CN2511471Y - 液压单模硫化机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型是一种液压单模硫化机,包括机架,上模具,下模具,上卡盘,下卡盘以及置于机架上方的横梁和置于机架底部的底座以及提供合模力的合模油缸,其特征在于:该硫化机还设置中心机构,该中心机构采用至少两个油缸内外套接结构,其中至少一个油缸的活塞杆与上卡盘连接,其中至少有一个油缸的活塞杆与下卡盘连接。该硫化机的中心机构采用多个油缸套接的复合油缸形式。能够独立的实现拉囊、定型以及硫化脱胎等多个独立的动作。并且具有结构设计简单、紧凑、安装方便、成本低,维护费用低、硫化质量高等优点。
Description
本实用新型属于轮胎硫化设备，具体涉及对单模硫化机中心机构的改进。
目前，现有的单模硫化机是70～80年代的国际先进技术，采用胶囊作为加热冷却作用的载体，具有复杂的中心机构，其中心机构采用机械连杆结构取胎，具有价格高，重量大，结构复杂，维修费用高，开机率低等缺点；水胎罐式硫化机，用水胎作为硫化轮胎加热冷却的载体，采用空气定型机及拉胎机等装取轮胎，并且水胎与胶囊相比厚度大，传热不均匀，价格高，使用寿命短等缺点；罐式胶囊定型硫化设备，主要缺点是，罐内的温差大，硫化产品成品率低，产品质量差，操作复杂，事故频繁，浪费大。
本实用新型的目的是为解决上述问题提供一种完全用液压方式完成轮胎定型、硫化、脱胎等各种动作的单模硫化机。
为达到上述目的本实用新型是这样实现的，一种液压单模硫化机，包括机架，上模具，下模具，上卡盘，下卡盘以及置于机架上方的横梁和置于机架底部的底座以及提供合模力的合模油缸，该硫化机还设置中心机构，该中心机构采用至少两个油缸内外套接结构，其中至少一个油缸的活塞杆与上卡盘连接，其中至少有一个油缸的活塞与下卡盘连接。
所述提供合模力的合模油缸置于机架的顶部，安装于所述横梁，并与上模具连接；也可置于机架的底部安装于所述的底座上，并与下模具连接。
所述中心机构可置于机架上方的横梁上或机架下部的底座上；并且该中心机构与所述提供合模力的合模油缸分体或采用套接形式，与该合模油缸形成复合油缸。
所述提供合模力的合模油缸与上模具或下模具的连接方式为油缸柱塞连接托盘，托盘与机架之间设置导向机构，所述上模具或下模具固定在所述托盘上。
中心机构是液压缸，其缸体固定于合模液压缸的柱塞内，其活塞杆中空，内部套有另一独立活塞杆，该独立活塞杆一端内部中空，一进油管置于其中并与所述液压缸的端盖以及活塞用密封圈密封；上述上模具或下模具中心置有圆孔，液压缸的活塞杆穿过所述圆孔，所述独立活塞杆也伸出；该活塞杆和所述独立活塞杆分别与上卡盘和下卡盘连接。
所述中心机构与提供合模力的合模油缸套接形成复合油缸，其具体结构为，所述提供合模力的合模油缸的塞杆中空，所述中心机构置于该塞杆内，该塞杆与中心机构形成空腔，还设置循环冷却水的进水口和出水口。
所述机架为立柱结构或板架结构或侧板结构。
所述导向机构为导轮结构或导套结构。
所述上模具和下模具背部设置热板或蒸锅。
上述上卡盘和下卡盘分别置有隔断胶囊内的过热水与活塞杆以及独立活塞杆接触的相互配合的隔热套管，其中隔热套管之间置有密封圈。
本实用新型的优点和积极效果是该硫化机的中心机构采用多个油缸套接的复合油缸形式。能够独立的实现拉囊、定型以及硫化脱胎等多个独立的动作。并且具有结构设计简单、紧凑、安装方便、成本低，维护费用低、硫化质量高等优点。同时，如果将合模的油缸中心机构也采用这种套接形式，使其结构更加简单，操作更加方便，便于该设备的使用，安装调试等。
以下结构附图，对本实用新型作进一步详细说明。
图1是本实用新型实施例一的主剖视图；
图2是本实用新型实施例二的主剖视图；
图3是本实用新型实施例中心机构柱剖视图。
实施例一：
如图1、图3所示：
一种液压单模硫化机，包括机架1采用四立柱结构，这立柱的长是2m，立柱直径φ130，该机架1上部置有横梁6，其底部置有底座7，横梁6上安装上模具2，上模具2和横梁之间设置热板16；底座7上设置提供合模力的合模油缸8，该合模油缸8由于安装在下部，所以采用柱塞形式，其缸体8a放在底座7上，该油缸的塞柱8b中空，内部安装中心机构9，该中心机构为多层复合油缸，其具体结构是包括一个液压缸16，其缸体16a固定于合模液压缸8的柱塞8b内，其活塞杆10中空，内部套有另一独立活塞杆11，该独立活塞杆11一端内部中空，一进油管22a置于其中并与液压缸16的端盖16c以及活塞16d用密封圈密封；下模具3中心置有圆孔17，液压缸16的活塞杆10穿过圆孔17，独立活塞杆11也伸出；该活塞杆10和独立活塞杆11分别与下卡盘5和上卡盘4连接。
提供合模力的合模油缸8的赛柱8b还连接托盘12，托盘12与立柱之间设置导向轮，把托盘12与下模具5固定连接，托盘12与下模具5之间设置热板16。提供合模力的合模油缸8其塞柱8b内部与中心机构9之间的空腔内设置循环冷却水的进水口14和出水口15。用来向该空腔内充入循环冷却水，保护中心机构油缸的正常运行。
该机的操作过程如下：硫化完毕。主合模油缸泄荷开模。控制油同时从AO和BO进入复合油缸，胶囊被活塞杆拉直，轮胎被中心机构托出模具，人工取下，然后控制油从CO和DO同时进入油缸，上卡盘和中心杆被拉回。人工装胎上胎胚后控制油从AO进入油缸。中心杆顶出胶囊重新被拉直，然后控制油从DO进，回拉后碰信号后停，进定型蒸汽主油缸合模进定型蒸汽，直至硫化完毕。实施例二
如图2所示，本实施将提供合模力的合模油缸8与中心机构9采用分体形式，并且将合模油缸8设置在机架上部的横梁6上，由于设置在上部，所以该合模油缸8采用活塞形式。将该合模油缸8的缸体8b固定在横梁6上，其活塞杆8b连接托盘12，托盘12四周与机架1之间设置起导向作用导轮。该托盘12与上模具4连接，该上模具4与托盘12之间设置蒸锅，下模具固定在底座7上。
中心机构9包括一个液压缸16，其缸体16a放置在底座7上其活塞杆10中空，内部套有另一独立活塞杆11，该独立活塞杆11一端内部中空，一进油管22a置于其中并与液压缸16的端盖16c以及活塞16d用密封圈密封；下模具3中心置有圆孔17，液压缸16的活塞杆10穿过所述圆孔17，独立活塞杆11也伸出；该活塞杆10和独立活塞杆11分别与下卡盘5和上卡盘4连接。
该实施例的操作过程如下，硫化完毕，主合模活塞回拉模具张开，控制油从AO和BO同时进入中心机构油缸，将轮胎从模具中托出，同时中心杆顶出。人工取胎控制油从CO、DO同时进入下夹盘和中心杆回拉。将成型好的胎胚装入模具。控制油从AO进入中心杆重新顶出。然后回拉，碰信号后停，进定型蒸汽，然后上梁上部的主合模缸将活塞杆顶出，碰信号后停，直至合模硫化。
上述中心机构的介质可以是液压和气动两种形式
Claims (10)
1.一种液压单模硫化机，包括机架(1)，上模具(2)，下模具(3)，上卡盘(4)，下卡盘(5)以及置于机架上方的横梁(6)和置于机架底部的底座(7)以及提供合模力的合模油缸(8)，其特征在于：该硫化机还设置中心机构(9)，该中心机构(9)采用至少两个油缸内外套接结构，其中至少一个油缸的活塞杆(10)与上卡盘(4)连接，其中至少有一个油缸的活塞杆(11)与下卡盘(5)连接。
2.根据权利要求1所述的液压单模硫化机，其特征在于：所述提供合模力的合模油缸(8)置于机架(1)的顶部，安装于所述横梁(6)，并与上模具(2)连接；也可置于机架(1)的底部安装于所述的底座(7)上，并与下模具(3)连接。
3.根据在1或2所述的液压单模硫化机，其特征在于：所述中心机构(9)可置于机架上方的横梁上或机架下部的底座上；并且该中心机构(9)与所述提供合模力的合模油缸(8)分体或采用套接形式，与该合模油缸(8)形成复合油缸。
4.根据权利要求书2所述的液压单模硫化机，其特征在于：所述提供合模力的合模油缸(8)与上模具(2)或下模具(3)的连接方式为油缸柱塞连接托盘(12)，托盘(12)与机架(1)之间设置导向机构，所述上模具(2)或下模具(3)固定在所述托盘(12)上。
5.根据权利要求3所述的液压单模硫化机，其特征在于：中心机构(9)是液压缸(16)，其缸体(16a)固定于合模液压缸(8)的柱塞(18b)内，其活塞杆(10)中空，内部套有另一独立活塞杆(11)，该独立活塞杆(11)一端内部中空，一进油管(22a)置于其中并与所述液压缸(16)的端盖(16c)以及活塞(16d)用密封圈密封；上述上模具(2)或下模具(3)中心置有圆孔(17)，液压缸(16)的活塞杆(10)穿过所述圆孔(17)，所述独立活塞杆(11)也伸出；该活塞杆(10)和所述独立活塞杆(11)分别与上卡盘(4)和下卡盘(5)连接。
6.根据权利要求3所述的液压单模硫化机，其特征在于：所述中心机构(9)与提供合模力的合模油缸(8)套接形成复合油缸，其具体结构为，所述提供合模力的合模油缸(8)的塞杆(13)中空，所述中心机构(9)置于该塞杆(13)内，该塞杆(13)与中心机构(9)形成空腔，还设置循环冷却水的进水口(14)和出水口(15)。
7.根据权利要求1所述共同特征在于：所述机架(1)为立柱结构或板架结构或侧板结构。
8.根据权利要求4的液压单模硫化机，其特征在于：所述导向机构为导轮结构或导套结构。
9.根据权利要求1的液压单模硫化机，其特征在于：所述上模具(2)和下模具(3)背部设置热板(16)或蒸锅。
10.根据权利要求5的液压单模硫化机，其特征在于：上述上卡盘(4)和下卡盘(5)分别置有隔断胶囊内的过热水与活塞杆(10)以及独立活塞杆(11)接触的相互配合的隔热套管(20、21)，其中隔热套管(20、21)之间置有密封圈。
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