CN2592930Y - 空油增压泵 - Google Patents

Abstract

一种空油增压泵，其主要包含有：一缸体，具有一第一、二缸室、一储压室、一连通第一、二缸室的轴孔、一连通外界与第一缸室的第一、二通气孔、一单向由外界往储压室连通第二缸室的第一、二进气孔、一单向由第二缸室连通外界的第一、二排气孔；一活塞组件，具有一作动杆、一第一、二活塞，作动杆是穿设于缸体的轴孔中，第一活塞是与作动杆连接而位于第一缸室中，第二活塞是与作动杆连接而位于第二缸室中；由此，可将一压力源自第一、二进气孔流通至第二缸室与储压室中，并控制压力源由第一通气孔或第二通气孔进入于第一缸室内，使第一、二活塞可于第一、二缸室中往复滑移。

Description

空油增压泵

技术领域

本实用新型是与增压泵有关，更详而之的是指一种空油增压泵。

背景技术

按，增压泵是一种将入口边的压力以特定的方式传递并提高至出口边，使出口边具有高压力输出的一种压力变换组件，在一般铣床、冲床、压床或搪床的夹持装置…等加工机械中，皆可看见增压泵的踪迹；一般而言，增压泵是利用压缩空气来推动增压泵内部的活塞位移来获得压力的变换输出，而用以供应该压缩空气的气压源，则必需由气压管路与增压泵连接方能加以供应，然而该增压泵于工厂中使用时，气压源距该增压泵必有一定相当的距离，致使连接气压源与增压泵间的整个气压管路往往具有相当的长度，如此过长的长度，一旦在气压管路密封不良时，必会致使压缩空气泄漏而造成压力的损耗，且气压管路的过长亦将造成压缩空气供给的延迟，这些都将影响到整个增压泵的作动速度及效率；再者，当增压泵内的活塞在气室内位移作动时，其移动的瞬间必使气室内活塞位移的反方向位置，会形成真空的状态，此时就算气压源是直接设置在增压泵的外部(即不利用气体管路作连接)，也会因增压泵内用以流通压缩空气的气孔本身流量面积过于狭小及其气孔本身通道距离长度的原故，而无法在活塞移动的瞬间将足够的压缩空气补充于气室中，致使活塞的作动会在其瞬间有迟滞的情形发生。

综上所述，本创作人乃经多年从事空油压缸的制造经验及于潜心研究后，终而有本实用新型的产生。

实用新型内容

亦即本实用新型的主要目的乃在提供一种空油增压泵，是可确保增压作动的效率正常。

本实用新型的另一目的乃在于提供一种空油增压泵，是可避免因压缩空气流经管路时的损耗或延迟而影响作动的效能。

缘此，为达上述的目的，本实用新型所提供一种空油增压泵，其主要包含有：一缸体，具有一第一缸室、一第二缸室、一储压室、一连通该第一缸室与该第二缸室的轴孔、一连通外界与该第一缸室的第一通气孔、一连通外界与该第一缸室的第二通气孔、一单向由外界往该储压室连通该第二缸室的第一进气孔、一单向由外界往该储压室连通该第二缸室的第二进气孔、一单向由该第二缸室连通外界的第一排气孔及一单向由该第二缸室连通外界的第二排气孔；一活塞组件，具有一作动杆、一第一活塞及一第二活塞，该作动杆是穿设于该缸体的轴孔中，该第一活塞是与该作动杆连接而位于该第一缸室中，该第二活塞是与该作动杆连接而位于该第二缸室中；由此，可将一压力源自该第一、二进气孔流通至该第二缸室与该储压室中，并控制压力源由该第一通气孔或该第二通气孔进入于该第一缸室内，使该第一、二活塞可于该第一、二缸室中往复滑移，以将该第二缸室内中的压力源自该第一排气孔或该第二排气孔输出，并可由该储压室补充该第二缸室所需的压力源。

其中该缸体包含有：一底座，具有该第一通气孔，该第一通气孔是贯通该底座的体侧面与顶面；一第一缸筒，是为一顶、底端开放的圆筒，是以其端罩设于该底座的顶面，且该第一缸筒的内部是形成该第一缸室；一分隔座，是以其底面罩设于该第一缸筒的顶端，该分隔座具有该轴孔、该第二通气孔、该第一进气孔及该第一排气孔，该轴孔是贯穿于该分隔座的顶、底面，该第二通气孔是贯通该分隔座的体侧面及底面，该第一进气孔是贯通该分隔座的体侧面及顶面，该第一排气孔是贯通该分隔座的体侧面及顶面；一第二缸筒，具有一外缸筒及一内缸筒，该外缸筒是为一顶、底端开放的圆筒，其底端是罩设于该分隔座的顶面，该内缸筒是为一顶、底端开放的圆筒，其外径是小该外缸筒的内径，该内缸筒是同轴套置于该外缸筒的内部，且该内缸筒的底端同样是罩设于该分隔座的顶面，该外缸筒内壁面与该内缸筒外壁面间则形成该储压室，该内缸筒的内部空间则形成该第二缸室；一顶座，是以其底面罩设于该第二缸筒的顶端，具有该第二进气孔及该第二排气孔，该第二进气孔是贯通于该顶座的体侧面与底面，该第二排气孔是贯通于该顶座的体侧面与底面。

其中是由一电磁阀的控制，而将一第一压力源由该第一通气孔或由该第二通气孔输入于该第一缸室中，并以一独立的第二压力源由该第一进气孔及该第二进气孔输入于该第二缸宣及该储压室中。

其中该底座的顶面上设有一第一极限开关，该分隔座的底面上设有一第二极限开关，使该第一活塞位于下死点的位置时，可触动该第一极限开关使该电磁阀的阀位改变而将该第一压力源自该第一通气孔进入于该第一缸室中，当该第一活塞位于上死点的位置时，则可触动该第二极限开关，使该电磁阀的阀位改变而将该第一压力源自该第二通气孔进入于该第一缸室中。

其中该第一进气孔于该分隔座的顶面上形成有一第一进气口及一第二进气口，该第一进气口是与该第二缸室连通，该第二进气口是与该储压室连通；该第二进气孔于该顶座的底面上形成有一第三进气口及一第四进气口，该第三进气口是与该第二缸室连通，该第四进气口是与该储压室连通。

其中该第一进气口中设有一单向止回阀，使该压力源仅可单方向由该第一进气孔导入于该第二缸室内，该第三进气口中设有一单向止回阀，使该压力源仅可单方向由该第二进气孔导入于该第二缸室内，该第一排气孔中设有一单向止回阀，使该第二缸室内的压力源仅可单方向自该第一排气孔排出，该第二排气孔设有一单向止回阀，使该第二缸室内的压力源仅可单方向自该第二排气孔排出。

其中该缸体还具有一第三缸室、一蓄压室、一连通该第三缸室与该第一缸室的贯孔、一连通外界与该第三缸室的第三通气孔、一单向由外界往该蓄压室连通该第三缸室的第三进气孔及一单向由该第三缸室连通外界的第三排气孔及一单向由该第三缸室连通外界的第四排气孔；该活塞组件更具有一第三活塞，是与该作动杆连接而位于该第三缸室中。

其中该底座的第一通气孔并于其顶面上形成有一第五进气口及一第六进气口，该底座还具有一第三排气孔，是通贯于该底座的顶面与体侧面；该缸体还具有一第三缸筒及一区隔座，是位于该底座与该第一缸筒问，该第三缸筒具有一外筒及一内筒，该外筒是为一顶、底端开放的圆筒，其底端是罩设于该底座的顶面，该内筒是为一顶、底端开放的圆筒，其外径小于该外筒的内径，该内筒是同轴套置于该外筒的内部，且该内筒的底端同样是罩设于该底座的顶面，使该外筒内壁面与该内筒外壁面所局限的空间可形成一蓄压室，该蓄压室并与该第六进气口连通，该内筒的内部空问则形成一第三缸室，该第三缸室则与该第五进气口连通；该区隔座是以其底面罩设于该第三缸筒的顶端，并以其顶面与该第一缸筒的底端罩接，该区隔座具有一贯孔、一第三通气孔、一第三进气孔及一第四排气孔，该贯孔是贯穿该区隔座的顶、底面，并与该第一缸室及该第三缸室连通，该第三通气孔是贯通于该区隔座的体侧面与顶面，使该第三通气孔与该第一缸室连通，该第三进气孔是贯通于该区隔座的体侧面与底面，且该第三进气孔并该区隔座的底面上形成有一第七进气口及一第八进气口，该第七进气口是与该第三缸室连通，该第八进气口则是与该蓄压室连通，该第四排气孔，是贯通于该区隔座的体侧面与底面，并与该第三缸室连通。

其中该第五进气口中设有一单向止回阀，使该压力源仅可单方向由该第一通气孔导入于该第三缸室内，该第七进气口中设有一单向止回阀，使该压力源仅可单方向由该第三进气孔导入于该第三缸室内，该第三排气孔中设有一单向止回阀，使该第三缸室内的压力源仅可单方向自该第三排气孔排出，该第四排气孔设有一单向止回阀，使该第三缸室内的压力源仅可单方向自该第四排气孔排出。

附图说明

为使审查员能更详细地了解本实用新型的实际构造及特性，以下结合较佳实施例并配合附图说明如后，其中：

图1是本实用新型第一较佳实施例的动作示意图，是显示活塞组件位在上死点的位置。

图2是图1所示实施例的动作示意图，用以显示活塞组件往下方推移的状态。

图3是图1所示实施例的动作示意图，用以显示活塞组件往上方推移的状态。

图4是本实用新型第二较佳实施例的动作示意图，是显示活塞组件位在上死点的位置。

图5是图4所示实施例的动作示意图，用以显示活塞组件往下方推移的状态。

图6是图4所示实施例主动作示意图，用以显示活塞组件往上方推移的状态。

具体实施方式

请参阅图1至图3，是本实用新型所提供第一较佳实施例的空油增压泵100，其主要包含有一缸体10、一容置于该缸体10中的活塞组件20及一控制该活塞组件20作动的回路控制装置30；

如图1所示，该缸体10，是由一底座11、一第一缸筒12、一分隔座13、一第二缸筒14及一顶座15相互堆叠并以螺栓(图中未示)锁设连结而成，其中；

该底座11，具有一第一通气孔111，该第一通气孔111是贯通于该底座11的体侧面112与顶面113；

该第一缸筒12，是为一顶、底端开放的圆筒，是以其底端罩设于该底座11的顶面113，且该第一缸筒12的内部空间形成有一第一缸室121，该第一缸室121是与该底座11的第一通气孔111相连通；

该分隔座13，是罩设于该第一缸筒12的顶端，其具有一轴孔131、一第二通气孔132、一第一进气孔133及一第一排气孔134，该轴孔131是贯穿该分隔座13的顶、底面135、136，使该轴孔131可与该第一缸筒12的第一缸室121连通，该第二通气孔132是贯通于该分隔座13的体侧面137及底面136，使该第二通气孔132可与该第一缸室121连通，该第一进气孔133则贯通于该分隔座13的体侧面137与顶面135，且该第一进气孔133并于该分隔座13的顶面135上形成一第一进气口138与一第二进气口139，该第一排气孔134则是贯通于该分隔座13的体侧面137与顶面135。

该第二缸筒14具有一外缸筒141及一内缸筒142；该外缸筒141，是为一顶、底端开放的圆筒，且其底端是罩设固定于该分隔座13的顶面135，该内缸筒142是为一顶、底端开放的圆筒，其外径是小于该外缸筒141的内径，该内缸筒142是同轴套置于该外缸筒141的内部，且该内缸筒142的底端同样是罩设固定于该分隔座13的顶面135；由此，该外缸筒141内壁面与该内缸筒142外壁面所局限的空间，恰可形成一储压室143，该储压室143并与该分隔座13的第二进气口139对应，而可与该第一进气孔133连通，该内缸筒142的内部空间则形成一第二缸室144，该第二缸室144并与该分隔座13的第一进气口138对应，而可与该第一进气孔133连通，且该第二缸室144并由该分隔座13的轴孔131而与该第一缸筒12的第一缸室121连通。

该顶座15，是罩设固定于该第二缸筒14的顶端，其具有一第二进气孔151及一第二排气孔152，该第二进气孔151是贯通于该顶座15的体侧面153与底面154，并于该底面154上形成有一第三进气口155及一第四进气口156，该第三进气口155是与该第二缸筒14的第二缸室144对应，使该第二进气孔151可与该第二缸室144连通，该第四进气口156是与该第二缸筒14的储压室143对应，使该第二进气孔151可与该储压室143连通，该第二排气孔152则是贯通于该顶座15的体侧面153与底面154，且该第二排气孔152位于该底面154上的开口是与该第二缸室144连通。

该活塞组件20具有一作动杆21、一第一活塞22及一第二活塞23：

该作动杆21，是穿置于该缸体10分隔座13的轴孔131中，并与该轴孔131呈紧密封合的状态，且该作动杆21的二端分别位于该第一缸筒12的第一缸室121与该第二缸筒14的第二缸室144中，该第一活塞22是位于该第一缸室121中，并与该作动杆21一端固接，且该第一活塞22的外侧壁是与该第一缸筒12的内壁面紧密抵接，该第二活塞23则是位于该第二缸室144中与该作动杆21的另一端固接，该第二活塞23的外侧壁并与该内缸筒142的内壁面呈紧密抵接，且该第一活塞22的面积是大于该第二活塞23的面积。

该回路控制装置30，具有一电磁阀31、一第一极限开关(图中未示)及一第二极限开关(图中未示)；该第一极限开关是设于该底座11的顶面113上(即位于该第一缸室121的底端)，该第二极限开关则是设于该分隔座13的底面136上(即位于该第一缸室121的顶端，该电磁阀31则与该第一、第二极限开关相互接通。

上述即为本发明一较佳实施例的主要构件及其相关位置的组装方式，接着再将本实施例所提供的空油增压泵100使用方式及其特点介绍如下：

首先，于该缸体10的第一进气口138中设一单向止回阀32，使该第一进气孔133与该第二缸室144间，仅可由该第一进气孔133单方向与该第二缸室144导通，该第三进气孔155中亦设有一单向止回阀33，使该第二进气孔151与该第二缸室144间，仅可由该第二进气孔151单方向与该第二缸室144导通，该第一排气孔134中亦设有一单向止回阀34，使该第一排气孔134与该第二缸室144间，仅可由该第二缸室144单方向与该第一排气孔134导通，该第二排气孔152中亦设一单向止回阀35，使该第二排气孔152与该第二缸室144间，仅可由该第二缸室144单方向与该第二排气孔152导通；再将一第一压力源P1由该回路控制装置30的电磁阀31与该缸体10的第一通气孔111及该第二通气孔132连通，而形成一控制回路使用，并由另一独立的第二压力源P2与该第一进气孔133及该第二进气孔151连通。

如图1所示，此时该活塞组件20的第一、二活塞22、23是位在上死点的位置(即第一活塞22是位在该第一缸室121的顶端，该第二活塞23是位在该第二缸室144的顶端)，此位置为该增压泵100预备进行下一工作时的预备位置，此时(如图2所示)由该电磁阀31的控制，将第一压力源P1所产生的压缩空气由该第二通气孔132导入于该第一缸室121中，同时该第二压力源P2亦持续将压缩空气导入于该第一、二进气孔133、151中，使压缩空气不仅可由该第一、三进气口138、155进入于该第二缸室144中，亦可由该第二、四进气口139、156导入于该储压室143中，此时该第二缸室144内的第二活塞23是同时承受来自上、下方的压力(即同时承受来自第一、三进气口138、155的气体压力)而呈平衡的状态，该第一缸室121内的第一活塞22则是承受来自上方所输入的压力(即承受来自该第二通气孔132所导入的压缩空气压力)，使该第一活塞22会开始往下推移(请参阅图2所示)，并将该第一缸室121内的压缩空气自该第一通气孔111排出，且该作动杆21并同动该第二活塞23同时往下推移，使该第二缸室144内位在该第二活塞23下方的压缩空气可受该第二活塞23的将压而自该第一排气孔134排出供给使用，当该第二活塞23在往下推移的一瞬间，该第二活塞23的上方位置势必需要补充大量的压缩空气，此时该第二缸室144中所需的压缩空气便可就近由该储压室143由该第二进气孔151所供应进入于该第二缸室144中(即补充进入于该第二活塞23的上方位置)，当该第一活塞22被该第二通气孔132所导入的压缩空气推至下死点的位置时(即该第一活塞22位在该第一缸室121的底端)，该第一活塞22将与该第一极限开关接触，并使该电磁阀31的阀位改变，此时该第一压力源P1将由电磁阀31的控制而由该第一通气孔111所导入于该第一缸室121内(请参阅图3所示)，使该第一活塞22此时将受到来自下方压缩空气的向上推力而往上滑移，并将该第一活塞22上方的压缩空气自该第二通气孔132排出，当该第一活塞22上移的同时，并同时连动该第二活塞23向上位移，使该第二缸室144内位在该第二活塞23上方的压缩空气，可被推压自该第二排气孔152所排出供给使用，而当该第二活塞23往上位移的瞬间，该第一进气孔133可将该储压室143内的大量坚缩空气迅速就近补充于该第二缸室144中(即补充于该第二活塞23的下方位置)，使该第二缸室144内可随时饱有充足的压缩空气，而当该第一活塞22被推至上死点的位置时，则可触动该第二极限开关，使该电磁阀31的阀位改变，而使该第一压力源P1再度转换至该第二通气孔132进入于该第一缸室121中，如此便可重覆上述动作作循环，使该第一、二排气孔134、152可不断地依序输出增压的气体，供使用者运用。

是以，上述即为本实用新型一较佳实施例的所提供的空油增压泵100的构造、相关位置及其使用的方式，接着再将本实用新型的优点介绍如下：

由于本实用新型在缸体10第二缸室144的外部设有一储压室143，可用以将第一压力源P1的压缩空气加以大量储存，使该第二活塞23在作位移时，可由邻近的储压室143先行将压缩空气迅速地补充于该第二缸室144内，以避免该第二缸室144内有因压缩空气不足，而使活塞作动延迟或造成的输出气体停滞或压力不足的情形。

请参阅图4至图6，是本实用新型第二较佳实施例所提供的一种空油增压泵200，其与上述实施例同样具有一缸体40、一活塞组件50及一往复控制装置60；该缸体40亦同样具有一底座41、一第一缸筒42、一分隔座43、一第二缸筒44及一顶座45，该活塞组件50则同样具有一作动杆51、一第一活塞52及一第二活塞53；惟，本实施例与第一实施例的主要差异在于：

该底座41的第一通气孔411并于其顶面413上形成有一第五进气口414及一第六进气口415，且该底座41更具有一第三排气孔416，是通贯于该底座41的顶面413与体侧面412；

该缸体40的底座41与该第一缸筒42间，更具有一第三缸筒46及一区隔座47；

该第三缸筒46具有一外筒461及一内筒462；该外筒461，是为一顶、底端开放的圆筒，且其底端是罩设固定于该底座41的顶面413，该内筒462是为一顶、底端开放的圆筒，其外径是小于该外筒461的内径，该内筒462是同轴套置于该外筒461的内部，且该内筒462的底端同样是罩设固定于该底座41的顶面413；由此，该外筒461内壁面与该内筒462外壁面所局限的空间，恰可形成一蓄压室463，该蓄压室463并与该底座41的第六进气口415对应，而可与该第一通气孔411连通，该内筒462的内部空间则形成一第三缸室464，该第三缸室464则与该底座41的第五进气口414对应，而可与该第一通气孔411连通，且该蓄压室463并与该底座41的第三排气孔416对应而连通；

另，该底座41的第五进气孔中414设有一单向止回阀66，使该第一通气孔411与该第三缸室464间，仅可由该第一通气孔411单方向与该第三缸室464导通，该底座41的第三排气孔416中亦设有一单向止回阀67，使该第三排气孔416与该第三缸室464间，仅可由该第三缸室464单方向与该第三排气孔416导通。

该区隔座47，是以其底面476罩设于该第三缸筒46的顶端，并以其顶面475与该第一缸筒42的底端罩接；该区隔座47具有一贯孔471、一第三通气孔472、一第三进气孔473及一第四排气孔474；该贯孔471是贯穿该区隔座47的顶、底面475、476，使该贯孔471可与该第一缸筒42的第一缸室421与该第三缸筒46的第三缸室464相互连通，该第三通气孔472是贯通于该区隔座47的体侧面477与顶面475，使该第三通气孔472可与该第一缸室421连通，该第三进气孔473则贯通于该区隔座47的体侧面477与底面476，且该第三进气孔473并于该区隔座47的底面476上形成有一第七进气口478及一第八进气口479，该第七进气口478是与该第三缸室464对应，使该第三进气孔473可与该第三缸室464连通，该第八进气口479则是与该蓄压室463对应，使该第三进气孔473可与该蓄压室463连通，该第四排气孔474则是贯通于该区隔座47的体侧面477与底面476，而与该第三缸室464连通；

另，该区隔座47的第七进气口478中设有一单向止回阀68，使该第三进气孔473与该第三缸室464间，仅可由该第三进气孔473单方向与该第三缸室464导通，该区隔座47的第四排气孔474中亦设有一单向止回阀69，使该第四排气孔474与该第三缸室464间，仅可由该第三缸室464单方向与该第四排气孔474导通。

该活塞组件50的作动杆51则是自该区隔座47的贯孔471中延伸至该第三缸室464中，并于该第三缸室464中连接有一第三活塞54，该第三活塞54的外周面是与该第三缸室464的内壁面呈紧密抵接。

接着再将本实施例的作动方式介绍如下：

此时将一第一压力源P1由一电磁阀61的控制，将压缩空气接通于该分隔座43的第二通气孔432及该区隔座47的第三通气孔472中，并同时由一第二压力源P2将压缩空气导入于该顶座45的第二进气孔451、该分隔座43的第一进气孔432、该区隔座47的第三进气孔473及该底座41的第一通气孔411中。

当该活塞组件50的第一、二、三活塞52、53、54位于上死点时(如图4所示)，该第一压力源P1是由电磁闪61的控制而由该第二通气孔432输入压缩空气，该第二压力源P2则同时将压缩空气输入于该第二缸室444、储压室443、第三缸室464及该蓄压室463中，使可由该第一活塞52带动该第二、三活塞53、54往下位移，并由该第一活塞52将该第一缸室421内的压缩空气由该第三通气孔472排出，该第二活塞52亦将该第二缸室444中的压缩空气自该第一排气孔434输出，而该第三活塞54则将该第三缸室464中的压缩空气挤压自该第三排气孔416输出(如图5所示)。

当该活塞组件50的第一、二、三活塞52、53、54位于下死点时，即由该第一活塞52触动该第一极限开关，使该电磁阀61的阀位改变，此时该第一压力源P1便由该第三通气孔472将压缩空气导入于该第一缸室421中，使该第一活塞52开始向上推移，并连动该第二、三活塞53、54亦向上推移，使该第一缸室421中的压缩空气可由该第二通气孔432所排出，而该第二缸室444中的压缩空气则由该第二排气孔452所输出，该第三缸室464中的压缩空气则由该第四排气孔474所输出(如图6所示)。

由于本实施例的作动方式大致与第一较佳实施例相同，因此仅在此作概要的叙述。另，再将本实施例的主要特征介绍如下：

由于该第二缸室421的邻近外围具有一由该第一、二进气孔133、155而连通的储压室443，而该储压室443是用以储存大量的压缩空气，使该第二缸室421中的第二活塞53在作动时，可由该储压室443中的压缩空气就近补充于该第二缸室421中；而该第三缸室464的邻近外围亦具有一蓄压室463，可用以储存压缩空气，而可就近补充于该第三缸室464中，以使该第二、三活塞53、54的作动正常，而不会有延滞的情形产生。

综上所述，本实用新型于同类产品中实具其进步实用性，且使用上的方便，又，本实用新型于申请前并无相同物品见于刊物或公开使用，是以，本实用新型实已具备新型专利条件，为保障创作人的权利，故依法提出申请。

Claims (9)

1.一种空油增压泵，其特征在于，其主要包含有：

一缸体，具有一第一缸室、一第二缸室、一储压室、一连通该第一缸室与该第二缸室的轴孔、一连通外界与该第一缸室的第一通气孔、一连通外界与该第一缸室的第二通气孔、一单向由外界往该储压室连通该第二缸室的第一进气孔、一单向由外界往该储压室连通该第二缸室的第二进气孔、一单向由该第二缸室连通外界的第一排气孔及一单向由该第二缸室连通外界的第二排气孔；

一活塞组件，具有一作动杆、一第一活塞及一第二活塞，该作动杆是穿设于该缸体的轴孔中，该第一活塞是与该作动杆连接而位于该第一缸室中，该第二活塞是与该作动杆连接而位于该第二缸室中。

2.依据权利要求1所述的空油增压泵，其特征在于，其中该缸体包含有：

一底座，具有该第一通气孔，该第一通气孔是贯通该底座的体侧面与顶面；

一第一缸筒，是为一顶、底端开放的圆筒，是以其端罩设于该底座的顶面，且该第一缸筒的内部是形成该第一缸室；

一分隔座，是以其底面罩设于该第一缸筒的顶端，该分隔座具有该轴孔、该第二通气孔、该第一进气孔及该第一排气孔，该轴孔是贯穿于该分隔座的顶、底面，该第二通气孔是贯通该分隔座的体侧面及底面，该第一进气孔是贯通该分隔座的体侧面及顶面，该第一排气孔是贯通该分隔座的体侧面及顶面；

一第二缸筒，具有一外缸筒及一内缸筒，该外缸筒是为一顶、底端开放的圆筒，其底端是罩设于该分隔座的顶面，该内缸筒是为一顶、底端开放的圆筒，其外径是小该外缸筒的内径，该内缸筒是同轴套置于该外缸筒的内部，且该内缸筒的底端同样是罩设于该分隔座的顶面，该外缸筒内壁面与该内缸筒外壁面间则形成该储压室，该内缸筒的内部空间则形成该第二缸室；

一顶座，是以其底面罩设于该第二缸筒的顶端，具有该第二进气孔及该第二排气孔，该第二进气孔是贯通于该顶座的体侧面与底面，该第二排气孔是贯通于该顶座的体侧面与底面。

3.依据权利要求2所述的空油增压泵，其特征在于，其中是由一电磁阀的控制，而将一第一压力源由该第一通气孔或由该第二通气孔输入于该第一缸室中，并以一独立的第二压力源由该第一进气孔及该第二进气孔输入于该第二缸宣及该储压室中。

4.依据权利要求2所述的空油增压泵，其特征在于，其中该底座的顶面上设有一第一极限开关，该分隔座的底面上设有一第二极限开关，使该第一活塞位于下死点的位置时，可触动该第一极限开关使该电磁阀的阀位改变而将该第一压力源自该第一通气孔进入于该第一缸室中，当该第一活塞位于上死点的位置时，则可触动该第二极限开关，使该电磁阀的阀位改变而将该第一压力源自该第二通气孔进入于该第一缸室中。

5.依据权利要求2所述的空油增压泵，其特征在于，其中该第一进气孔于该分隔座的顶面上形成有一第一进气口及一第二进气口，该第一进气口是与该第二缸室连通，该第二进气口是与该储压室连通；该第二进气孔于该顶座的底面上形成有一第三进气口及一第四进气口，该第三进气口是与该第二缸室连通，该第四进气口是与该储压室连通。

6.依据权利要求5所述的空油增压泵，其特征在于，其中该第一进气口中设有一单向止回阀，使该压力源仅可单方向由该第一进气孔导入于该第二缸室内，该第三进气口中设有一单向止回阀，使该压力源仅可单方向由该第二进气孔导入于该第二缸室内，该第一排气孔中设有一单向止回阀，使该第二缸室内的压力源仅可单方向自该第一排气孔排出，该第二排气孔设有一单向止回阀，使该第二缸室内的压力源仅可单方向自该第二排气孔排出。

7.依据权利要求1所述的空油增压泵，其特征在于，其中该缸体还具有一第三缸室、一蓄压室、一连通该第三缸室与该第一缸室的贯孔、一连通外界与该第三缸室的第三通气孔、一单向由外界往该蓄压室连通该第三缸室的第三进气孔及一单向由该第三缸室连通外界的第三排气孔及一单向由该第三缸室连通外界的第四排气孔；该活塞组件更具有一第三活塞，是与该作动杆连接而位于该第三缸室中。

8.依据权利要求2所述的空油增压泵，其特征在于，其中该底座的第一通气孔并于其顶面上形成有一第五进气口及一第六进气口，该底座还具有一第三排气孔，是通贯于该底座的顶面与体侧面；该缸体还具有一第三缸筒及一区隔座，是位于该底座与该第一缸筒问，该第三缸筒具有一外筒及一内筒，该外筒是为一顶、底端开放的圆筒，其底端是罩设于该底座的顶面，该内筒是为一顶、底端开放的圆筒，其外径小于该外筒的内径，该内筒是同轴套置于该外筒的内部，且该内筒的底端同样是罩设于该底座的顶面，使该外筒内壁面与该内筒外壁面所局限的空间可形成一蓄压室，该蓄压室并与该第六进气口连通，该内筒的内部空问则形成一第三缸室，该第三缸室则与该第五进气口连通；该区隔座是以其底面罩设于该第三缸筒的顶端，并以其顶面与该第一缸筒的底端罩接，该区隔座具有一贯孔、一第三通气孔、一第三进气孔及一第四排气孔，该贯孔是贯穿该区隔座的顶、底面，并与该第一缸室及该第三缸室连通，该第三通气孔是贯通于该区隔座的体侧面与顶面，使该第三通气孔与该第一缸室连通，该第三进气孔是贯通于该区隔座的体侧面与底面，且该第三进气孔并该区隔座的底面上形成有一第七进气口及一第八进气口，该第七进气口是与该第三缸室连通，该第八进气口则是与该蓄压室连通，该第四排气孔，是贯通于该区隔座的体侧面与底面，并与该第三缸室连通。

9.依据权利要求8所述的空油增压泵，其特征在于，其中该第五进气口中设有一单向止回阀，使该压力源仅可单方向由该第一通气孔导入于该第三缸室内，该第七进气口中设有一单向止回阀，使该压力源仅可单方向由该第三进气孔导入于该第三缸室内，该第三排气孔中设有一单向止回阀，使该第三缸室内的压力源仅可单方向自该第三排气孔排出，该第四排气孔设有一单向止回阀，使该第三缸室内的压力源仅可单方向自该第四排气孔排出。

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