CN2801453Y - 薄膜脱气注射车 - Google Patents

Abstract

一种薄膜脱气注射车，主要解决提高注射车脱气效果等技术问题，其采用技术方案是在注射车车体的构架上设置有一薄膜脱气混料罐，并在混料罐中采用多头螺旋叶片和双支承的传动轴，适用于环氧树脂自动压力凝胶成型的前期混料作业。

Description

薄膜脱气注射车

技术领域

本实用新型涉及一种注射成型设备，特别是一种注射车。

背景技术；

环氧树脂自动压力凝胶液压成型机，主要应用于制作中高压环氧绝缘制品，该成型机的前期备料通常是使用釜式搅拌混料装置，该装置包括有搅拌小车、搅拌架中搅拌盖升降液压组件、无级变速传动组件和真空泵等，具有搅拌、加热、保温、抽真空和加压等功能，搅拌小车上设置有带加热层的罐体、悬挂式传动搅拌机构、温控系统和热循环系统，搅拌小车可移动的注射车，当环氧树脂、固化剂和填料混合搅拌均匀并真空脱气后，即可推移到液压成型机处进行注射，上述釜式搅拌混料装置，具有结构简单、操作方便、占地面积小、使用灵活等优点，得到普遍推广使用，但是，该装置的真空脱气是，由升降液压组件将搅拌盖扣合在带加热层的罐体上方固定，再接通真空泵，对罐腔内搅拌中的液态环氧树脂进行真空脱气，其设备结构虽然简单，但是对罐腔内混和的高粘度树脂而言，其脱气效果较差，而期望获得优质的中高压环氧绝缘制品，其成型的前期准备工序中的充分脱气，是关键技术之一，因而是亟待解决的重要问题；在一些规模生产的成型机前期备料装置中，其固定架式的混料罐系统中，固定架上固设有一种薄膜脱气的混料脱气的混料脱气罐，其特点是在罐腔内设置有螺旋输送器，旋转的螺旋叶片从输送器筒体下部吸入物料再输送到顶部的出口溢出，溢出物料藉自重下卸在一伞形罩上，并在罩顶面形成一层薄膜，真空泵对该薄膜层的物料进行脱气，由于物料薄膜层厚度不大，和上述罐腔内整罐物料的脱气操作比较，薄膜脱气的效果将能明显地提高，经脱气后的物料自伞形罩下缘和罐壁之间的环形缝隙返回到罐腔，藉此不断地循环，可使混料罐内的液态环氧树脂得到得充分脱气，从而提高成型制品的质量，但是这种固定式混料罐系统，管路及附件很多，结构复杂，且易泄漏，而且在搅拌脱气完成后，必须再输送到注射小车进行注射，给操作和维护均带来极大不便，同时上述输送器及搅拌传动是悬挂式单支承结构，运行不平稳，其单螺旋叶片的输送量小，脱气效果仍有待改进提高。

实用新型内容；

本实用新型要解决的技术问题是，提供一改进的薄膜脱气注射车，它既能保持注射车整体结构简化、操作灵活方便的特点，又能具有良好的脱气效果。

本实用新型解决上述技术问题采用的技术方案是，薄膜脱气注射车，包括车和混料罐，混料罐内设置有内套筒和传动组件，其特点是在注射车车体的构架上设置有一薄膜脱气混料罐。

本实用新型藉注射车上的薄膜脱气混料罐结合的结构，可保持传统釜式搅拌混料装置结构简单、操作方便、占地面积小和使用灵活等优点，又可克服传统设备脱气不充分的缺陷，以先进的薄膜脱气技术使注射车能保证获得优质中高压环氧绝缘制器，具有良好的经济效益。

附图说明：

图1是本实用新型薄膜脱气注射车结构示意图(一)。

图2是本实用新型薄膜脱气注射车结构示意图(二)。

具体实施方式：

参照图1、2薄膜脱气注射车包括有车体1、混料罐2、内套筒3、传动组件4、罐盖5、温控系统、热油循环系统和罐盖液压升降组件等。

车体1，结构和现有搅拌小车相似，包括有车轮11、构架12、其构架12内设置有加热器，热循环用油可自底部注油口13引入，构架12顶部具有可置设混料罐2的结构，其侧边设置有推拉扶手14。

混料罐2，是一筒形容器，由外罐体21和内罐体22组成，内、外罐体21、22形成可供循环热油流通的空间，热油可连续加热内罐体22内的环氧树脂，并由温度控制系统控制其温度；

外罐体21，和现有结构相似，其底部设有连接循环热油的进油口214，其上部分别设有出油口212和放气孔213，在上部适当位置处设有固定凸边211，用以将混料罐2固定置设在车体2构架12的顶部，固定凸边211沿周向可固设一列加强肋板，以保持混料罐2能可靠地固设在车体2上；

内罐体22，和现有结构相似，在内罐体22的底端设置有一料口220，用有将环氧树脂注入罐内或将混和后的物料送出进入下一注射程序；在内罐体22的顶端固设有横梁23，用有固设内套筒3和传动系统的上支承24。

内套筒3，是一两端具有法兰的筒状体，其上端固定于内罐体22的横梁23，其下端固设有一下支承31，近上端处固设有一伞形罩33；

内套筒3筒体32的内腔设置有一由传动轴42驱动的螺旋叶片43，当传动轴42旋转时，即形成一螺旋转送器，可将内套筒3外侧内罐体22中的液态环氧树脂，从内套筒3的筒体32下端吸入孔34吸入，再从上端挤出孔35挤出；

下支承31，其结构和现有的上支承24相似，包括有轴承座、轴承、密封件和压盖等，轴承中穿设传动轴42，下支承31和已有的上支承24共同形成传动轴42的两端支承结构，和传统的传动轴42只有上支承24支承的悬伸结构比较，明显改善轴的承载条件，轴的运转将更加平稳。

伞形罩33，固设在内套筒3的近上端处，并位于筒体32上挤出孔35的下方，其结构和已有结构相似，主要用以在罩顶面形成液态环氧树脂薄膜，提高脱气效果。

传动组件4，本实用新型采用的传动方式采用已有的磨擦式无限变速及蜗轮蜗杆传动，以联轴器41驱动传动轴42，在传动轴42上分别设置螺旋叶片43和桨叶44；

传动轴42，采用双支承结构，由上支承24和下支承31分别支承于轴的两端；

螺旋叶片43，是固设在传动轴42上，其结构和普通螺旋输送器叶片结构相同，本实用新型的结构特点是多头螺旋叶片43，其螺旋头数可为2个至4个，和现有单头螺旋叶片比较，在同样轴转速条件下，多头螺旋的螺距大，可提高输送量，改善整机的脱气效率。

桨叶44，固设在传动轴42的下轴端，其结构和功能均和现有设备相同。

运行时，物料的流动和循环如图2中箭头(实线)所示，先自料口220进入内罐体22腔中，转动的桨叶44对腔中物料(环氧树脂、固化剂、填料、色浆、添加剂)进行搅拌混和，在此同时，部分物料自吸入孔34进入内套筒3的腔中，并在螺旋叶片43作用向上输送，再从挤出孔35挤出，挤出的物料洒落在伞形罩33顶面呈薄膜状，真空泵自其上方抽气形成高效的脱气条件，脱气后的物料顺沿伞形罩33顶面下滑，并通过伞形罩33和内罐体22的周边环形间隙，返回内罐体22腔中，藉以不断循环，达到充分脱气的良好效果，在上述过程中，热油也不断循环如图2中虚线箭头所示，并由控制系统调节物料所需温度；脱气后，注射车即可推移至成型机处进行注射成型作业，操作灵活、方便。

Claims (4)

1、一种薄膜脱气注射车，包括车和混料罐，混料罐内设置有内套筒和传动组件，其特征在于：在注射车车体(1)的构架(12)上设置有一薄膜脱气混料罐(2)。

2、根据权利要求1所述的薄膜脱气注射车，其特征是薄膜脱气混料罐(2)内设置的传动组件(4)传动轴(42)上固设有多头螺旋叶片(43)。

3、根据权利要求1或2所述的薄膜脱气注射车，其特征是传动组件(4)传动轴(42)上固设的多头螺旋叶片(43)的螺旋头数为2个至4个。

4、根据权利要求1所述的薄膜脱气注射车，其特征是薄膜脱气混料罐(2)内设置的内套筒(3)的下端设置有一支承传动轴(42)的下支承(31)。

Images