热量和压力损失小，但其有一定的缺点，如由于进料处有较大的残余应力导致所浇注的塑件翘曲变形；由于浇口较大使得去除浇口痕迹较困难，且痕迹较大，影响美观。直浇口多用于注射大中型、长流程、深型腔的筒型或翘型塑件，且只适合于单型腔模具。

点浇口常用于细水口模具，其尺寸小，开模后塑胶废料能与塑胶产品自动拉断，在成型制品上不易看出浇口痕迹，但点浇口仍然会在成型制品上留下浇口痕迹，从而影响产品的外观质量，不适用于高要求产品。

潜浇口一般在产品表面适宜进胶处有合适的骨位或柱位(例如加强筋等)时采用，或为了不在产品分型面处留有痕迹而设置，但当产品表面适宜进胶处没有合适的骨位或柱位，且产品表面不能留有进胶痕迹而浇口又不能伸到产品内表面时就不宜采用潜浇口。

因此，目前模具领域的广泛采用的各种浇口均有其缺点，不能满足精密的塑胶模具零件的制造要求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种适用于制造尺寸较小的精密零件的新型塑胶模具。

本实用新型实现上述目的的塑胶模具包括前辅板和后辅板。前辅板和后辅板相互对称，二者拼合形成分流道和浇口。分流道与浇口相互连通，浇口弯曲成牛角状，其与分流道连接的一端截面较大、另一端截面较小。

本实用新型还包括如下进一步的改进：

浇口截面较小的一端与最终成型的塑胶产品内表面连接。

浇口截面较大的一端的截面直径为截面较小的一端的截面直径的10倍。

浇口截面较大的一端的截面直径为3-5mm，浇口截面较小的一端的截面直径为0.3-0.5mm。

与现有技术相比，本实用新型具有如下优点：由于该塑胶模具的浇口一端截面较大，具备了直浇口尺寸大、热量和压力损失小的优点，并且该截面较大的一端连接了分流道，从而避免了直浇口因进料处有较大的残余应力所导致的成型塑件翘曲变形以及存在进胶痕迹等缺点；又由于该塑胶模具的浇口另一端截面很小，具备了点浇口开模后会与塑胶产品自动拉断的优点，并且由于浇口采用弯曲牛角状，其截面较小的一端可以伸入产品内表面，从而只在成型制品的内表面留下浇口痕迹，从而克服了点浇口也会影响产品外观质量的缺点，不会影响产品的外观质量。另外，这种一端截面大、一端截面小的弯曲牛角状浇口，只要其一端能连接到分流道，另一端能够连接到产品内表面，其长度可以做短，从而可以减少塑件冷却成型的时间，提高工作效率；也能减少塑胶废料，降低生产成本。

附图说明

图1是实施例的塑胶模具的立体结构图。

图2是实施例的塑胶模具合模时的立体结构图。

图3a、图3b分别是实施例注塑成型后浇口废料尚未脱离的塑胶产品的正面和反面示意图。

其中：1、前辅板，2、后辅板，3、分流道，4、浇口，5、浇口废料，6、塑胶产品，7、拉料杆。

具体实施方式

参照图1，本实施方式的塑胶模具包括前辅板1和后辅板2，前辅板1和后辅板2相互对称。

参照图2，前辅板1和后辅板2拼合好后，形成分流道3和浇口4。分流道3和浇口4相互连通。浇口4的形状为弯曲的牛角状，以便注塑时可以伸入塑胶产品的内表面。浇口4与分流道3连接的一端尺寸较大，似直浇口，其截面直径为3-5mm；浇口4与塑胶产品6内表面连接的一端尺寸较小，似点浇口，其截面直径为0.3-0.5mm。浇口4的截面较大的一端的截面直径一般为截面较小的一端的截面直径的10倍。

当对注塑进行模流分析后确定产品模具的适宜进胶处没有合适的骨位或柱位可以作为浇口开设位，且产品表面不能留有进胶痕迹时，可选用本实用新型的塑胶模具进行注塑。注塑时，牛角状浇口4的截面较大的一端连接分流道3，截面较小的一端则伸入塑胶产品6的内表面并与其连接。分流道3的另一端连接主流道。塑胶熔体从主流道经过分流道3流进浇口4的截面较大的一端，再从浇口4的截面较小的一端流出，然后进入塑胶产品6的模具型腔。由于该塑胶模具的浇口4的一端截面较大，具备了直浇口尺寸大、热量和压力损失小的优点，并且该端连接了分流道，从而能避免直浇口因进料处有较大的残余应力所导致的成型塑件翘曲变形以及存在进胶痕迹等缺点。

塑胶产品6冷却成型后开模时，塑胶产品6下的顶针(图中未示出)推动产品向与开模方向相反的方向运动，参照图3，由于浇口4的与分流道3连接的一端截面尺寸较大，该端的浇口废料5会随着拉料杆7向与开模方向相反方向的运动而运动，不会与分流道3内的浇口废料5断开；而浇口4的与成型塑胶产品6连接的一端截面尺寸较小，该端的浇口废料5极易与塑胶产品6断开，冷却成型后的塑胶产品6就能与浇口废料5自动分离。因此，由于该塑胶模具的浇口4的另一端截面较小，从而该塑胶模具具备了点浇口开模后会与塑胶产品6自动拉断的优点。并且与一般点浇口的自动脱落需要三板模来完成有所不同，本实用新型的塑胶模具只要两板模就能完成浇口4的截面较小的一端与最终成型产品的自动脱落。又由于浇口4的截面较小的一端在注塑时连接的是产品内表面，从而本实用新型的塑胶模具还能克服点浇口影响产品外观质量的缺点。

另外，这种一端截面较大并与分流道3连接、另一端截面较小的弯曲牛角状浇口4，只要注塑时其截面较小的一端能够连接到产品内表面，其长度可以做短，从而可以避免注塑压力的增加，减少塑件冷却成型的时间，提高工作效率；也能减少塑胶废料，降低生产成本。

Claims (4)

1.一种塑胶模具，包括前辅板和后辅板，前辅板和后辅板相互对称，二者拼合形成分流道和浇口，其特征在于：分流道和浇口相互连通，浇口弯曲成牛角状，其与分流道连接的一端截面较大、另一端截面较小。

2.如权利要求1所述的塑胶模具，其特征在于：浇口截面较小的一端与最终成型的塑胶产品的内表面连接。

3.如权利要求1或2所述的塑胶模具，其特征在于：浇口截面较大的一端的截面直径为截面较小的一端的截面直径的10倍。

4.如权利要求3所述的塑胶模具，其特征在于：浇口截面较大的一端的截面直径为3-5mm，浇口截面较小的一端的截面直径为0.3-0.5mm。

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