CN109590449A - 一种压铸模具设计的浇注结构及其方法 - Google Patents

Abstract

一种压铸模具设计的浇注结构及其方法，本发明涉及模具技术领域；动模模芯以及定模模芯的内部均通过粘结层固定有变形加热冷却层；定模模芯内的变形加热冷却层的内层嵌设有厚度为5mm的型腔，动模模芯内的变形加热冷却层的内层嵌设有厚度为5mm的动模模具；上述变形加热冷却层由导热丝、冷却管以及记忆合金管构成；其中冷却管的外部套设有记忆合金管，记忆合金管与冷却管之间的空间内设置有导热丝，导热丝绕设在冷却管的外壁上，且导热丝与记忆合金管的内壁接触设置。其根据需要压铸成型的产品的外形，随意变化加热层和冷却层的结构，以使其与模具更加匹配，极大地增加了其适用性能，大大降低模具加工成本，且方便维护管理，实用性更强。

Description

一种压铸模具设计的浇注结构及其方法

技术领域

本发明涉及模具技术领域，具体涉及一种压铸模具设计的浇注结构及其方法。

背景技术

压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是:金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。

目前的压铸模具的浇注结构中的加热层和冷却层是设置于模具中的，每个不同的模具均需要设置不同与之匹配的加热层和冷却层，用于对浇注模具内的成品进行冷却成型，这无疑增加模具加工的成本，且不利于加热层或者冷却层的检修，亟待改进。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种结构简单，设计合理、使用方便的压铸模具设计的浇注结构及其方法，其根据需要压铸成型的产品的外形，随意变化加热层和冷却层的结构，以使其与模具更加匹配，极大地增加了其适用性能，大大降低模具加工成本，且方便维护管理，实用性更强。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：它包含定模、定模模芯、动模、动模模芯、导向柱、导缓冲定位螺杆、压簧、定位螺母；定模的内部嵌设有定模模芯，定模的上表面四角固定有导向柱，导向柱活动穿设在动模的四角内，动模的内部活动嵌设有动模模芯，动模模芯的上表面连接有导缓冲定位螺杆，导缓冲定位螺杆的外部套设偶压簧，压簧的上下两端分别与动模的内顶壁以及动模模芯的上表面之间呈抵触设置，所述的定位螺母旋接在位于动模上表面外部的导缓冲定位螺杆上；

它还包含变形加热冷却层、粘结层、型腔、动模模具；所述的动模模芯以及定模模芯的内部均通过粘结层固定有变形加热冷却层；定模模芯内的变形加热冷却层的内层嵌设有厚度为5mm的型腔，动模模芯内的变形加热冷却层的内层嵌设有厚度为5mm的动模模具；

上述变形加热冷却层由导热丝、冷却管以及记忆合金管构成；其中冷却管的外部套设有记忆合金管，记忆合金管与冷却管之间的空间内设置有导热丝，导热丝绕设在冷却管的外壁上，且导热丝与记忆合金管的内壁接触设置；

上述的定模模芯的上表面以及动模模芯的下表面四边上均旋设有数个定位板，定位板一边的开孔内活动插设有旋接杆，旋接杆的下端螺纹端穿过开孔后，螺纹连接在定模模芯以及动模模芯中的螺纹孔内。

进一步地，所述的动模模芯的下表面设有数个限位凸起，所述的定模模芯的上表面上设有数个与限位凸起相配合卡设的凸起嵌槽。

进一步地，所述的冷却管为耐高温软胶管，其内部流动设有空气、冷却水或者冷却液。

进一步地，所述的冷却管为导热硅胶柱。

进一步地，所述的变形加热冷却层为管状结构，且呈“S”形布设于粘结层上。

进一步地，所述的动模模具、型腔的厚度均为5-10mm。

进一步地，所述的粘结层的厚度为5-50mm。

本发明的工作步骤如下：通过模具预先制作动模模具和型腔，并将制作好的动模模具嵌入动模模芯内，用力将该动模模具向变形加热冷却层移动，由于变形加热冷却层中记忆合金管，其受到外部施力，根据其受力点而发生形变，该形变与动模模具的外形相匹配，使得变形加热冷却层与动模模具的外壁贴合设置，有效对动模模具进行预热或者冷却；型腔采用相同手段嵌入定模模芯内；当产品浇注成型后，将动模模具和型腔分别从动模模芯和定模模芯内取出后，此时变形加热冷却层由于失去外部施力，其恢复原状，为与下一模具进行再次匹配；

当需要预热模具时，向冷却管内注入预热过的热空气，与此同时，启动与导热丝相连接的供电源，加热导热丝，导热丝以及冷却管内的预热空气同时对模具进行预热；

当需要冷却时，向冷却管内注入冷却液或者冷却水，与此同时，关闭与导热丝相连接的供电源，冷却管内的冷却介质带走热量，对成型中的产品进行冷却定型。

采用上述结构后，本发明有益效果为：本发明所述的一种压铸模具设计的浇注结构及其方法，其根据需要压铸成型的产品的外形，随意变化加热层和冷却层的结构，以使其与模具更加匹配，极大地增加了其适用性能，大大降低模具加工成本，且方便维护管理，实用性更强，本发明具有结构简单，设置合理，制作成本低等优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的结构剖视图。

图2是具体实施方式中定位板与旋接杆的连接示意图。

图3是本发明中变形加热冷却层的断面图。

图4是本发明中变形加热冷却层的层面图。

附图标记说明：

定模1、定模模芯2、凸起嵌槽2-1、动模3、动模模芯4、限位凸起4-1、导向柱5、缓冲定位螺杆6、压簧7、定位螺母8、变形加热冷却层9、导热丝9-1、冷却管9-2、记忆合金管9-3、粘结层10、型腔11、动模模具12、定位板13、开孔13-1、旋接杆14。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

参看如图1-图4所示，本具体实施方式采用的技术方案是：它包含定模1、定模模芯2、动模3、动模模芯4、导向柱5、缓冲定位螺杆6、压簧7、定位螺母8；定模1的内部嵌设有定模模芯2，定模1的上表面四角焊接固定有导向柱5，导向柱5活动穿设在动模3的四角内，动模3的内部活动嵌设有动模模芯4，动模模芯4的上表面焊接有缓冲定位螺杆6，缓冲定位螺杆6的外部套设偶压簧7，压簧7的上下两端分别与动模3的内顶壁以及动模模芯4的上表面之间呈抵触设置，所述的定位螺母8旋接在位于动模1上表面外部的缓冲定位螺杆6上(当合模后，压簧7对动模模芯4进行缓冲，定位螺母8合模后动模模芯4的位置锁定动模模芯4)；所述的动模模芯4的下表面一体成型有数个限位凸起4-1，所述的定模模芯2的上表面上开有数个与限位凸起4-1相配合卡设的凸起嵌槽2-1；

它还包含变形加热冷却层9、粘结层10、型腔11、动模模具12；型腔11和动模模具12的侧壁上均开设有与注料管相贯通的孔(注料管穿过相邻的变形加热冷却层9之间的缝隙后与该孔贯通连接)，且所述的动模模芯4以及定模模芯2的内部均通过厚度为50mm的粘结层10(采用胶黏剂制成，该胶黏剂在受到其熔融点时处于熔融状态，该熔融状态为变形加热冷区层9提供变形空间)固定有变形加热冷却层9；定模模芯2内的变形加热冷却层9的内层嵌设有厚度为5mm的型腔11，动模模芯4内的变形加热冷却层9的内层嵌设有厚度为5mm的动模模具12；

上述变形加热冷却层9由导热丝9-1、冷却管9-2以及记忆合金管9-3构成；其中冷却管9-2的外部套设有记忆合金管9-3，记忆合金管9-3与冷却管9-2之间的空间内设置有导热丝9-1，导热丝9-1绕设在冷却管9-2的外壁上，且导热丝9-1与记忆合金管9-3的内壁接触设置；定模模芯2的上表面以及动模模芯4的下表面四边上均旋设有数个定位板13，定位板13一边的开孔13-1内活动插设有旋接杆14，旋接杆14的下端螺纹端穿过13-1后，螺纹连接在定模模芯2以及动模模芯4中的螺纹孔内，通过旋转定位板13，使之分别与型腔11和动模模具12的开口边相抵设，用于将动模模具12和型腔11分别限制于动模模芯4和定模模型4内，保持变形加热冷却层9一直处于受压状态。

进一步地，所述的冷却管9-2为耐高温软胶管，其内部流动设有空气(预热是通入热空气，冷却时通入冷空气)、冷却水或者冷却液。

进一步地，所述的变形加热冷却层9为管状结构，且呈“S”形布设于粘结层10上。

本具体实施方式的工作步骤如下：通过模具预先制作动模模具12和型腔11，并将制作好的动模模具12嵌入动模模芯4内(利用限位板13将模具限位在变形加热冷却层9中)，用力将该动模模具12向变形加热冷却层9移动，由于变形加热冷却层9中记忆合金管9-3，其受到外部施力，根据其受力点而发生形变，该形变与动模模具12的外形相匹配，使得变形加热冷却层9与动模模具12的外壁贴合设置，有效对动模模具12进行预热或者冷却；型腔11采用相同手段嵌入定模模芯2内；当产品浇注成型后，将动模模具12和型腔11分别从动模模芯4和定模模芯2内取出后，此时变形加热冷却层9由于失去外部施力，其恢复原状，为与下一模具进行再次匹配；

当需要预热模具时，向冷却管9-2内注入预热过的热空气，与此同时，启动与导热丝9-1相连接的供电源，加热导热丝9-1，导热丝9-1以及冷却管9-2内的预热空气同时对模具进行预热；

当需要冷却时，向冷却管9-2内注入冷却液或者冷却水，与此同时，关闭与导热丝9-1相连接的供电源，冷却管9-2内的冷却介质带走热量，对成型中的产品进行冷却定型。

采用上述结构后，本具体实施方式有益效果为：

1、模具(动模模具12和型腔11)可拆卸式嵌设在动模模芯4和定模模芯2内，方便对模具进行清理，且将模具取出后，方便对嵌设在粘结层10内的变形加热冷却层9进行维护；

2、根据需要压铸成型的产品的外形，将模具向变形加热冷却层9方向推动，变形加热冷却层9根据模具的外形变化其结构，以使其与模具更加匹配，极大地增加了其适用性能，大大提高了其预热和冷却效率。

以上所述，仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (8)

1.一种压铸模具设计的浇注结构，其特征在于：它包含定模(1)、定模模芯(2)、动模(3)、动模模芯(4)、导向柱(5)、导缓冲定位螺杆(6)、压簧(7)、定位螺母(8)；定模(1)的内部嵌设有定模模芯(2)，定模(1)的上表面四角固定有导向柱(5)，导向柱(5)活动穿设在动模(3)的四角内，动模(3)的内部活动嵌设有动模模芯(4)，动模模芯(4)的上表面连接有导缓冲定位螺杆(6)，导缓冲定位螺杆(6)的外部套设偶压簧(7)，压簧(7)的上下两端分别与动模(3)的内顶壁以及动模模芯(4)的上表面之间呈抵触设置，所述的定位螺母(8)旋接在位于动模(2)上表面外部的导缓冲定位螺杆(6)上；

它还包含变形加热冷却层(9)、粘结层(10)、型腔(11)、动模模具(12)；所述的动模模芯(4)以及定模模芯(2)的内部均通过粘结层(10)固定有变形加热冷却层(9)；定模模芯(2)内的变形加热冷却层(9)的内层嵌设有厚度为5mm的型腔(11)，动模模芯(4)内的变形加热冷却层(9)的内层嵌设有厚度为5mm的动模模具(12)；

上述变形加热冷却层(9)由导热丝(9-1)、冷却管(9-2)以及记忆合金管(9-3)构成；其中冷却管(9-2)的外部套设有记忆合金管(9-3)，记忆合金管(9-3)与冷却管(9-2)之间的空间内设置有导热丝(9-1)，导热丝(9-1)绕设在冷却管(9-2)的外壁上，且导热丝(9-1)与记忆合金管(9-3)的内壁接触设置；

上述的定模模芯(2)的上表面以及动模模芯(4)的下表面四边上均旋设有数个定位板(13)，定位板(13)一边的开孔(13-1)内活动插设有旋接杆(14)，旋接杆(14)的下端螺纹端穿过开孔(13-1)后，螺纹连接在定模模芯(2)以及动模模芯(4)中的螺纹孔内。

2.根据权利要求1所述的一种压铸模具设计的浇注结构，其特征在于：所述的动模模芯(4)的下表面设有数个限位凸起(4-1)，所述的定模模芯(2)的上表面上设有数个与限位凸起(4-1)相配合卡设的凸起嵌槽(2-1)。

3.根据权利要求1所述的一种压铸模具设计的浇注结构，其特征在于：所述的冷却管(9-2)为耐高温软胶管，其内部流动设有空气、冷却水或者冷却液。

4.根据权利要求1所述的一种压铸模具设计的浇注结构，其特征在于：所述的冷却管(9-2)为导热硅胶柱。

5.根据权利要求1所述的一种压铸模具设计的浇注结构及其方法，其特征在于：所述的变形加热冷却层(9)为管状结构，且呈“S”形布设于粘结层(10)上。

6.根据权利要求1所述的一种压铸模具设计的浇注结构，其特征在于：所述的动模模具(12)、型腔(11)的厚度均为5-10mm。

7.根据权利要求1所述的一种压铸模具设计的浇注结构，其特征在于：所述的粘结层(10)的厚度为5-50mm。

8.一种压铸模具设计的浇注方法，其特征在于：它的工作步骤如下：通过模具预先制作动模模具(12)和型腔(11)，并将制作好的动模模具(12)嵌入动模模芯(4)内，用力将该动模模具(12)向变形加热冷却层(9)移动，由于变形加热冷却层(9)中记忆合金管(9-3)，其受到外部施力，根据其受力点而发生形变，该形变与动模模具(12)的外形相匹配，使得变形加热冷却层(9)与动模模具(12)的外壁贴合设置，有效对动模模具(12)进行预热或者冷却；型腔(11)采用相同手段嵌入定模模芯(2)内；当产品浇注成型后，将动模模具(12)和型腔(11)分别从动模模芯(4)和定模模芯(2)内取出后，此时变形加热冷却层(9)由于失去外部施力，其恢复原状，为与下一模具进行再次匹配；

当需要预热模具时，向冷却管(9-2)内注入预热过的热空气，与此同时，启动与导热丝(9-1)相连接的供电源，加热导热丝(9-1)，导热丝(9-1)以及冷却管(9-2)内的预热空气同时对模具进行预热；

当需要冷却时，向冷却管(9-2)内注入冷却液或者冷却水，与此同时，关闭与导热丝(9-1)相连接的供电源，冷却管(9-2)内的冷却介质带走热量，对成型中的产品进行冷却定型。