CN2363871Y - 可变型腔两用气动成型模具 - Google Patents

可变型腔两用气动成型模具 Download PDF

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Abstract

一种可变型腔两用气动成型模具,它由上模和下模组成,其特征是:在下模套内设置型腔框;各凹模留有部隙地排放在型腔框内;上模设置分别用于吹塑和吸脱的两条独立的气道;下模套设置分别用于吸塑和吹脱的两条独立的气道;型腔框下部四周与下模套之间,加密封垫。本实用新型排放凹模的型腔尺寸可调整,适合多品种小批量胀形件的生产,效率高,成本低,废品少,既可用于超塑性金属板的胀形,又可用于塑料板的胀形。

Description

可变型腔两用气动成型模具
本实用新型涉及一种模具，特别是一种可变型腔两用气动成型模具。
气胀成型现在不仅用于塑料，也用于超塑性金属，气胀成型一般有两种方式：一日吹塑——上部加气压，二日吸塑——下部抽真空。超塑性金属板材，一般用吹塑成型；而塑料板材，有时用吸塑成型。气胀成型后，因温度一时难以下降，材料比较软，如脱模取件方法不当，易使工件产生难以修复的变形而报废。解决这个问题的一种有效办法是采用气动脱模法，它也有两种方式：一日吹脱——下部加气压；二日吸脱——上部抽真空。现在还没有同时集吹塑、吸塑、吹脱和吸脱四种气动功能于一体，既能对塑料又能对超塑性金属气胀成型的模具。
另外，有些类型的产品(如某些工艺品、礼品、纪念品)，在工艺上宜采用气胀成型。但因其品种很多，而每一品种的批量不大，故在生产过程中需经常更换胀形模具，如果给每一种产品的凹模(气胀成型不需凸模)都配备一个加热模套(即除凹模以外的其他模具零件的组合体)，则会使模具投资大大增加。如果仿效活字印刷的排版方式，将若干个凹模在一个面积较大的型腔内进行排版，然后一次成型，则不仅可减少模具投资，而且还可大大提高生产效率和降低能耗。当成型到一定数量后，再根据需要更换凹模，重新排版。但由于需求品种变化多样，凹模大小不一，故尺寸固定的型腔难以满足这种“活字印刷排版”方式的要求。
本实用新型的目的是提供一种可变型腔两用气动成型模具，它可满足凹模排版多样性的要求，并使同一套模具拥有成型超塑性金属和塑料两类材料制品的能力。
本实用新型的目的是这样实现的：它由上模和下模组成，其技术特征是：在下模套内设置可更换的型腔框；各凹模留有间隙地排放在型腔框内；上模设置分别用于吹塑和吸脱的两条独立的气道；下模套设置分别用于吸塑和吹脱的两条独立的气道；型腔框下部四周与下模套之间加密封垫。
本实用新型有下列优点：
1、通过更换型腔框来调整型腔尺寸，以满足凹模排版多样性的要求，使其更适合多品种、小批量生产的需要。
2、本实用新型兼备吹塑、吸塑，吹脱和吸脱四种气动功能，因而既可用它来生产超塑性金属的胀形件，又可用它采生产塑料的胀形件。
3、与现有胀形模具比，本实用新型的生产效率更高，模具成本更低，废品更少。
下面结合附图对本实用新型作进一步说明
图1是本实用新型的结构示意图。
见图，具体结构如下：它是由上模2和下模组成的，下模由下模套5、型腔框4和凹模6组成。上模有两条独立的气道1和12，气道1供吹塑用，气道12供吸脱用。下模套也有两条独立的气道9和13，气道9供吹脱用，气道13供吸塑用。当吹塑时，气道13则供排气用。上述四条气道的一端通向外界，另一端通到上模2和下模套5之间的型腔(各气道的开与闭，由外部的阀门控制)。上模内有孔3，下模套内有孔7，孔3与7供装置加热元件用。每个凹模内有通气孔8。型腔框4下部四周与下模套5之间的气密性由密封垫10来保证，而其上部四周与上模2之间的气密性由工件11的压边来保证(保证气密性的外加压力，由压力机或其他夹紧装置提供)。

Claims (3)

1、一种可变型腔两用气动成型模具，它由上模和下模组成，其特征是：在下模套内设置型腔框；各凹模留有间隙地排放在型腔框内。
2、按照权利要求1所述的模具，其特征是：上模设置分别用于吹塑和吸脱的两条独立的气道；下模套设置分别用于吸塑和吹脱的两条独立的气道。
3、按照权利要求1所述的模具，其特征是：型腔框下部四周与下模套之间，加密封垫。
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