CN2341802Y - 用于板材复膜中的定位及割膜装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型是一种可将板材准确定位复膜及其割膜的装置,主要用于复合板材的连续生产线上。它包括一个板材的输送辊道,在辊道的出口端设有一个升降式纵向定位档板及其定位检测开关,另外还设有夹板式横向对中机构,在定位挡板后面设有两对夹送辊及割膜刀,膜材料从外部引入夹送辊中。板材送进至纵向定位挡板停止,完成纵向定位,同时对中机构将板材横向定位。当相邻两块板材的首尾间隔移动到割刀处便停止,割刀将膜材料切断。

Description

用于板材复膜中的定位及割膜装置

本实用新型属于板材复膜装置，是一种可将板材准确定位复膜及其割膜的装置，主要用于复合板材的连续生产线上。

目前，在复合钢板、贴塑板生产线上及贴保护膜生产线上大多采用手工布膜和割膜，也有少数生产线采用简单的辊式布膜，但板材的定位仍靠人工调整，割膜也靠手工进行。这种状况不仅劳动强度大，辅助时间长、生产率低，而且布膜质量不高，膜材料的浪费较大。

本实用新型的任务是提供一种可使复膜板材准确定位，且可自动进行割膜的用于板材复膜中的定位及割膜装置。

实现本实用新型任务的解决方案是：所提供的用于板材复膜中的定位及割膜装置包括一个板材的输送辊道，在输送辊道的出口端设有一个升降式纵向定位档板及其定位检测开关，输送辊道上设有夹板式横向对中机构，在纵向定位挡板后面设有两对夹送辊，该两对夹送辊之间设有一个往复式割膜刀，膜材料从外部引入两对夹送辊中。本装置的工作过程是：板材由辊道送进，至纵向定位挡板停止，完成纵向定位。与此同时检测开关发出纵向到位信号，夹板式横向对中机构动作，将板材横向定位。然后，纵向挡板下降，板材被继续送进，并进入布膜的两对夹辊中与膜材料复合(即布膜)。当板材尾端离开检测开关时，夹送辊停止，与此同时纵向挡板升起，准备对下一块板材定位。相邻两块板材的首尾间隔移动到位于两对夹送辊之间的割刀处便停止，割膜刀移动，将膜材料切断。整个程序过程可用PLC可编程控制器控制。

本实用新型的优点在于定位准确，相邻两块板材的间隔很小，从而大大减少了膜材料的损耗。另外，本实用新型可方便地实现自动化，加之定位准确，所以布膜质量较高。

下面结合附图对本实用新型的内容加以说明。

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1的俯视图。

图3是图夹板式横向对中机构的结构示意图。

如图1、图2所示：输送辊道1由若干一字排列的辊子11组成。辊道上设有夹板式横向对中机构2，其结构如图3所示：它由安装在丝杠21上的两个左右夹板22、23及夹板驱动气缸24、25组成，其中丝杠21左、右段的螺旋方向相反。所以启动气缸可使两夹板开或合，而采用丝杠可保证夹板的对中精度。另外，还设有两根穿越夹板的光杠26(见图2)，用于夹板的移动导向。在辊道1的出口端设有一个纵向定位挡板3，挡板3由气缸4驱动其升、降。挡板3与辊道之间设有一个检测开关5，该开关采用接近开关(用于复合钢板)。在挡板3的后面(左侧)设有两对夹送辊6、7。割膜刀8位于两对夹送辊之间，割膜刀8是一个两端开刃的刀片，它由气缸9驱动，并由导杆91导向。膜材料10引入夹送辊中与钢板12复合。钢板12由辊道1送出，当钢板首端到达检测开关5时，开关5发出信号，气缸4将挡板3升起，实现纵向定位，与此同时对中机构2的气缸动作，驱动左、右夹板22、23向中心移动，使钢板横向定位。然后，夹板分开，挡板下降，钢板前进，进入夹送辊6中，与膜材料10复合。当钢板尾端离开检测开关5时，开关5又发出信号，延时一段时间，使钢板尾端刚越过挡板3，夹送辊6、7便停止，钢板停止前进，挡板3升起，对下一块钢板定位，从而保证两钢板首尾间有较小的距离。当挡板3再次下降后，前后两钢板同时前进，到两钢板的首、尾间隔到达割膜刀8处便停止(由于各辊子的速度是一定的，所以利用延时程序即可实现这一过程)，气缸9驱动割膜刀8将两钢板首尾间的膜割开。定位--复膜--割膜，如此循环。上述的工作程序利用PLC可编程控制器即可方便地予以实现。

Claims (2)

1、一种用于板材复膜中的定位及割膜装置，包括一个板材的输送辊道(1)，其特征是在输送辊道(1)的出口端设有一个升降式纵向定位档板(3)及其定位检测开关(5)，输送辊道(1)上设有夹板式横向对中机构(2)，在纵向定位挡板(3)后面设有两对夹送辊(6、7)，该两对夹送辊之间设有一个往复式割膜刀(8)，膜材料从外部引入两对夹送辊(6、7)中。

2、如权利要求1所述的定位及割膜装置，其特征是夹板式横向对中机构(2)由安装在丝杠(21)上的两个左右夹板(22、23)及夹板驱动气缸(24、25)组成，其中丝杠(21)左、右段的螺旋方向相反。

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