CN205149504U - 吊耳装置及具有该吊耳装置的车辆排气管路系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种吊耳装置及具有该吊耳装置的车辆排气管路系统。该吊耳装置包括第一主体和第二主体，两者中至少一者为弹性部件，第一主体和第二主体分别设有第一安装结构和第二安装结构，并且第一主体和第二主体转动连接；该吊耳装置可以根据零部件的加工误差、装配误差适应性调节第一主体和第二主体之间的位置，避免吊耳装置与车身、排气系统中其它零部件干涉。同理，在汽车行驶过程中，该吊耳装置可随排气系统的位移进行适应性补偿，避免吊耳在使用过期中处于扭转变形状态，降低橡胶吊耳装置撕裂现象的发生。在不降低吊耳隔振功能的前提下，大大提高了吊耳装置的使用寿命，进而可改善汽车的乘坐舒适度。

Description

吊耳装置及具有该吊耳装置的车辆排气管路系统

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，特别涉及一种吊耳装置及具有该吊耳装置的车辆排气管路系统。

背景技术

排气系统是汽车上的重要总成之一，对净化废气排放、吸收发动机排气激励噪声具有十分重要的作用。吊耳作为排气系统的承重与隔振部件，其悬挂排气系统和把来自于排气系统的激励与车身隔离的作用。

请参考图1，图1为现有技术一种典型的用于排气系统的吊耳的结构示意图。

当前汽车排气系统使用的吊耳大都为橡胶吊耳2’，即吊耳的材料为橡胶，橡胶吊耳2’两头均开设有销轴孔，如图橡胶吊耳2’上开设有上销轴孔21’、下销轴孔22’，上销轴孔21’用于与车身连接，下销轴孔22’用于与排气管路1’侧吊钩连接，如图1所示，管路支架3’上设置有吊钩，吊钩与销轴孔连接。整个排气系统可由多个橡胶吊耳2’悬挂于车身底板下方。当吊耳2’受到排气系统施加的小位移激励时，可利用橡胶吊耳2’的弹性支撑实现隔振，从而可有效降低排气系统振动对汽车乘坐舒适性的影响。

目前排气橡胶吊耳2’在使用过程中橡胶变形是发生比较频繁的问题之一。橡胶吊耳2’发生变形，将影响吊耳的隔振量，导致排气系统带给车身的激励能量增大。尤其是，橡胶吊耳2’一旦变形量过大将导致其撕裂失效，严重影响排气系统的正常工作。

有鉴于此，如何优化设计现有技术中的吊耳，解决现有技术中存在的上述技术问题，是本领域内技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种吊耳装置及具有该吊耳装置的车辆排气管路系统，该吊耳装置可随排气系统的位移进行适应性补偿，降低吊耳在使用过程中所承受的扭转力，提高了吊耳装置的使用寿命。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种用于吊耳装置，包括第一主体和第二主体，两者中至少一者为弹性部件，所述第一主体和所述第二主体分别设有第一安装结构和第二安装结构，并且所述第一主体和所述第二主体转动连接。

进一步的，所述第一主体与所述第二主体围绕竖直轴向转动连接。

进一步的，所述第一主体为橡胶组件，所述第二主体为刚性安装架，所述橡胶组件包括橡胶主体和与所述橡胶主体固定连接的刚性骨架，所述橡胶主体或所述刚性骨架与所述刚性安装架转动连接。

进一步的，所述橡胶组件还包括螺纹杆，所述刚性骨架为框架结构，所述框架结构围设于所述橡胶主体外部，所述框架结构其中一侧壁与所述橡胶主体具有预定间距，所述螺纹杆的下端部与所述橡胶主体连接且轴向限位，所述螺纹杆伸出所述橡胶主体的部分设置有螺纹轴段，所述螺纹轴段与所述具有预定间距的侧壁螺纹连接。

进一步的，所述横梁设置有内螺纹通孔，所述螺纹杆的上端部穿过所述内螺纹通孔连接所述刚性安装架，所述螺纹杆与所述刚性安装架周向转动连接，沿轴向所述螺纹杆与所述刚性安装架通过限位部件限位。

进一步的，所述刚性安装架设有安装通孔，所述螺纹杆的上端部具有光杆轴段，所述光杆轴段的外径小于所述安装通孔的内径，所述光杆轴段设于所述安装通孔内部。

进一步的，所述螺纹杆与所述橡胶主体连接的端部为球状端部，所述球状端部的最大外径大于与其连接的所述螺纹杆的外径。

进一步的，所述刚性安装架为U型支架，包括两个立壁和连接两所述立壁的横壁，所述横壁与所述橡胶主体转动连接，所述第二安装结构为两所述立壁上设置的同轴安装孔。

进一步的，所述刚性骨架与所述橡胶主体通过硫化工艺一体成型。

相对于现有技术，本实用新型所述的用于车辆配齐管路系统的吊耳装置具有以下优势：

与现有技术中橡胶同时与车身、排气管路装配相比，本实用新型中的吊耳装置包括可相对转动的第一主体和第二主体，车身和排气管路可以分别连接第一主体和第二主体，这样可以根据零部件的加工误差、装配误差适应性调节第一主体和第二主体之间的位置，避免吊耳装置与车身、排气系统中其它零部件干涉。同理，在汽车行驶过程中，本实用新型中的吊耳装置也可以根据排气系统的各方向上的激励能量，实时调节第一主体和第二主体之间的位置，同样避免吊耳在使用过期中处于扭转变形状态，降低橡胶吊耳装置撕裂现象的发生。在不降低吊耳隔振功能的前提下，大大提高了吊耳装置的使用寿命，进而可改善汽车的乘坐舒适度。

本实用新型的另一目的在于提出一种车辆排气管路系统，具有上述吊耳装置的排气管路系统工作可靠性比较高。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种车辆排气管路系统，包括排气管路以及将排气管路定位于车身的吊耳装置，所述吊耳装置为上述任一项所述的吊耳装置，所述第一安装结构和所述第二安装结构两者中其中一者与车身配合安装，另一者与排气管路配合安装。

所述车辆排气管路系统与上述吊耳装置相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为现有技术一种典型的用于排气系统的吊耳的结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述的吊耳装置的结构示意图；

图3为本实用新型实施例螺纹杆、螺栓、挡片的组装结构示意图；

图4为本实用新型实施例刚性骨架的结构示意图；

图5为本实用新型实施例第二主体的结构示意图。

附图标记说明：

1’-排气管路，2’-橡胶吊耳，21’-上销轴孔，22’-下销轴孔，3’-支架，

1-第一主体，11-橡胶主体，11a-减重孔，11b-安装孔，12-刚性骨架，121-侧壁，121a-内螺纹通孔，13-螺纹杆，131-螺纹轴段，132-球状端部，133-光杆轴段，2-第二主体，21-立壁，211-凸台，22横壁，2a-安装孔，2b-安装通孔，3-螺母；4-挡片。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

针对现有技术中存在的橡胶吊耳长期使用变形严重的技术问题，本文进行了大量研究工作，研究发现产生上述技术问题的主要原因为：橡胶吊耳由于在加工误差、装配误差以及汽车使用过程中排气系统的各方向上的激励能量的原因，导致橡胶吊耳在使用过期中处于扭转变形状态。橡胶吊耳长期处于扭转变形状态将导致橡胶吊耳变形，甚至撕裂现象的发生。

在上述研究发现的基础上，本文进行了进一步深入探索，提出了一种解决上述技术问题的技术方案。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

请参考图2，图2为本实用新型实施例所述的吊耳装置的结构示意图。

本实用新型提供了一种吊耳装置，本文以吊耳装置应用于车辆排气管路系统中对排气管路进行定位为例介绍技术方案和技术效果，当然，不排除本文所提供的吊耳装置可以应用于其他领域中，解决与本文相同或类似的技术问题，即本文所提供的吊耳装置应用于其他环境也在本文的保护范围之内。

在排气系统中，吊耳装置将排气管路系统中的管路固定于车身上，通常固定于车身底板下表面。本实用新型所提供的吊耳装置，包括第一主体1和第二主体2，两者中至少一者为弹性部件，弹性部件的主要作用为吸收排气系统的激振，弹性部件可以优选橡胶组件，橡胶组件是以橡胶为主体的部件，橡胶的强度、耐温度、耐久性、动刚度等都比较好，且其成本相对比较低。

当然，弹性组件还可以为其他具有上述功能的部件，例如弹簧、硅胶类等为主体的部件。本文以橡胶组件为基础进一步介绍技术方案和技术效果。

第一主体1和第二主体2分别设有第一安装结构和第二安装结构，第一安装结构和第二安装结构两者中其中一者与车身配合安装固定，另一者安装固定排气管路系统。

本实用新型中第一主体1和第二主体2可以围绕竖直轴向转动连接，也可以围绕水平轴向转动连接。根据排气系统的设置及在车辆运行过程中的受力，本文优先弹性组件与安装架可以围绕竖直轴向转动技术方案，并在该技术方案的基础上进行一系列的优化。

与现有技术中橡胶同时与车身、排气管路装配相比，本实用新型中的吊耳装置包括可相对转动的第一主体1和第二主体2，车身和排气管路分别连接第一主体1和第二主体2，这样可以根据零部件的加工误差、装配误差适应性调节第一主体1和第二主体2之间的位置，避免吊耳装置与车身、排气系统中其它零部件干涉。同理，在汽车行驶过程中，本实用新型中的吊耳装置也可以根据排气系统的各方向上的激励能量，实时调节第一主体1和第二主体2之间的位置，即吊耳装置可随排气系统的位移进行适应性补偿，避免吊耳在使用过期中处于扭转变形状态，降低橡胶吊耳装置撕裂现象的发生。在不降低吊耳隔振功能的前提下，大大提高了吊耳装置的使用寿命，进而可改善汽车的乘坐舒适度。

第一主体1和第二主体2中的另一者也可以为弹性部件，也可以为刚性部件，即第一主体1和第二主体2为刚度不同的两部件，一者满足吸收激振的需求，另一者满足固定支撑排气管路的需求。

在一种具体的实施方式中，第一主体1为橡胶组件，第二主体2为刚性安装架，刚性安装架的刚度大于橡胶组件的整体刚度，刚性安装架可以使用钢材或铝材等材料加工制作。为了尽可能大的降低排气系统带给车身的激励能量，实现最大化的乘坐舒适性，一般地，刚性安装架与车身连接，具体地刚性安装架的第二安装结构与车身底板支架装配；橡胶组件的第一安装结构与排气系统连接。

橡胶组件包括橡胶主体11和与橡胶主体11固定连接的刚性骨架12，刚性骨架12的材质可以为金属材料，例如钢材或铝材等，两者可以通过硫化工艺形成于一体。橡胶主体11与刚性安装架转动连接，或者，刚性骨架12与刚性安装架转动连接。

上述实施方式中进一步考虑了橡胶主体11也需要承受排气系统重量的因素，刚性骨架12与橡胶主体11一体结构可以增加橡胶主体11的刚度，避免橡胶主体11刚度过小，拉伸量过大断裂现象的发生，提高排气系统的使用安全性。

第一安装结构可以为设置于橡胶主体11中部的安装孔11b；安装孔11b可以设置于橡胶主体11的中部。排气管路上的吊钩通过销轴等部件与橡胶主体11上的安装孔11b连接。另外，橡胶主体11还设置有至少两个沿轴向延伸的减重孔11a，各所述减重孔11a沿橡胶主体11的中心对称布置，减重孔11a在降低橡胶主体11重量的同时，可以增强橡胶的吸震能力。

燃烧后的尾气具有较高温度，即排气管路也具有较高温度，为了避免高温排气管路对整车其他部件的影响，整车装配通常要求排气管路与整车具有预定距离。但是由于橡胶吊耳本身存在较大变形量，整车装配完成后经常出现不满足排气管路系统与整车间隙要求。对此，本实用新型提出了进一步的解决方案，具体描述如下。

请进一步参考图3、图4，图3为本实用新型实施例螺纹杆、螺栓、挡片的组装结构示意图；图4为本实用新型实施例刚性骨架的结构示意图。

上述各实施例中，橡胶组件还进一步包括螺纹杆13，刚性骨架12为框架结构，框架结构围设于橡胶主体11外部，也就是说，橡胶主体11设于框架结构围成框架的内部。并且，框架结构其中一侧壁121与所述橡胶主体11具有预定间距，螺纹杆13的下端部与所述橡胶主体11连接且轴向限位，螺纹杆13的下端部可以通过硫化工艺埋于橡胶主体11的内部以实现二者的轴向限位。螺纹杆13伸出橡胶主体11的部分设置有螺纹轴段131，螺纹轴段131与具有预定间距的侧壁121螺纹连接。

这样，螺纹杆13与框架结构的侧壁121螺纹连接，通过旋转螺纹杆13可以适当的将橡胶主体11拉伸或压缩，从而起到调节橡胶主体11上安装孔11b位置高度的作用，进而在一定程度上可以调节排气管路与车身之间的距离。

更重要的是，不同的车辆其排气系统的激振能量是不同的，对于橡胶主体11吸振能力的需求也是不同的。螺纹杆13拉伸或压缩橡胶主体11可以改变橡胶主体11的刚度，以适应不同车辆的需求。

至于螺纹杆13与橡胶主体11的周向可以转动，可以非转动，只要能实现以上技术效果即可。本文中优选螺纹杆13和橡胶主体11周向非转动。

当然，螺纹杆13与刚性骨架12具有预定间距的侧壁121可以直接螺纹连接，即刚性骨架12的该侧壁121上直接设置与螺纹杆13的外螺纹配合的内螺纹孔；螺纹杆13与刚性骨架12具有预定间距的侧壁121也可以间接螺纹连接，即与螺纹杆13外螺纹配合的内螺纹设置于第三部件上，例如设置中间螺母，中间螺母设置于该侧壁121外侧，当旋转中间螺母抵靠该侧壁121后再继续旋转中间螺母时，螺纹杆13将拉伸橡胶主体11。

具体地，框架结构的侧壁可以设置有内螺纹通孔121a，螺纹杆13的上端部穿过内螺纹通孔121a连接刚性安装架，螺纹杆13与刚性安装架周向转动连接，轴向所述螺纹杆13与所述刚性安装架通过限位部件限位。螺纹杆13与刚性安装架周向转动连接的实现方式有多种方式，例如设置专门的转动部件实现两者的转动等。以下提供了一种实现螺纹杆13和刚性安装架周向转动比较简单的方式，具体如下。

在一种优选的实施方式中，刚性安装架设有安装通孔2b，螺纹杆13的上端部具有光杆轴段133，光杆轴段133的外径小于安装通孔2b的内径，所述光杆轴段133设于安装通孔2b内部，并且沿轴向，位于安装通孔2b两侧的所述光杆轴段133上均设置有限位部件。所谓光杆轴段133是外表面为光滑表面的杆段。

限位部件可以为挡片，也可以为螺栓，例如，螺纹杆13上设置有两个挡片(螺栓)，两挡片(螺栓)将光杆轴段133轴向限位于安装通孔2b内部；当然，也可以是挡片和螺栓的组合。如图2所示，螺纹杆13的顶部设置有挡片4，底部设置有螺栓3。当然，限位部件也不局限于文中所述。

相比螺纹与安装通孔2b转动连接，光杆轴段133具有光滑的外表面，其与安装通孔2b内壁摩擦力比较小，两者摩擦损耗较小，并且两者周向转动接触不会发出较大的声响。

上述各实施例中，螺纹杆13与橡胶主体11连接的端部为球状端部132，即球橡胶主体11的端部呈球状，该球状端部132的最大外径大于与其连接的所述螺纹杆13的外径。这样螺纹杆13具有球状结构，增加了螺纹杆13和橡胶主体11的连接可靠性。

请参考图5，图5为本实用新型实施例第二主体的结构示意图。

为了提高安装固定的稳定性，刚性安装架可以为U型支架，包括两个立壁21和连接两立壁21的横壁22，横壁22与橡胶主体11转动连接，第二安装结构为两立壁21上设置的同轴安装孔2a。U型支架与车身安装时，销轴同时穿过U型支架两立壁21上的安装孔2a以及连接车身挂钩的安装孔，从而将吊耳装置与车身固定连接。

进一步地，为了增加U型支架与车身连接位置的使用强度，两立壁21上可以均设置有凸台211，安装孔2a开设于凸台211。凸台211可以设置于立壁21的外侧，也可以设置于立壁21的内侧。此处将两立壁21的相对侧定义为内侧，相应的，立壁21的另一侧即为外侧。

上述各实施例中的第一安装结构和第二安装结构不局限于文中所描述的孔结构，也可以为其他形式。

另外，在本实用新型的实施例中所提到的上下均以汽车车体为参照，以垂直于地面且指向地面的方向为下，与下相反的方向为上。

此外，在上述吊耳装置的基础上，本实用新型还提供了一种车辆排气管路系统，包括排气管路以及将排气管路定位于车身的吊耳装置，吊耳装置为上述任一项的用于车辆排气管路系统的吊耳装置。

所述车辆排气管路系统与上述吊耳装置相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种吊耳装置，其特征在于，包括第一主体(1)和第二主体(2)，两者中至少一者为弹性部件，所述第一主体(1)和所述第二主体(2)分别设有第一安装结构和第二安装结构，并且所述第一主体(1)和所述第二主体(2)转动连接。

2.根据权利要求1所述的吊耳装置，其特征在于，所述第一主体(1)与所述第二主体(2)围绕竖直轴向转动连接。

3.根据权利要求2所述的吊耳装置，其特征在于，所述第一主体(1)为橡胶组件，所述第二主体(2)为刚性安装架，所述橡胶组件包括橡胶主体(11)和与所述橡胶主体(11)固定连接的刚性骨架(12)，所述橡胶主体(11)或所述刚性骨架(12)与所述刚性安装架转动连接。

4.根据权利要求3所述的吊耳装置，其特征在于，所述橡胶组件还包括螺纹杆(13)，所述刚性骨架(12)为框架结构，所述框架结构围设于所述橡胶主体(11)外部，所述框架结构其中一侧壁(121)与所述橡胶主体(11)具有预定间距，所述螺纹杆(13)的下端部与所述橡胶主体(11)连接且轴向限位，所述螺纹杆(13)伸出所述橡胶主体(11)的部分设置有螺纹轴段(131)，所述螺纹轴段(131)与所述具有预定间距的侧壁(121)螺纹连接。

5.根据权利要求4所述的吊耳装置，其特征在于，所述侧壁(121)设置有内螺纹通孔(121a)，所述螺纹杆(13)的上端部穿过所述内螺纹通孔(121a)连接所述刚性安装架，所述螺纹杆(13)与所述刚性安装架周向转动连接，沿轴向所述螺纹杆(13)与所述刚性安装架通过限位部件限位。

6.根据权利要求5所述的吊耳装置，其特征在于，所述刚性安装架设有安装通孔(2b)，所述螺纹杆(13)的上端部具有光杆轴段(133)，所述光杆轴段(133)的外径小于所述安装通孔(2b)的内径，所述光杆轴段(133)设于所述安装通孔(2b)内部。

7.根据权利要求4至6任一项所述的吊耳装置，其特征在于，所述螺纹杆(13)与所述橡胶主体(11)连接的端部为球状端部(132)，所述球状端部(132)的最大外径大于与其连接的所述螺纹杆(13)的外径。

8.根据权利要求3至6任一项所述的吊耳装置，其特征在于，所述刚性安装架为U型支架，包括两个立壁(21)和连接两所述立壁(21)的横壁(22)，所述横壁(22)与所述橡胶主体(11)转动连接，所述第二安装结构为两所述立壁(21)上设置的同轴安装孔(2a)。

9.根据权利要求3至6任一项所述的吊耳装置，其特征在于，所述刚性骨架(12)与所述橡胶主体(11)通过硫化工艺一体成型。

10.一种车辆排气管路系统，包括排气管路以及将排气管路定位于车身的吊耳装置，其特征在于，所述吊耳装置为权利要求1至9任一项所述的吊耳装置，所述第一安装结构和所述第二安装结构两者中其中一者与车身配合安装，另一者与排气管路配合安装。