CN2848542Y - 顶出板先复位装置及具有该装置的模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种顶出板先复位装置，包括复位推杆、复位推管及复位导套。复位推管的推管沿中心轴开设中心孔，上端部开设容置孔，管壁内开设轴孔，摆块下端部开设有枢转孔，插销穿过轴孔及摆块的枢转孔而使摆块容置于容置孔内并可绕插销摆动。复位导套具有上部复位导孔及下部复位导孔，下部复位导孔直径大于上部复位导孔直径，复位推管装设于复位导套内并于其中滑动。组装有本实用新型顶出板复位装置的模具，通过复位推杆抵顶推管内的摆块而推动上、下顶出板复位，同时带动与上、下顶出板连接的推杆复位，以此避免推杆受碰撞而损伤，从而降低模具的维护及使用成本。

Description

顶出板先复位装置及具有该装置的模具

所属技术领域

本实用新型涉及一种顶出板先复位装置及具有该顶出板先复位装置的射出成型模具，适用于射出成型模具中具有侧芯滑块及侧芯滑块的行程范围内有推杆的情况，防止侧芯滑块与推杆之间发生碰撞。

背景技术

在模具中，当侧芯滑块的行程范围内有推杆时，即使采用回位针和弹簧，合模过程中，在滑块返回合模状态之前，推杆与侧芯滑块也很有可能发生碰撞而损伤推杆。

如图1所示，现有技术的一种射出成型模具100a包括上固定板50a、固定于上固定板下方的母模板60a、位于母模板60a下方的公模板70a、下固定板80a及位于公模板70a与下固定板80a之间并固定连接两者的一对间隔块74a。于合模时，上固定板50a、母模板60a及斜导柱52a向下运动，当斜导柱52a进入组装于公模板70a上的滑块72a的斜导孔73a内并继续向下滑动时，斜导柱52a带动滑块72a向右滑动，同时，通过回位针84a及套设于回位针84a上的弹簧86a的回复力使上、下顶出板82a、83a复位，上、下顶出板82a、83a的复位带动推杆87a复位，推杆87a复位后让滑块72a顺利滑过，但当有以下任一不良情况发生时：

(1)推杆或回位针发生卡伤；

(2)弹簧折损或老化；

(3)推杆的行程过长，弹簧弹力不足以使得上、下顶出板完全复位，上、下顶出板82a、83a不能完全复位，从而同样会使得与上、下顶出板82a、83a固定连接的推杆87a不能完全复位而在合模过程中极易受到滑块72碰撞而损伤，因此增加模具的维护及使用成本。

从而，如何提供一种保证顶出板精确复位以在合模时使推杆不受碰撞的装置成为当前模具设计行业所极待解决的课题。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提供一种复位推管，其结构简单，便于加工，应用于模具中以协助模具合模时推杆的复位。

本实用新型的另一目的是提供一种顶出板先复位装置，该复位装置便于模具的顶出板精确先复位并简化模具的复位机构。

本实用新型的又一目的是提供一种具有顶出板先复位装置的模具，使得模具的顶出板准确先复位而避免模具的推杆受损伤。

为实现上述的主要目的，本实用新型提供一种复位推管，包括：推管，推管沿中心轴开设中心孔，推管上端径向开设一对贯穿管壁的容置孔，管壁内另设有一对与相应的容置孔垂直交叉的轴孔；一对摆块，收容于相应的容置孔内，摆块上设有与相应的轴孔连通的枢转孔；及一对插销，均穿过管壁内的轴孔及摆块的枢转孔而使得摆块绕插销摆动。

为实现上述的另一目的，本实用新型提供一种顶出板先复位装置，包括复位推杆、复位推管及中空的复位导套。复位推管为包括推管、一对摆块及一对插销，推管沿中心轴开设中心孔，推管顶端径向开设一对贯穿管壁的容置孔，管壁内另设有一对与相应的容置孔垂直交叉的轴孔，摆块收容于相应的容置孔内，摆块上设有与相应的轴孔连通的枢转孔，插销穿过管壁内的轴孔及摆块的枢转孔使摆块可绕插销在关闭位置与打开位置之间摆动，于关闭位置该对摆块间的距离小于复位推杆外径，于打开位置该对摆块间的距离至少等于复位推杆外径，复位导套具有上部复位导孔及下部复位导孔，且下部复位导孔直径大于上部复位导孔直径，所述复位推管装设于复位导套内并于其中滑动，摆块滑至上部复位导孔内时，摆块摆至关闭位置，阻止复位推杆进入推管的中心孔，摆块滑至下部复位导孔内时，摆块在复位推杆的抵顶下摆至打开位置，容许复位推杆通过进入推管的中心孔。

为实现上述的又一目的，本实用新型提供一种具有上述顶出板先复位装置的模具，包括：上固定板；母模板，固定于上固定板下方，母模板内设有母模仁，所述复位推杆固定连接于上固定板的下方并穿出母模板；公模板，位于母模板下方，公模板内设有公模仁，公模板内还开设有贯通的推杆过孔及导套过孔，公、母模板闭合时，公、母模仁之间形成型腔；下固定板，位于公模板下方；一对间隔块，连接于下固定板及公模板之间，该对间隔块之间形成收容空间；上、下顶出板，位于间隔块之间的收容空间内并可于收容空间内上下滑动，上顶出板开设有与公模板的推杆过孔及导套过孔相对应的贯通的推杆通孔及推管通孔，下顶出板固定于上顶出板下方；及推杆，底端容置并固定于上顶出板的推杆通孔内，顶端容置于公模板的推杆过孔内；所述复位导套固定于公模板的导套过孔内，复位推管的下端固定于上顶出板的复位通孔内，复位推管的上端位于复位导套的内部，合模时，复位推杆进入复位导套内并抵顶摆块，推动复位推管及上、下顶出板一并向下滑动，并使得与顶出板固定连接的推杆复位，摆块滑至下部复位导孔时，复位推杆穿过摆块而进入推管的中心孔而容许复位推杆继续向下运动直至母模板及公模板闭合。

由上述可知，本实用新型具有顶出板复位装置的模具通过复位推杆抵顶复位推管内的摆块而推动上、下顶出板复位，并由此而带动与上、下顶出板固定连接的推杆一并复位，避免滑块滑动过程中推杆受到碰撞而损伤，降低模具的维护及使用成本。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细的描述。

图1为现有技术的射出成型模具的剖视图。

图2为组装有本实用新型顶出板先复位装置的射出成型模具的剖视图。

图3为本实用新型顶出板先复位装置的剖视图。

图4为本实用新型顶出板先复位装置的位导套的立体图。

图5为本实用新型顶出板先复位装置的复位推管的立体图。

图6A为本实用新型顶出板先复位装置的复位导套与复位推管组装后的剖视图，显示摆块处于关闭位置。

图6B为本实用新型顶出板先复位装置的复位导套与复位推管组装后的剖视图，显示摆块处于打开位置。

图7为本实用新型顶出板先复位装置的复位推杆的立体图。

图8为图3中标注VIII处的放大图。

图9为组装有本实用新型顶出板先复位装置的射出成型模具的合模过程中复位推杆欲进入复位导套时的示意图。

图10为组装有本实用新型顶出板先复位装置的射出成型模具的合模过程中复位推杆抵顶摆块时的示意图。

图11组装有本实用新型顶出板先复位装置的射出成型模具的合模过程中摆块处于打开状态时的示意图。

图中各元件的附图标记说明如下：

[现有技术]

100a.射出成型模具，50a.上固定板，60a.母模板，52a.斜导柱，70a.公模板，72a.滑块，73a.斜导槽，74a.间隔块，80a.下固定板，82a.上顶出板，83a.下顶出板，84a.回位针，86a.弹簧，87a.推杆。

[本实用新型]

100.组装有顶出板先复位装置的射出成型模具，200.成型制品，10.顶出板先复位装置，20.复位推管，21.推管，22.推管沉头，23.容置孔，24.插销，25.轴孔，26.摆块，27.枢转孔，28.凸出部，30.复位导套，31.导套杆，32.导套沉头，33.下部复位导孔，34.上部复位导孔，40.复位推杆，41.推杆杆身，42.推杆沉头，50.上固定板，52.斜导柱，60.母模板，70.公模板，72.滑块，73.斜导槽，74.间隔块，75.回位针过孔，77.导套过孔，79.推杆过孔，80.下固定板，82.上顶出板，83.下顶出板，84.回位针，85.回位针通孔，86.弹簧，87，推管通孔，88.推杆，89.推杆通孔。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

请参阅图2，为本实用新型顶出板先复位装置10组装于射出成型模具100内的剖视图。射出成型模具100包括上固定板50、固定于上固定板50下方的母模板60、位于母模板60下方的公模板70及固定于公模板70下方的下固定板80。

母模板60与公模板70闭合形成型腔，成型制品200成型于型腔内。斜导柱52固定于上固定板50下方，并穿过母模板60，设置于公模板70上的滑块72内部开设有斜导槽73。合模时，斜导柱52进入滑块72的斜导槽73内并带动滑块72向右运动，滑块72滑到位后与公、母模板60、70一起形成型腔。一对间隔块74位于公模板70与下固定板80之间，并固定连接公模板70与下固定板80。两间隔块74之间形成一收容空间，上顶出板82与下顶出板83固定一体并位于该收容空间内。回位针84下端固定于上顶出板82所开设的贯通的回位针通孔85，公模板70上开设有回位针过孔75以收容回位针84上端，且回位针84在公模板70与上顶出板82之间的一段套设有弹簧86，于合模及开模时，回位针84通过弹簧86的回复力而引导上、下顶出板82、83竖直上下运动。推杆88下端固定于上顶出板82所开设的贯通的推杆通孔89内，上端穿过公模板70所开设的贯通的推杆过孔79而抵顶成型制品200，并于开模时将成型制品200顶出。

请配合参阅图2及图3，射出成型模具100还包括顶出板先复位装置10。顶出板先复位装置10包括复位推管20、复位导套30及复位推杆40。公模板70内开设贯通的导套过孔77以容纳并固定复位导套30，上顶出板82内部对应开设推管通孔87以固定复位推管20，复位推杆40固定于上固定板50的下方，穿过并凸伸出母模板40。

请配合参阅图3及图4，复位导套30为中空的柱状体，包括导套杆31及导套沉头32。复位导套30内部具有贯通的下部复位导孔33及上部复位导孔34，且下部复位导孔33直径大于上部复位导孔34直径。下部复位导孔33与上部复位导孔34的内壁间以倾斜面过渡，且该倾斜面的倾斜角度大于45度。

再请参阅图5及图6A，复位推管20为中空的柱状体。复位推管20包括推管21、一对摆块26及一对插销24。推管21底端为向外凸出的推管沉头22，推管21通过推管沉头22固定于上顶出板82的推管通孔87内，推管21顶端则伸入复位导套30的上、下部复位导孔34、33内并于其内滑动。推管21沿中心轴开设中心孔，推管21上端部的相对两侧径向开设一对贯穿管壁的容置孔23，推管21的管壁内另设有一对与相应的容置孔23垂直交叉的轴孔25。在本实施例中，两容置孔23均开口于推管的顶端面，轴孔25贯穿推管21的外壁，以便于组装及加工。摆块26容纳于容置孔23内，下端部贯穿开设与相应的轴孔25连通的枢转孔27，上端部向外凸伸而形成倒钩状的凸出部28，且凸出部28的外侧面为倾斜面，可与上、下部复位导孔34、33内壁间的倾斜面配合。摆块26的底面为弧面，并与容置孔23底壁相切。插销24穿过推管壁内的轴孔25及摆块26的枢转孔27使得摆块26可绕插销24摆动而分别处于关闭位置(如图6A所示)及打开位置(如图6B所示)。

再请参阅图6A，当容纳于两相对的容置孔23内的两摆块26由下部复位导孔33滑动至上部复位导孔34内时，上、下部复位导孔34、33内壁间的倾斜面及上部复位导孔34的内壁推动摆块26向内摆动至关闭位置，此时，两摆块26之间的距离小于复位退杆40的外径，且两摆块26的内侧面相互靠近而呈八字型。

请参阅图6B，当摆块26滑入下部复位导孔33内时，两摆块26向外摆动至打开位置，此时，两摆块26内侧面之间的距离至少等于复位推杆40的外径，凸出部28的外侧面抵接位于上、下复位导孔34、33内壁间的倾斜面。

请参阅图7，复位推杆40包括圆柱状的推杆杆身41及与推杆杆身41一体的推杆沉头42，且推杆沉头42的外径大于推杆杆身41的外径。推杆杆身41的底端与推杆沉头42连接为一体，顶端为外径渐小的圆台状。

再请配合参阅图2及图8，复位导套30固定于公模板70的导套过孔77内，复位推管20的下端容置并固定于上顶出板82的推管通孔87内，复位推管20的上端自复位导套30的底端进入而组装于复位导套30内并于其中滑动。复位推杆40进入复位导套30而抵顶复位推管20内部的摆块26，使得摆块26处于打开位置，复位推杆40穿过摆块26间的间隔空间而进入推管21的中心孔。

本实用新型顶出板先复位装置10组装于射出成型模具100后，在射出成型模具100合模时的运动过程，以下结合图式予以详细说明。

请参阅图9，合模时，公模板70向上运动，同时带动顶出板复位装置10向上运动，复位推杆40进入复位导套30的上部复位导孔34内。推管21的上端部位于复位导套30内部，摆块26的两凸出部28的外侧面受到上部复位导孔34的内壁的挤压向内摆动而处于闭合状态。

请参阅图10，公模板70继续向上运动，此时，复位推杆40的前端进入推管21内部而抵顶两摆块26顶端的内侧面，因呈八字构形的两摆块26顶端内侧面之间的距离小于复位推杆40的外径，从而使得复位推杆40不能通过两摆块26之间的间隔空间。因此，当公模板70继续向上运动时，摆块26处于闭合状态而阻止复位推杆40进入推管21的中心孔内，由此使得复位推杆40向下推动摆块26并带动复位推管20一并向下运动，同时使得与复位推管20固定连接的上、下顶出板82、83也一并向下运动。

请参阅图11，摆块26受复位推杆40的推力作用而运动至复位导套30的下部复位导孔33时，此时，复位推杆40推动复位推管20而带动上、下顶出板82、83向下运动至初始位置，换言之，上、下顶出板82、83此时已完全复位，与上、下顶出板82、83固定连接的推杆88顶端亦随之而完全位于公模板70的顶端面之下方，由此避免当滑块72向右滑动时因推杆88凸露出公模板70的顶端面而撞伤推杆88。此后，复位推杆40抵顶推管21内的摆块26继续向下运动，摆块26受到复位推杆40的推力而受到向外的挤压作用，使得摆块26的凸出部28沿上、下部复位导孔33之间的倾斜面滑动而滑入下部复位导孔33内，摆块26受复位推杆40的推力挤压而绕插销24向外摆动至打开位置，此时，两摆块内侧面之间的距离与复位推杆40的外径一致而容许复位推杆40穿过摆块26之间的间隔空间而进入推管21的中心孔内。与此同时，母模板60的斜导柱52进入滑块72的斜导槽73并沿斜导槽73滑动，而使得滑块72向右运动。

再请参阅图2，公模板70继续向上运动，复位推杆40进一步进入推管21的中心孔内，斜导柱52沿滑块72的斜导槽73运动而使得滑块72向右运动至初始位置形成型腔，母模板60与公模板70完全闭合而处于合模状态。当融熔塑料原料射入成型腔内而成型为成型制品200后，公模板70与母模板60打开，上、下顶出板82、83向上运动并带动推杆88将成型制品200顶出。公模板70再次向上运动，并带动顶出板复位装置10向上运动，此时，再次进入上述的合模过程，依此循环反复。

综上所述，本实用新型顶出板先复位装置10结构简单，方便制造及应用于模具上，组装有本实用新型顶出板先复位装置10的射出成型模具100通过顶出板先复位装置10而使得上、下顶出板82、83复位至初始位置时，同时将与上、下顶出板82、83固定连接的推杆88也复位至初始位置，使得推杆88的顶端完全位于公模板70的顶端面下方，以此避免于合模过程中的推杆88受滑块72碰撞而损害的情况，减少因不必要的损伤而影响生产，以此降低模具的维护成本及使用成本。

Claims (10)

1.一种复位推管，其特征在于：包括：

推管，推管沿中心轴开设中心孔，推管上端部径向开设一对贯穿管壁的容置孔，管壁内另设有一对与相应的容置孔垂直交叉的轴孔；

一对摆块，收容于相应的容置孔内，摆块上设有与相应的轴孔连通的枢转孔；及

一对插销，均穿过管壁内的轴孔及摆块的枢转孔而使得摆块绕插销摆动。

2.如权利要求1所述的复位推管，其特征在于：该对容置孔均开口于推管的顶端面。

3.如权利要求1所述的复位推管，其特征在于：该摆块上端部向外凸伸而形成倒钩状的凸出部，凸出部外侧面为倾斜面。

4.如权利要求1所述的复位推管，其特征在于：该轴孔贯穿推管的管壁。

5.一种顶出板先复位装置，其特征在于：包括：

复位推杆；

复位推管，包括推管、一对摆块及一对插销，推管沿中心轴开设中心孔，推管顶端径向开设一对贯穿管壁的容置孔，管壁内另设有一对与相应的容置孔垂直交叉的轴孔，摆块收容于相应的容置孔内，摆块上设有与相应的轴孔连通的枢转孔，插销穿过管壁内的轴孔及摆块的枢转孔使摆块可绕插销在关闭位置与打开位置之间摆动，于关闭位置该对摆块间的距离小于复位推杆外径，于打开位置该对摆块间的距离至少等于复位推杆外径；及

中空的复位导套，具有上部复位导孔及下部复位导孔，且下部复位导孔直径大于上部复位导孔直径，所述复位推管装设于复位导套内并于其中滑动，摆块滑至上部复位导孔内时，摆块摆至关闭位置，阻止复位推杆进入推管的中心孔，摆块滑至下部复位导孔内时，摆块在复位推杆的抵顶下摆至打开位置，容许复位推杆通过摆块进入推管的中心孔。

6.如权利要求5所述的顶出板先复位装置，其特征在于：该摆块上端部向外凸伸而形成倒钩状的凸出部，凸出部外侧面为倾斜面，该复位导套的下部复位导孔与上部复位导孔的内壁间以倾斜面过渡。

7.如权利要求6所述的顶出板先复位装置，其特征在于：该倾斜面的倾斜角度大于45度。

8.一种具有如权利要求5所述的顶出板先复位装置的模具，包括：

上固定板；

母模板，固定于上固定板下方，母模板内设有母模仁，所述复位推杆固定连接于上固定板的下方并穿出母模板；

公模板，位于母模板下方，公模板内设有公模仁，公模板内开设有贯通的推杆过孔，公、母模板闭合时，公、母模仁之间形成型腔；

下固定板，位于公模板下方；

一对间隔块，连接于下固定板及公模板之间，该对间隔块之间形成收容空间；

上、下顶出板，位于间隔块之间的收容空间内并可于收容空间内上下滑动，上顶出板开设有与公模板的推杆过孔相对应的贯通的推杆通孔，下顶出板固定于上顶出板下方；及

推杆，底端容置并固定于上顶出板的推杆通孔内，顶端容置于公模板的推杆过孔内；其特征在于：

公模板内还开设有贯通的导套过孔，上顶出板还开设有与公模板的导套过孔相对应的贯通的推管通孔，所述复位导套固定于公模板的导套过孔内，复位推管的下端固定于上顶出板的推管通孔内，复位推管的上端位于复位导套的内部，合模时，复位推杆进入复位导套内并抵顶摆块，推动摆块连同复位推管及上、下顶出板一并向下滑动，并使得与上顶出板固定连接的推杆复位，摆块滑至下部复位导孔时，复位推杆穿过摆块而进入推管的中心孔并继续向下运动直至母模板及公模板闭合。

9.如权利要求8所述的模具，其特征在于：该摆块上端部向外凸伸而形成倒钩状的凸出部，凸出部外侧面为倾斜面，该复位导套的下部复位导孔与上部复位导孔的内壁间以倾斜面过渡。

10.如权利要求9所述的模具，其特征在于：倾斜面的倾斜角度大于45度。

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