CN223686355U - 一种排气系统限位装置及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种排气系统限位装置及车辆，属于汽车车体技术领域，排气系统限位装置包括：第一弹性体、第一支撑支架、第二弹性体、第二支撑支架和安装螺栓，其中第一支撑支架连接车架，并设置于第一弹性体的一侧，第二弹性体设置于第一支撑支架远离第一弹性体的一侧，第二支撑支架连接至排气系统总成，并设置于第二弹性体远离第一支撑支架的一侧，安装螺栓依次贯穿第一弹性体、第一支撑支架、第二弹性体后连接于第二支撑支架；当排气系统总成向下或向上移动时，第一弹性体或第二弹性体被压缩并吸收排气系统总成的力，对排气系统总成进行限位，能够通过压缩两个不同的弹性体，实现不同的减震限位效果。

Description

一种排气系统限位装置及车辆

技术领域

本申请涉及汽车车体的技术领域，尤其涉及一种排气系统限位装置及车辆。

背景技术

汽车作为一种重要的交通工具，在人们的日常生活中发挥着不可替代的作用。汽车通常包括底盘、车身、动力总成和控制系统等结构。在现有技术中，汽车排气系统的橡胶吊挂用于连接排气系统与车身车架，橡胶吊挂在承受排气系统重力的作用的同时，还具有限位、缓冲、吸收排气系统振动的作用，提高了整车舒适性。

目前，现有的排气橡胶吊挂连接方式主要有两种：一是仅由一块橡胶吊块构成，橡胶吊块的两端分别连接车架和排气系统，与排气系统连接的排气吊钩穿过橡胶吊块的一端，与车架连接的排气吊挂穿过橡胶吊块的另一端；二是在橡胶吊块四周硫化一圈金属框架，金属框架通过螺栓连接于车架，排气系统经排气吊钩穿过橡胶吊块，与橡胶吊块连接。

但是，在以上现有技术中，车身侧及排气侧通过一块橡胶块进行连接，尽管橡胶块可以起到的缓冲、吸收排气系统振动的效果，但并未考虑在缓冲和吸收排气系统振动时上下位移量的问题，这就无法解决对于排气系统在实车装配状态下限制位移不同的需求。

实用新型内容

本实用新型至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

为此，本申请旨在提供一种排气系统限位装置及车辆，意在通过将两个不同的弹性体放入一个组件中，使连接的排气系统总成在车辆运动导致的上下位移时，压缩不同弹性体，实现不同的位移限制。以解决现有技术中同一橡胶块在上下两方向无法限制位移的技术问题。

为达到上述目的，第一方面本实用新型提供一种排气系统限位装置，包括：

第一弹性体；

第一支撑支架，其用于连接至车架，所述第一支撑支架设置于所述第一弹性体的一侧；

第二弹性体，其设置于所述第一支撑支架远离所述第一弹性体的一侧；

第二支撑支架，其用于连接至排气系统总成，所述第二支撑支架设置于所述第二弹性体远离所述第一支撑支架的一侧；

安装螺栓，其依次贯穿所述第一弹性体、第一支撑支架、第二弹性体后连接于所述第二支撑支架，所述安装螺栓的一端设有一法兰，所述法兰抵接所述第一弹性体；

当所述排气系统总成在上下移动时，所述第一弹性体或所述第二弹性体被压缩并吸收所述排气系统总成的力，对所述排气系统总成进行限位。

在技术方案中，在现有技术中，排气橡胶吊挂连接方式可以仅由一块橡胶吊块构成，橡胶吊块的两端分别连接车架和排气系统，与排气系统连接的排气吊钩穿过橡胶吊块的一端，与车架连接的排气吊挂穿过橡胶吊块的另一端；二是在橡胶吊块四周硫化一圈金属框架，金属框架通过螺栓连接于车架，排气系统经排气吊钩穿过橡胶吊块，与橡胶吊块连接，即两种连接方式均依赖单一橡胶块实现缓冲和振动吸收。而本申请通过上述方案，将两个不同的弹性体放入同一组件中，从而在排气系统上下位移时压缩不同的弹性体。因此，与现有技术相比，能够通过压缩不同的弹性体，实现不同的位移限制，能够满足对于排气系统在实车装配状态下限制位移不同的需求。同时，通过安装螺栓和法兰的设计，能够更精确地控制弹性体的压缩和回弹，确保排气系统在允许的范围内移动，避免过度位移。

在此之上，第一支撑支架和第二支撑支架分别连接排气系统总成和车架，与现有技术中的橡胶吊挂连接方式，尤其是只有橡胶吊块的设计相比，力的分布更加均匀，稳定性更高。

此外，在现有技术中，橡胶吊挂连接方式通常为固定设计，适应性较差。而本申请中的排气系统限位装置能够根据不同的排气系统和车架结构进行调整，适应性强。通过安装螺栓的设计，便于安装和拆卸，维护更加方便。通过弹性体和支撑支架的组合设计，能够更好地分散和吸收振动，减少橡胶部件的疲劳损伤，从而提高耐久性。

本申请其中一些实施例中，所述安装螺栓还包括限位环；

所述排气系统限位装置还包括安装螺母，所述安装螺母通过螺纹连接于所述安装螺栓远离所述法兰的一端，所述安装螺母和所述限位环夹持所述第二支撑支架，以固定所述第二支撑支架在所述安装螺栓上的相对位置。

在技术方案中，限位环和安装螺母通过夹持第二支撑支架，能够有效固定其在安装螺栓上的相对位置，防止支撑支架在振动或外力作用下发生偏移或松动，增强了整个限位装置的结构稳定性，更好地抵抗来自排气系统的振动和冲击，减少松动风险。

本申请其中一些实施例中，所述第二支撑支架上开设有第二圆孔，所述第二圆孔内嵌有螺纹锁紧套，用于通过所述螺纹锁紧套固定所述第二支撑支架在所述安装螺栓上的相对位置。

在技术方案中，通过在第二支撑支架上开设的第二圆孔内设置有螺纹锁紧套，与安装螺栓上的螺纹配合连接，无需额外焊接安装螺母，减少焊接工序，降低制造成本，同时提高连接的可靠性。

本申请其中一些实施例中，所述第一支撑支架上开设有第一圆孔，所述第一圆孔的直径大于所述限位环的直径；

所述第二支撑支架上开设有第二圆孔，所述限位环的直径大于所述第二圆孔的直径；

所述第一弹性体、第二弹性体的中间孔径均大于所述限位环的直径，所述第一弹性体的中间孔径小于所述安装螺栓的法兰直径。

在技术方案中，第二圆孔与限位环的直径配合设计，确保了安装螺栓能够精确地穿过第二支撑支架，并通过安装螺母和限位环夹持固定，提高了安装精度。

并且，第一圆孔的直径大于限位环的直径，使得第一支撑支架能够顺利穿过限位环，进一步简化了安装过程。在此之上，第一弹性体和第二弹性体的中间孔径设计确保了弹性体在安装时能够被安装螺栓贯穿，同时通过法兰抵接第一弹性体，防止弹性体在振动或外力作用下脱落，提高了装置的可靠性，还减少了维护需求。通过合理的孔径和直径配合，能够适应不同尺寸和形状的弹性体、支撑支架以及安装螺栓，具有较强的通用性和适应性，能够广泛应用于不同的排气系统和车架结构。

此外，通过限位环与安装螺母的配合，第二支撑支架被牢固地固定在安装螺栓上，避免了支撑支架在振动或外力作用下的滑动或松动。法兰抵接第一弹性体的设计进一步增强了整个装置的稳定性，确保弹性体在受力时能够均匀分布载荷。

本申请其中一些实施例中，所述第一弹性体与所述第二弹性体刚度不同。

在技术方案中，不同刚度的弹性体能够针对不同方向的振动实现排气系统总成在不同方向发生移动时，压缩不同弹性体所限制的位移量不同，能够显著提升排气系统的整体减振性能，提高乘坐舒适性。

此外，通过调整弹性体的刚度，可以灵活适应不同车型、不同排气系统以及不同工况的需求，使得限位装置具有更强的通用性和适应性。

本申请其中一些实施例中，所述第一弹性体与所述第二弹性体沿着螺栓轴线方向上的长度不同。

在技术方案中，通过调节弹性体的长度，可以精确控制其在压缩时的变形量，能够更精确地适应排气系统在不同方向上的运动需求，且不同长度的弹性体可以在排气系统总成向上和向下移动时，提供不同的限位效果。

此外，不同长度的弹性体能够在不同方向上提供差异化的支撑力，确保排气系统在竖直方向上的运动更加稳定。

本申请其中一些实施例中，所述第一弹性体、第二弹性体为中空结构，所述第一弹性体与第二弹性体的壁厚或中空部分的大小不同。

在技术方案中通过改变壁厚或中空部分的大小，能够灵活调整弹性体的刚度，适应不同的应用需求，且中空结构能有效吸收和分散冲击能量，提升减震和缓冲性能。

本申请其中一些实施例中，所述第一支撑支架的端面面积大于所述第一弹性体的靠近所述第一支撑支架的端面面积。

在技术方案中，第一支撑支架的端面设计增加了与车架的接触面积，更好地分散重量，减少局部应力集中，更大的支撑面积增强了排气系统与车架之间的连接稳定性，减少振动和噪音。

本申请其中一些实施例中，所述第二支撑支架的端面面积大于所述第二弹性体的靠近所述第二支撑支架的端面面积。

在技术方案中，第二支撑支架的端面设计增加了与排气系统总成的接触面积，更好地分散重量，减少局部应力集中，更大的支撑面积增强了排气系统与车架之间的连接稳定性，减少振动和噪音。

第二方面本实用新型提供一种车辆，包括：

车架；

排气系统总成；

如上所述的限位装置，所述限位装置中的第一支撑支架和第二支撑支架分别与所述排气系统总成和所述车架连接。

在技术方案中，通过新式的排气系统限位装置能够确保排气系统在运动时发生上下移动时更加稳定，防止排气系统在极端情况下发生过度位移，从而避免排气系统脱落或损坏，提高了车辆在运动过程中的保护效果还提高了对驾驶员以及乘客的保护。

由上述技术方案可以看出，本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1是根据本申请实施方式的排气系统限位装置的整体结构示意图；

图2是根据本申请实施方式的排气系统限位装置的主视图；

图3是根据本申请实施方式的排气系统限位转置的俯视图；

图4是根据本申请实施方式的排气系统限位转置的仰视图；

图5是图2中A-A方向的剖视图；

图6是根据本申请实施方式的排气系统限位转置安装螺栓的结构示意图；

图7是根据本申请实施方式的排气系统限位转置第一弹性体的结构示意图；

图8是根据本申请实施方式的排气系统限位转置第一支撑支架的结构示意图；

图9是根据本申请实施方式的排气系统限位转置第二弹性体的结构示意图；

图10是根据本申请实施方式的排气系统限位转置第二支撑支架的结构示意图；

图11是根据本申请实施方式的车辆的局部结构示意图。

以上各图中：1、第一弹性体；2、第一支撑支架；201、第一圆孔；3、第二弹性体；4、第二支撑支架；401、第二圆孔；5、安装螺母；6、安装螺栓；601、法兰；602、限位环；603、螺纹；604、螺柱；7、车架；8、排气系统总成。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语″中心″、″纵向″、″横向″、″长度″、″宽度″、″厚度″、″上″、″下″″前′、″后″、″左″、″右″、″竖直″、″水平″、″顶″、″底″″内″、″外″、″顺时针″、″逆时针″、″轴向″、″径向″、″周向″等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语″安装″、″相连″、″连接″、″固定″等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体二可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征″上″或″下″可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征″之上″、″上方″和″上面″可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征″之下″、″下方″和″下面″可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实用新型中，术语″一个实施例″、″一些实施例″、″示例″、″具体示例″、或″一些示例″等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

下面，通过示例性的实施方式对本实用新型进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益地结合到其他实施方式中。

在本申请中，车辆包括了车架、排气系统总成和车架与排气系统总成之间的限位装置。其中，排气系统总成包括有催化器或消声器等总成零件。车架位于车辆的底部，在车辆的前后轴之间，支撑着车辆的各个部件。

在下文中，将参照附图详细描述本申请的实施方式。

参照全部附图，在本实用新型排气系统限位装置的一个示意性实施例中，该排气系统限位装置包括第一弹性体1。在车辆中，第一弹性体1位于车辆底部靠近车架7的一侧，当排气系统产生位移时，能够在不同方向和程度上进行弹性变形。

在一些实施例中，排气系统限位装置还包括第一支撑支架2，第一支撑支架2用于与车架7连接。在车辆中，第一支撑支架2位于车辆底部，安装在车架7上对应于排气系统需要支撑和限位的部位，起到衔接车架7与排气系统相关支撑结构的作用，便于稳固地连接车架7。

在一些实施例中，排气系统限位装置还包括第二弹性体3，第二弹性体3设置于第一支撑支架2远离第一弹性体的一侧。在车辆中，第二弹性体3位于车辆底部靠近排气系统总成8的一侧。

一方面，在车辆行驶过程中，在车辆底部高度相对固定的情况下，排气系统会因发动机振动、路面颠簸等因素产生振动，第二弹性体3可以起到缓冲作用，吸收和减弱这些振动，减少振动对排气系统总成8及周边部件的影响，避免因长期振动导致部件松动、磨损甚至损坏，延长排气系统和其他相关部件的使用寿命。

另一方面，第二弹性体3为排气系统总成8提供了一种弹性支撑力，与第二支撑支架4共同作用，使排气系统在保持相对固定位置的同时，又能在一定程度上适应车辆的动态变化。这种弹性支撑可以根据排气系统的受力情况自动调整，确保排气系统在各种工况下都能保持稳定，保证排气系统的正常工作和性能。

在一些实施例中，排气系统限位装置还包括第二支撑支架4，第二支撑支架4用于连接至排气系统总成，第二支撑支架4设置于第二弹性体3远离第一支撑支架2的一侧。在车辆中，第二支撑支架4位于车辆底盘下方，连接着排气系统总成8，且位于排气系统中质量较大且易位移的部件，如消声器、催化器周边，承担了排气系统总成8部分重量，减轻排气系统悬挂部件压力，稳定其位置，保障排气系统正常工作。

在一些实施例中，排气系统限位装置还包括安装螺栓6，安装螺栓6上依次贯穿第一弹性体1、第一支撑支架2、第二弹性体3后连接于第二支撑支架4，安装螺栓6的一端设有一法兰601，法兰601抵接第一弹性体1。在车辆上，安装螺栓位于车辆底部，处于排气系统支撑结构的中心连接位置，起到连接和固定各部件的核心作用，使整个排气系统的支撑与限位装置形成一个整体。

在一些实施例中，当所述排气系统总成8在上下移动时，第一弹性体1或第二弹性体3被压缩并吸收排气系统总成8的力，对排气系统总成8进行限位。

当排气系统总成8沿车辆竖直方向向下移动时，第一弹性体1被压缩并吸收排气系统总成8的力，对排气系统总成8进行限位；当排气系统总成8沿车辆竖直方向向上移动时，第二弹性体3被压缩并吸收排气系统总成8的力，对排气系统总成8进行限位。通过根据排气系统总成8的不同方向的运行，使不同的弹性体被压缩，从而在不同方向和程度上进行弹性变形。

在现有技术中，排气橡胶吊挂连接方式可以为仅由一块橡胶吊块构成，橡胶吊块的两端分别连接车架和排气系统，与排气系统连接的排气吊钩穿过橡胶吊块的一端，与车架连接的排气吊挂穿过橡胶吊块的另一端；二是在橡胶吊块四周硫化一圈金属框架，金属框架通过螺栓连接于车架，排气系统经排气吊钩穿过橡胶吊块，与橡胶吊块连接，即两种连接方式均依赖单一橡胶块实现缓冲和振动吸收。而本申请通过上述方案，将两个不同的弹性体放入同一组件中，从而在排气系统上下位移时压缩不同的弹性体。因此，与现有技术相比，能够通过压缩不同的弹性体，实现不同的位移限制，能够满足对于排气系统在实车装配状态下限制位移不同的需求。同时，通过安装螺栓6和法兰601的设计，能够更精确地控制弹性体的压缩和回弹，确保排气系统在允许的范围内移动，避免过度位移。

在此之上，第一支撑支架2和第二支撑支架4分别连接车架7和排气系统总成8，与现有技术中的橡胶吊挂连接方式，尤其是只有橡胶吊块的设计相比，力的分布更加均匀，稳定性更高。

此外，在现有技术中，橡胶吊挂连接方式通常为固定设计，适应性较差。而本申请中的限位装置能够根据不同的排气系统和车架结构进行调整，适应性强。通过安装螺栓6的设计，便于安装和拆卸，维护更加方便。通过弹性体和支撑支架的组合设计，能够更好地分散和吸收振动，减少橡胶部件的疲劳损伤，从而提高耐久性。

请参照图6所示，在一些实施例中，安装螺栓6还包括螺纹603，螺纹603设置于安装螺栓6远离法兰601的一端，用于使安装螺栓6通过旋转进入螺母或螺纹孔中，从而实现紧固连接。

在一些实施例中，安装螺栓6还包括螺柱604，螺柱604是安装螺栓6的主体部分，用于提供结构支撑和传递力，确保安装螺栓6在安装和使用过程中保持稳定。

在一些实施例中，安装螺栓6还包括限位环602，限位环602设置于螺纹603的一侧，用于限制安装螺栓6的插入深度，防止安装螺栓6过度旋入或旋出，并提供额外的支撑和稳定性，确安装螺栓6在安装后保持在正确的位置。

在一些实施例中，排气系统限位装置还包括安装螺母5，通过螺纹603连接于安装螺栓6远离法兰601的一端，安装螺母5和限位环602夹持第二支撑支架4，以固定第二支撑支架4在安装螺栓6上的相对位置，增强了整个限位装置的结构稳定性。

在一些实施例中，安装螺母5与安装螺栓6通过螺纹603进行连接后，通过与限位环602夹持第二支撑支架4，同时还将安装螺母5焊接至第二支撑支架4上，可以人工在外部利用点焊将安装螺母5与第二支撑支架4的接缝处进行焊接。通过多种工艺实现连接，进一步提高安装螺栓6与第二支撑支架4的连接强度，继而提高了限位装置的结构强度。

在一些实施例中，第二支撑支架4上开设有第二圆孔401，第二圆孔401内嵌有螺纹锁紧套，用于通过螺纹锁紧套固定第二支撑支架4在安装螺栓6上的相对位置，无需额外焊接安装螺母，减少焊接工序，降低制造成本，同时提高连接的可靠性。

请参照图5至图10所示，在一些实施例中，第一支撑支架2上开设有第一圆孔201，第一圆孔201的直径大于限位环602的直径，用于安装螺栓6在安装时，第一支撑支架2穿过限位环602；

第二支撑支架4上开设有第二圆孔401，限位环602的直径大于第二圆孔401的直径，用于配合螺纹603与安装螺母5将安装螺栓6固定连接至第二支撑支架4上；

第一弹性体1、第二弹性体3的中间孔径均大于限位环602的直径，第一弹性体1的中间孔径小于安装螺栓6的法兰601直径，用于安装螺栓6安装时使安装螺栓6的螺柱604贯穿第一弹性体1、第二弹性体3，并通过法兰601抵接第一弹性体1；

通过第二圆孔401与限位环602的直径配合设计，确保了安装螺栓6能够精确地穿过第二支撑支架，并通过安装螺母5和限位环602夹持固定，提高了安装精度，进一步简化了安装过程。

在一些实施例中，第一弹性体1与第二弹性体3的刚度不同，以实现排气系统总成8在不同方向发生移动时，压缩不同弹性体所限制的位移量不同，不同刚度的弹性体能够针对不同方向的振动提供定制化的减振效果，能够显著提升排气系统的整体减振性能，提高乘坐舒适性。此外，通过调整弹性体的刚度，可以灵活适应不同车型、不同排气系统以及不同工况的需求，使得限位装置具有更强的通用性和适应性。

在一些实施例中，第一弹性体1与第二弹性体3的压缩量还可以通过安装螺栓6中螺柱604的长度进行调节，通过改变螺柱604的长度，可以精确控制弹性体的压缩量，从而调整其刚度和缓冲性能，适应不同的负载和工况需求，通过调节压缩量，可以优化弹性体的性能，使其在不同条件下都能提供最佳的减震和支撑效果。

在一些实施例中，第一弹性体1与第二弹性体3沿着螺栓轴线方向上的长度不同，以实现通过调节弹性体的长度调节压缩量，通过调节弹性体的长度，可以精确控制其在压缩时的变形量，能够更精确地适应排气系统总成8在不同方向上的运动需求，且不同长度的弹性体可以在排气系统总成8向上和向下移动时，提供不同的限位效果。此外，不同长度的弹性体能够在不同方向上提供差异化的支撑力，确保排气系统总成8在竖直方向上的运动更加稳定。

请参照图7和图9，在一些实施例中，第一弹性体1、第二弹性体3为中空结构，第一弹性体1与第二弹性体3的壁厚或中空部分的大小不同，能够通过调整弹性体的壁厚或中空部分的大小调整弹性体的刚度，适应不同的应用需求，且中空结构能有效吸收和分散冲击能量，提升减震和缓冲性能。

在一些实施例中，第一弹性体1、第二弹性体3的具体形状可以设置为圆柱形、方形、棱形等。

请参照图8，在一些实施例中，第一支撑支架2的端面面积大于第一弹性体1的靠近第一支撑支架2的端面面积。第一支撑支架2的端面设计增加了与车架7的接触面积，更好地分散重量，减少局部应力集中，更大的支撑面积增强了排气系统总成8与车架7之间的连接稳定性，减少振动和噪音。

请参照图10，在一些实施例中，第二支撑支架4的端面面积大于第二弹性体3的靠近第二支撑支架4的端面面积。第二支撑支架4的端面设计增加了与排气系统总成8的接触面积，更好地分散重量，减少局部应力集中，更大的支撑面积增强了排气系统总成8与车架7之间的连接稳定性，减少振动和噪音。

值得注意的是，第一支撑支架2与第二支撑支架4的具体形状可以设置为平板形状等。

在一些实施例中，排气系统限位装置中，为了各个构件之间的连接稳定、便于生产和安装、避免干涉以及尺寸公差的需求，排气系统限位装置中的各构件可以具有一定的弯折、弯曲、翻边、倒角、圆角等结构。

请参照图11，此外，本申请还提供一种车辆，该车辆包括车架7、排气系统总成8，排气系统限位装置设置于车架7与排气系统总成8之间。

在一些实施例中，排气系统总成8包括有催化器或消声器等总成零件，车架位于车辆的底部，在车辆的前后轴之间，支撑着车辆的各个部件，均为本领域的常规技术手段，在此不再赘述。

在一些实施例中，第二支撑支架4焊接于排气系统总成8上，工人可以在焊接点通过点焊将第二支撑支架4与催化器或消声器等总成零件进行焊接，以确保连接的牢固性。

本申请中的排气系统限位装置与现有技术相比，将两个不同的弹性体放入同一组件中，从而在排气系统上下位移时压缩不同的弹性体，能够通过压缩不同的弹性体，实现不同的位移限制，与现有技术相比，能够满足对于排气系统在实车装配状态下限制位移不同的需求。同时，通过安装螺栓6和法兰601的设计，能够更精确地控制弹性体的压缩和回弹，确保排气系统在允许的范围内移动，避免过度位移。

并且第一支撑支架2和第二支撑支架4分别连接车架7和排气系统总成8，与现有技术中的橡胶吊挂连接方式，尤其是只有橡胶吊块的设计相比，力的分布更加均匀，稳定性更高。

本申请的车辆与现有技术相比，通过新式的排气系统限位装置能够确保排气系统在车辆竖直方向上的运动更加稳定，防止排气系统在极端情况下发生过度位移，从而避免排气系统脱落或损坏，提高了车辆在运动过程中的保护效果还提高了对驾驶员以及乘客的保护。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种排气系统限位装置，其特征在于，其包括：

第一弹性体(1)；

第一支撑支架(2)，其用于连接至车架(7)，所述第一支撑支架(2)设置于所述第一弹性体的一侧；

第二弹性体(3)，其设置于所述第一支撑支架(2)远离所述第一弹性体(1)的一侧；

第二支撑支架(4)，其用于连接至排气系统总成(8)，所述第二支撑支架(4)设置于所述第二弹性体(3)远离所述第一支撑支架(2)的一侧；

安装螺栓(6)，其依次贯穿所述第一弹性体(1)、第一支撑支架(2)、第二弹性体(3)后连接于所述第二支撑支架(4)，所述安装螺栓(6)的一端设有一法兰(601)，所述法兰(601)抵接所述第一弹性体(1)；

当所述排气系统总成(8)在上下移动时，所述第一弹性体(1)或所述第二弹性体(3)被压缩并吸收所述排气系统总成(8)的力，对所述排气系统总成(8)进行限位。

2.根据权利要求1所述的排气系统限位装置，其特征在于，所述安装螺栓(6)还包括限位环(602)；

所述限位装置还包括安装螺母(5)，所述安装螺母(5)通过螺纹(603)连接于所述安装螺栓(6)远离所述法兰(601)的一端，所述安装螺母(5)和所述限位环(602)夹持所述第二支撑支架(4)，以固定所述第二支撑支架(4)在所述安装螺栓(6)上的相对位置。

3.根据权利要求1所述的排气系统限位装置，其特征在于，所述第二支撑支架(4)上开设有第二圆孔(401)，所述第二圆孔(401)内嵌有螺纹锁紧套，用于通过所述螺纹锁紧套固定所述第二支撑支架(4)在所述安装螺栓(6)上的相对位置。

4.根据权利要求2所述的排气系统限位装置，其特征在于，所述第一支撑支架(2)上开设有第一圆孔(201)，所述第一圆孔(201)的直径大于所述限位环(602)的直径；

所述第二支撑支架(4)上开设有第二圆孔(401)，所述限位环(602)的直径大于所述第二圆孔(401)的直径；

所述第一弹性体(1)、第二弹性体(3)的中间孔径均大于所述限位环(602)的直径，所述第一弹性体(1)的中间孔径小于所述安装螺栓(6)的法兰(601)直径。

5.根据权利要求1所述的排气系统限位装置，其特征在于，所述第一弹性体(1)与所述第二弹性体(3)刚度不同。

6.根据权利要求1所述的排气系统限位装置，其特征在于，所述第一弹性体(1)与所述第二弹性体(3)沿着安装螺栓(6)轴线方向上的长度不同。

7.根据权利要求1所述的排气系统限位装置，其特征在于，所述第一弹性体(1)、第二弹性体(3)为中空结构，所述第一弹性体(1)与第二弹性体(3)的壁厚或中空部分的大小不同。

8.根据权利要求1所述的排气系统限位装置，其特征在于，所述第一支撑支架(2)的端面面积大于所述第一弹性体(1)的靠近所述第一支撑支架(2)的端面面积。

9.根据权利要求1所述的排气系统限位装置，其特征在于，所述第二支撑支架(4)的端面面积大于所述第二弹性体(3)的靠近所述第二支撑支架(4)的端面面积。

10.一种车辆，其特征在于，包括：

车架(7)；

排气系统总成(8)；

如权利要求1或8所述的排气系统限位装置，所述排气系统限位装置中的第一支撑支架(2)和第二支撑支架(4)分别与所述排气系统总成(8)和所述车架(7)连接。