CN221695598U - 一种型材钻铣切割装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种型材钻铣切割装置，解决了型材产品加工效率低下的问题。该装置包括输送组件、横梁、随动夹持组件、激光装置和集成加工组件，输送组件用于承托型材并将型材输送至其加工侧，横梁、随动夹持组件位于输送组件的加工侧，随动夹持组件的数量至少为两组，随动夹持组件用于夹持型材，并沿横梁可移动的设置；激光装置连接于横梁的背离随动夹持组件的一侧，并沿横梁可移动的设置，用于对夹持定位的型材进行激光打孔；集成加工组件位于横梁的下料侧，集成加工组件包括一组或两组以上钻铣装置，用于同时或单独对型材进行钻铣加工。激光装置对夹持定位好的型材进行激光打孔，能够保证打孔精度；多工位并行加工，能够提高加工效率。

Description

一种型材钻铣切割装置

技术领域

本实用新型涉及型材加工技术领域，尤其是涉及一种型材钻铣切割装置。

背景技术

在铝型材(铝门窗型材)加工过程中，需要先将整支原材料放入切割设备上进行切割，切割后需要转到另一工序进行深加工(工艺孔、槽及其它加工工艺)，有时加工工艺较多的还可以二次三次进行加工处理，从而满足生产工艺的要求。

参见图1所示，图1为现有技术中铝型材产品的其中一种结构示意图，需要在铝型材100产品的两端切割45°的斜向角101、90°的护角102，在型材上加工孔位103，如角码孔、注胶孔等。

本申请人发现现有技术至少存在以下技术问题：现有技术中在铝型材(铝门窗型材)加工过程时，需要将型材进行多次转运，依次进行钻孔、铣槽、切割等工序，加工生产效率低下；且在对型材进行钻孔、切割过程中，难以对型材较好的定位，存在较大的加工误差，影响产品质量。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种型材钻铣切割装置，以解决现有技术中存在的型材产品加工效率低下的技术问题。本实用新型提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的型材钻铣切割装置，包括输送组件、横梁、随动夹持组件、激光装置和集成加工组件，其中：

所述输送组件用于承托型材并将型材输送至其加工侧，所述横梁、所述随动夹持组件位于所述输送组件的加工侧，所述随动夹持组件的数量至少为两组，所述随动夹持组件用于夹持型材，并沿所述横梁可移动的设置；

所述激光装置连接于所述横梁的背离所述随动夹持组件的一侧，并沿所述横梁可移动的设置，用于对夹持定位的型材进行激光打孔；

所述集成加工组件位于所述横梁的下料侧，所述集成加工组件包括一组或两组以上钻铣装置，用于同时或单独对型材进行钻铣加工。

优选的，所述随动夹持组件包括支架、位于所述支架上的托轮、后靠轮、前压轮和随动上压轮，其中：

所述支架沿所述横梁的长度方向可移动的设置，所述托轮在竖直方向上可移动的设置，所述后靠轮转动连接于所述支架上，所述前压轮沿靠近或远离所述后靠轮的方向可移动的设置，所述随动上压轮在竖直方向上可移动的设置；

所述前压轮、所述随动上压轮、所述托轮和所述后靠轮分别与型材的前侧、上侧、下侧和后侧相抵靠，从而将型材夹持固定。

优选的，所述集成加工组件内设置有第一钻铣工位、第二钻铣工位和第三钻铣工位，其中：

所述第一钻铣工位、所述第二钻铣工位、所述第三钻铣工位和所述激光装置沿型材的走料方向间隔布置；

所述第一钻铣工位上设置有具有第一主轴的第一钻铣装置、具有第二主轴的第二钻铣装置，所述第一主轴水平设置，用于对型材的背侧打孔，所述第二主轴竖直设置，用于对型材的下侧打孔；

所述第二钻铣工位上设置有具有第三主轴的第三钻铣装置，所述第三钻铣装置在竖直平面内可转动的设置，用于对型材的前侧打孔或铣出斜槽；第二钻铣工位上还设置有激光划线设备，用于对型材进行激光划线；

所述第三钻铣工位上设置有具有第四主轴的第四钻铣装置，所述第四主轴竖直设置，用于对型材的上侧打孔；

所述第一钻铣装置、所述第二钻铣装置、所述第三钻铣装置和所述第四钻铣装置均固定于三轴移动架上，从而使对应主轴沿X轴方向、Y轴方向和Z轴方向可移动的设置。

优选的，所述第一钻铣工位、所述第二钻铣工位和所述第三钻铣工位上均设置有定位夹持组件，所述定位夹持组件包括两个侧轮，两个相对设置的侧轮中，至少一个所述侧轮能沿朝向或远离另一所述侧轮的方向可移动的设置，用于夹持固定型材；

在所述第一钻铣工位，所述定位夹持组件还包括支撑轮和定位下压轮，所述支撑轮与所述随动夹持组件上的托轮位于同一水平线上，所述定位下压轮在竖直方向上可移动的设置，用以与所述支撑轮配合夹持型材的上下两侧。

优选的，所述集成加工组件还包括切割组件，所述切割组件位于所述第三钻铣工位的出料侧，所述切割组件包括斜向轮，所述斜向轮与型材的走料方向之间呈45°夹角，所述斜向轮沿竖直方向可移动的设置，用于对型材加工45°斜向角；

所述切割组件还包括轮体驱动装置和转动切割轮，所述转动切割轮位于所述斜向轮的上方，所述轮体驱动装置与所述转动切割轮驱动连接，用于驱动所述转动切割轮至少转动90°，进而使所述转动切割轮在所述型材上切割45°斜向角或90°护角。

优选的，所述切割组件的上料侧设置有切割夹持组件，所述切割夹持组件包括第一侧板、第二侧板、下压板和承托轮，其中：

所述第一侧板和所述第二侧板相对设置，所述第二侧板能沿靠近或背离所述第一侧板的方向移动，从而夹持型材的相对两侧，所述下压板在竖直方向上可移动的设置，用于与所述承托轮配合夹持型材的上下两侧。

优选的，所述型材钻铣切割装置还包括上料机械手，所述上料机械手包括三轴移动座、转动驱动装置、轴杆和用于夹持固定型材的夹爪，其中：

所述横梁上设置有X轴导轨，所述三轴移动座与所述X轴导轨滑动连接，所述轴杆连接于所述三轴移动座上，并能在Y轴方向和Z轴方向上可移动的设置，所述夹爪固定于所述轴杆的朝向所述集成加工组件的一端，所述夹爪用于在所述三轴移动座的驱动下夹持型材送入所述集成加工组件；

所述转动驱动装置与所述轴杆传动连接，用于驱动所述轴杆以自身轴线为轴心转动90°，从而调节所述夹爪的角度。

优选的，所述型材钻铣切割装置还包括下料台，所述下料台包括下料输送线、接料辊轮和打印定位组件，所述接料辊轮在竖直方向上可移动的设置，用于承托型材并将型材下放至所述下料输送线上，所述打印定位组件包括下料传动轴、定位块和传动气缸，其中：

所有所述定位块位于同一直线上，所述下料传动轴连接所有所述定位块，所述传动气缸的伸缩端与所述下料传动轴驱动连接，

所述定位块处于原始状态时用于拦截型材，从而供打印装置对拦截的型材进行打印工作，所述传动气缸伸出时能驱动所述定位块随所述下料传动轴转动，进而使型材继续输送。

优选的，所述型材钻铣切割装置还包括水平梁和下料机械手，其中：

所述水平梁位于所述集成加工组件的下料端，所述下料机械手沿所述水平梁可移动的设置，所述下料机械手用于夹持定位待下料的型材；

所述下料机械手的进料侧设置有下料托辊和切割轮，所述切割轮位于所述下料托辊的进料侧，用于对型材的末端切割90°护角。

优选的，所述输送组件包括上料传动轴、输送带和定位件，其中：

所述定位件沿所述输送带的传送方向设置，并位于所述输送组件的朝向所述集成加工组件的一侧，用以与型材的端部相抵靠；

所述输送带沿所述横梁的长度方向间隔布置，两条以上所述输送带共同承托同一型材，所述上料传动轴连接所有所述输送带，从而使所述输送带同步传送；相邻所述输送带之间的距离沿远离所述集成加工组件的方向增大；

所述输送带上设置有挡块，同一所述输送带上的所述挡块沿所述输送带的长度方向间隔布置，用以与同一型材相抵靠的所述挡块位于同一水平直线上。

本实用新型提供的型材钻铣切割装置，与现有技术相比，具有如下有益效果：输送组件将型材输送至加工侧后，随动夹持组件能够夹持型材，随动夹持组件沿横梁可移动的设置，从而夹持型材的不同部位，激光装置对夹持定位好的型材进行激光打孔，从而对型材的不同位置进行打孔，能够保证打孔精度；激光装置、集成加工组件内的钻铣装置，可以进行多工位并行加工，同时对型材的不同位置进行打孔工作，能够提高加工效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是现有技术中铝型材产品的其中一种结构示意图；

图2是型材钻铣切割装置的整体结构示意图；

图3是输送组件处的结构示意图；

图4是图3中D处的局部放大图；

图5是输送组件处另一视角的结构示意图；

图6是图3中E处的局部放大图；

图7是随动夹持组件的结构示意图；

图8是集成加工组件的结构示意图；

图9是图8中A处的局部放大图；

图10是图8中B处的局部放大图；

图11是图8中C处的局部放大图；

图12是第四钻铣装置的结构示意图；

图13是下料台的结构示意图；

图14是激光装置的结构示意图。

图中100、型材；1、输送组件；11、上料传动轴；12、输送带；13、定位件；14、挡块；2、横梁；21、第一横轨；22、X轴导轨；23、第一齿条部；24、第二齿条部；3、随动夹持组件；30、支架；31、托轮；32、后靠轮；33、前压轮；34、随动上压轮；35、第一驱动装置；36、第二驱动装置；37、第三驱动装置；4、激光装置；5、集成加工组件；50、三轴移动架；51、第一钻铣装置；52、第二钻铣装置；53、第三钻铣装置；531、架体；532、驱动气缸；533、激光划线设备；54、第四钻铣装置；55、定位夹持组件；551、侧轮；552、支撑轮；553、定位下压轮；554、第一定位夹持气缸；555、第二定位夹持气缸；56、斜向轮；57、轮体驱动装置；58、转动切割轮；591、第一侧板；592、第二侧板；593、下压板；594、承托轮；595、第一切割夹持气缸；6、上料机械手；61、三轴移动座；62、转动驱动装置；63、轴杆；64、夹爪；7、下料机械手；71、水平梁；72、下料托辊；73、切割轮；8、下料台；81、下料输送线；82、接料辊轮；831、下料传动轴；832、定位块；833、传动气缸；9、固定夹持组件。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“宽度”、“高度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“侧”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

本实用新型实施例提供了一种型材钻铣切割装置，能够夹持定位工件，可以进行多工位并行加工，同时对型材的不同位置进行打孔工作，能够提高加工效率。

下面结合图1-图13对本实用新型提供的技术方案进行更为详细的阐述。

如图2-图13所示，本实施例提供了一种型材钻铣切割装置，包括输送组件1、横梁2、随动夹持组件3、激光装置4和集成加工组件5，其中：输送组件1用于承托型材并将型材输送至其加工侧，横梁2、随动夹持组件3位于输送组件1的加工侧，随动夹持组件3的数量至少为两组，随动夹持组件3用于夹持型材，并沿横梁2可移动的设置；激光装置4连接于横梁2的背离随动夹持组件3的一侧，并沿横梁2可移动的设置，用于对夹持定位的型材进行激光打孔；集成加工组件5位于横梁2的下料侧，集成加工组件5包括一组或两组以上钻铣装置，用于同时或单独对型材进行钻铣加工。

其中，参见图14所示，激光装置4为现有的成熟技术，在此对其结构不做赘述。随动夹持组件3用于夹持型材后，型材定位效果好，防止型材移动，激光装置4沿横梁2移动，对型材的位于两个随动夹持组件3之间的区域进行打孔，能够保证打孔的精度；且防止将激光打在随动夹持组件3上。

参见图3和图6，随动夹持组件3沿横梁2可移动的设置，能够避让激光装置4，且对待打孔部位的两侧进行夹持固定，定位效果好，保证打孔精度。

参见图14，本实施例中的激光装置4除了能够沿横梁2的X轴方向移动外，还能在Y轴方向和Z轴方向上移动，从而对型材上的不同位置进行打孔工作，适用于不同尺寸、不同形状的工件。参见图14，激光装置4可通过电机带动齿轮，齿轮与横梁2上的齿条啮合的传动方式，实现激光装置4沿横梁2的水平移动。激光装置4可以通过电机与滚珠丝杠配合的结构，实现激光装置4在Y轴方向和Z轴方向上移动(只需改变滚珠丝杆的设置方向标即可)。

本实施例的型材钻铣切割装置，输送组件1将型材输送至加工侧后，随动夹持组件3能够夹持型材，随动夹持组件3沿横梁2可移动的设置，从而夹持型材的不同部位，激光装置4对夹持定位好的型材进行激光打孔，从而对型材的不同位置进行打孔，能够保证打孔精度；激光装置4、集成加工组件5内的钻铣装置，可以进行多工位并行加工，同时对型材的不同位置进行打孔工作，能够提高加工效率。

下面按照走料顺序对本实施例的型材钻铣切割装置的结构进行详述：

本实施例中提供了输送组件1的具体实施方式：

参见图2和图3所示，输送组件1包括上料传动轴11、输送带12和定位件13，其中：定位件13沿输送带12的传送方向设置，并位于输送组件1的朝向集成加工组件5的一侧，用以与型材的端部相抵靠；参见图3所示，定位件13可以为板材结构，用以与型材原料的端部相抵靠，从而限制型材端部的限制位置；参见图3所示，输送带12沿横梁2的长度方向间隔布置，两条以上输送带12共同承托同一型材，即，型材搭设在多条输送带12上，沿输送带12的传送方向可以放置多根型材，上料传动轴11连接所有输送带12，从而使输送带12同步传送，保证型材的平稳输送。

参见图3，相邻输送带12之间的距离沿远离集成加工组件5的方向增大；对于不同长度的型材，型材的端部都通过定位件13定位，端部朝向定位件13一端对齐，由于相邻输送带12之间的距离沿远离集成加工组件5的方向增大，对于较短的型材，当型材的端部对其定位件13后，也能够保证两条以上输送带12共同承托型材，对于较长的型材，型材的长度较长，可延伸至定位件13较远的位置，因此，输送带12的密度可无需过大。

参见图3所示，输送带12上设置有挡块14，同一输送带12上的挡块14沿输送带12的长度方向间隔布置，用以与同一型材相抵靠的挡块14位于同一水平直线上。上述结构能够保证型材水平放置输送，防止型材在输送时移位，保证输送平稳性。

参见图3所示，型材放置到输送带12上，逐渐向靠近随动夹持组件3、激光装置4一侧输送。

参见图3所示，横梁2的加工侧还设置有固定夹持组件9，固定夹持组件9与随动夹持组件3的区别仅在于，固定夹持组件9无法沿横梁2移动。上哪报告书固定夹持组件9能够与随动随动夹持组件3配合，将型材的不同位置夹持定位，提高定位效果。

作为可选地实施方式，参见图3和图4所示，型材钻铣切割装置还包括上料机械手6，上料机械手6包括三轴移动座61、转动驱动装置62、轴杆63和用于夹持固定型材的夹爪64，其中：横梁2上设置有X轴导轨22，三轴移动座61与X轴导轨22滑动连接，轴杆63连接于三轴移动座61上，并能在Y轴方向和Z轴方向上可移动的设置，夹爪64固定于轴杆63的朝向集成加工组件5的一端，夹爪64用于在三轴移动座61的驱动下夹持型材送入集成加工组件5。

三轴移动座61能够使转动驱动装置62、轴杆63和夹爪64沿X轴方向可移动，其中，横梁2上设置有第一齿条部23，第一齿条部23沿横梁2的长度方向设置，如4，通过X轴驱动装置(如电机)输出端的齿轮与第一齿条部23，X轴驱动装置工作时沿横梁2(X轴方向)往复移动。三轴移动座61能够使转动驱动装置62、轴杆63和夹爪64沿X轴方向可移动沿Y轴方向和Z轴方向可移动，均是利用了电机、滚珠丝杠的配合结构，将滚珠丝杠分别沿Y轴方向和Z轴方向设置，即可带动上述结构沿Y轴方向和Z轴方向移动，如图4所示。

转动驱动装置62与轴杆63传动连接，用于驱动轴杆63以自身轴线为轴心转动90°，从而调节夹爪64的角度。

转动驱动装置62可以为电机，参见图4所示，转动驱动装置62通过同步带带动轴杆63转动，进而调节夹爪64的角度，方便根据不同情况夹持型材。夹爪64上还可设置位置检测开关，当夹爪64触碰到型材后，夹爪64动作夹持型材。

本实施例中型材的进料推进是通过上料机械手6完成的。

参见图3所示，横梁2上设置有X轴导轨22，三轴移动座61带动轴杆63、夹爪64沿X轴导轨22移动，进而能够带动型材走料，如图2所示，可以带动型材有输送组件1伸入集成加工组件5中，并继续推送型材在集成加工组件5的多个工位之间走料。

本实施例中提供了一种随动夹持组件3的具体实施方式：

作为可选地实施方式，参见图3、图6和图7所示，随动夹持组件3包括支架30、位于支架30上的托轮31、后靠轮32、前压轮33和随动上压轮34，其中：支架30沿横梁2的长度方向可移动的设置，托轮31在竖直方向上可移动的设置，后靠轮32转动连接于支架30上，前压轮33沿靠近或远离后靠轮32的方向可移动的设置，随动上压轮34在竖直方向上可移动的设置；前压轮33、随动上压轮34、托轮31和后靠轮32分别与型材的前侧、上侧、下侧和后侧相抵靠，从而将型材夹持固定。

参见图7所示，随动夹持组件3还包括第一驱动装置35、第二驱动装置36和第三驱动装置37，第一驱动装置35(可以为电机)固定于支架30上，参见图6，横梁2上设置有第二齿条部24和第一横轨21，第一驱动装置35的输出端设置有齿轮部，齿轮部与第二齿条部24相啮合，从而驱动支架30与第一横轨21滑动连接，并沿横梁2的长度方向可移动的设置；第二驱动装置36(可以为气缸)竖直设置，驱动托轮31升降，第三驱动装置37(可以为气缸)水平设置，驱动前压轮33沿靠近或远离后靠轮32的方向可移动的设置。

参见图2和图3所示，当型材输送至横梁2一侧时，托轮31在第二驱动装置36的驱动下升起，将型材托起，直至上升至激光装置4能够激光打孔的位置，前压轮33、随动上压轮34和后靠轮32到位将型材夹持固定，激光装置4打孔。在打孔过程中，随动夹持组件3可沿横梁2移动，为激光装置4让位，使激光装置4对型材的不同位置打孔。

夹爪64夹持型材，沿横梁2长度方向走料。激光装置4可对型材上的中部孔进行打孔，其余孔位在集成加工组件5中加工，能够提高加工效率。

本实施例中的随动夹持组件3，能够通过限制型材的前侧、上侧、下侧和后侧配合，将型材夹持固定，定位效果好，防止型材在激光打孔时移位。且托轮31、后靠轮32、前压轮33和随动上压轮34均为轮体的结构，通过轮体结构与型材表面接触，能够防止对型材表面造成磨损，保证产品质量。

本实施例中，激光装置4可以单独对型材进行打孔，也可以与集成加工组件5同时配合工作，多工位并行加工能够提高加工效率。激光装置4无需与型材接触，即可进行打孔操作，方便加工。

本实施例中提供了一种集成加工组件5的具体实施方式：

参见图8所示，集成加工组件5包括机箱，机箱内设置有第一钻铣工位、第二钻铣工位和第三钻铣工位，其中：第一钻铣工位、第二钻铣工位、第三钻铣工位和激光装置4沿型材的走料方向间隔布置，从而互不干涉。

参见图8所示，第一钻铣工位上设置有具有第一主轴的第一钻铣装置51、具有第二主轴512的第二钻铣装置52，第一主轴水平设置，用于对型材的背侧打孔，第二主轴512竖直设置，用于对型材的下侧打孔；第二钻铣工位上设置有具有第三主轴的第三钻铣装置53，第三钻铣装置53在竖直平面内可转动的设置，用于对型材的前侧打孔或铣出斜槽；具体的，参见图11所示，机箱内设置有架体531和驱动气缸532，第三钻铣装置53连接于驱动气缸532的伸缩端，驱动气缸532倾斜设置，并与架体531转动连接，驱动气缸532伸缩时驱动第三钻铣装置53在竖直平面内转动，当第三钻铣装置53的第三主轴水平设置时，能够对型材的前侧打孔，当第三主轴倾斜设置时，能够对型材上加工斜槽，从而用于门窗型材排水。

第二钻铣工位上还设置有激光划线设备533，用于对型材进行激光划线；激光划线设备533为现有的成熟技术，在此对其结构不做赘述，可直接由市场上购得。

第三钻铣工位上设置有具有第四主轴的第四钻铣装置54，第四主轴竖直设置，用于对型材的上侧打孔。

上述各个钻铣装置为现有的成熟技术，利用转动的主轴对进行机械打孔。参见图8，上述机箱内第一钻铣装置51的第一主轴、第二钻铣装置52的第二主轴、第三钻铣装置53的第三主轴和第四钻铣装置54的第四主轴能够同时对型材100的不同侧面进行打孔工作，能够提高打孔加工效率。

第一钻铣装置51、第二钻铣装置52、第三钻铣装置53和第四钻铣装置54均固定于三轴移动架50上，从而使对应主轴沿X轴方向、Y轴方向和Z轴方向可移动的设置。

参见图12所示，图12是第四钻铣装置54的结构示意图，图中示出了第四钻铣装置54位于三轴移动架50上，其余钻铣装置上的三轴移动架50结构类似，可参考图12。三轴移动架50能够使对应钻铣装置沿X轴方向、Y轴方向和Z轴方向可移动，均是利用了电机、滚珠丝杠的配合结构，将滚珠丝杠分别沿X轴方向、Y轴方向和Z轴方向设置，即可带动对应钻铣装置沿X轴方向、Y轴方向和Z轴方向移动，如图12所示。

上述三轴移动架50的结构，能够带动对应钻铣装置在行程范围内进行X轴方向、Y轴方向和Z轴方向的移动，对型材的打孔位置更精确，可对型材的不同位置进行打孔工作，使用更灵活、方便。

输送组件1加工侧的激光装置4、机箱内的第一钻铣装置51、第二钻铣装置52、第三钻铣装置53和第四钻铣装置54可为与同一进料线上，并沿机进料方向间隔布置，型材可伸入机箱内，激光装置4、第一钻铣装置51、第二钻铣装置52、第三钻铣装置53和第四钻铣装置54可同时对型材进行多个位置的打孔加工，多工位并行，提高了加工效率。当然激光装置4、第一钻铣装置51、第二钻铣装置52、第三钻铣装置53和第四钻铣装置54也可单独或两个协同或三个协同对型材进行加工。

为了防止机械打孔时型材移位，作为可选地实施方式，参见图8、图9所示，第一钻铣工位、第二钻铣工位和第三钻铣工位上均设置有定位夹持组件55，定位夹持组件55包括两个侧轮551，两个相对设置的侧轮551中，至少一个侧轮551能沿朝向或远离另一侧轮551的方向可移动的设置，用于夹持固定型材；参见图9，通过第一定位夹持气缸554驱动上述侧轮551沿朝向或远离另一侧轮551的方向移动。

上述定位夹持组件55位于对应的第一钻铣工位、第二钻铣工位和第三钻铣工位，能够在机械打孔时将型材的相对两侧夹持固定，防止型材移位，保证打孔的精度。

由于第一钻铣工位位于机箱的进料侧，为了进一步提高型材的夹持定位效果，参见图9所示，在第一钻铣工位，定位夹持组件55还包括支撑轮552和定位下压轮553，支撑轮552与随动夹持组件3上的托轮31位于同一水平线上，定位下压轮553在竖直方向上可移动的设置，用以与支撑轮552配合夹持型材的上下两侧。

通过第二定位夹持气缸555驱动定位下压轮553在竖直方向上移动，当型材进料到位后，定位下压轮553下降，与支撑轮552配合夹持型材的上下两侧。因此，在第一钻铣工位上，存在两个侧轮551、定位下压轮553、支撑轮552与型材的四个侧面抵靠，从而将型材夹持固定，提高了定位效果，防止型材移位，保证打孔的精度。

本实施例中的集成加工组件5还包括切割组件，参见图8所示，切割组件位于第三钻铣工位的出料侧，参见图8，切割组件包括斜向轮56，斜向轮56与型材的走料方向之间呈45°夹角，斜向轮56沿竖直方向可移动的设置，用于对型材加工45°斜向角；具体的，斜向轮56也可以通过电机、滚珠丝杠的配合结构实现竖直升降，斜向轮56通过电机驱动转动。参见图1，斜向轮56用于对型材端部的斜向角切割加工。

参见图8所示，切割组件还包括轮体驱动装置57和转动切割轮58，转动切割轮58位于斜向轮56的上方，轮体驱动装置57与转动切割轮58驱动连接，用于驱动转动切割轮58至少转动90°，进而使转动切割轮58在型材上切割45°斜向角或90°护角。

轮体驱动装置57可以为电机，轮体驱动装置57带动转动切割轮58转动，参见图1，从而在型材上切割45°斜角或90°护角。

本实施例中的切割组件，由于门窗铝型材上普遍均需要对型材切割45°斜角，因此，斜向轮56的使用频率高，使斜向轮56与型材的走料方向之间呈45°夹角，能够极大提高切割效率。

由于有的型材产品端部需要切割90°护角，如图1所示，因此，转动切割轮58可转动的设置，使转动切割轮58与型材的走料方向之间存在45°夹角和90°夹角的状态，能够提高适用范围，满足产品的不同需求。

为了防止切割时型材移位，作为可选地实施方式，参见图10所示，切割组件的上料侧设置有切割夹持组件，切割夹持组件包括第一侧板591、第二侧板592、下压板593和承托轮31，其中：第一侧板591和第二侧板592相对设置，第二侧板592能沿靠近或背离第一侧板591的方向移动，从而夹持型材的相对两侧，下压板593在竖直方向上可移动的设置，用于与承托轮31配合夹持型材的上下两侧。

参见图10所示，第一切割夹持气缸595驱动第二侧板592沿靠近或背离第一侧板591的方向移动；第二切割夹持气缸驱动下压板593在竖直方向上可移动的设置。

上述切割夹持组件能在切割组件的进料侧从型材的四个侧面限制型材移动，将型材100固定夹持，防止型材在切割加工时移位。

作为可选地实施方式，参见图8所示，型材钻铣切割装置还包括水平梁71和下料机械手7，其中：水平梁71位于集成加工组件5的下料端，下料机械手7沿水平梁71可移动的设置(如通过电机驱动齿轮转动，在水平梁71上设置齿条，齿条与齿轮啮合的方式实现)，下料机械手7用于夹持定位待下料的型材。

参见图8，下料机械手7的进料侧设置有下料托辊72和切割轮73，切割轮73位于下料托辊72的进料侧，用于对型材的末端切割90°护角。下料托辊72用于承托型材移动，上述切割轮73用于对型材末端的切割90°护角，提高了切割效率。

型材在集成加工组件5中切割完成后，通过下料机械手7夹持型材，便于下料。

型材钻铣切割装置还包括下料台8，本实施例中提供了一种下料台8的具体实施方式：

参见图2和图13所示，下料台8包括下料输送线81、接料辊轮82和打印定位组件，接料辊轮82在竖直方向上可移动的设置，用于承托型材并将型材下放至下料输送线81上，具体的，接料辊轮82可通过竖直设置的气缸驱动；打印定位组件包括下料传动轴831、定位块832和传动气缸833，其中：所有定位块832位于同一直线上，下料传动轴831连接所有定位块832，传动气缸833的伸缩端与下料传动轴831驱动连接，定位块832处于原始状态时用于拦截型材，从而供打印装置对拦截的型材进行打印工作，传动气缸833伸出时能驱动定位块832随下料传动轴831转动，进而使型材继续输送。

当下料机械手7夹持型材后，接料辊轮82上升并承接型材，接料辊轮82将型材下放至输送线上。输送线为输送带12结构，多条输送线共同承托型材产品下料。

型材在输送线上输送至与定位块832接触的位置时，被定位块832拦截，打印装置对拦截的型材进行打印工作，如打印编码信息等，打印完成后，传动气缸833伸出时驱动定位块832随下料传动轴831转动，定为块无法继续拦截型材，型材继续输送，直至下料。

本实用新型具有加工精度高，智能化，多工位、高效省人工，型材利用率高等特点。

在本说明书的描述，具体特征、结构或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种型材钻铣切割装置，其特征在于，包括输送组件、横梁、随动夹持组件、激光装置和集成加工组件，其中：

所述输送组件用于承托型材并将型材输送至其加工侧，所述横梁、所述随动夹持组件位于所述输送组件的加工侧，所述随动夹持组件的数量至少为两组，所述随动夹持组件用于夹持型材，并沿所述横梁可移动的设置；

所述激光装置连接于所述横梁的背离所述随动夹持组件的一侧，并沿所述横梁可移动的设置，用于对夹持定位的型材进行激光打孔；

所述集成加工组件位于所述横梁的下料侧，所述集成加工组件包括一组或两组以上钻铣装置，用于同时或单独对型材进行钻铣加工。

2.根据权利要求1所述的型材钻铣切割装置，其特征在于，所述随动夹持组件包括支架、位于所述支架上的托轮、后靠轮、前压轮和随动上压轮，其中：

所述支架沿所述横梁的长度方向可移动的设置，所述托轮在竖直方向上可移动的设置，所述后靠轮转动连接于所述支架上，所述前压轮沿靠近或远离所述后靠轮的方向可移动的设置，所述随动上压轮在竖直方向上可移动的设置；

所述前压轮、所述随动上压轮、所述托轮和所述后靠轮分别与型材的前侧、上侧、下侧和后侧相抵靠，从而将型材夹持固定。

3.根据权利要求1所述的型材钻铣切割装置，其特征在于，所述集成加工组件内设置有第一钻铣工位、第二钻铣工位和第三钻铣工位，其中：

所述第一钻铣工位、所述第二钻铣工位、所述第三钻铣工位和所述激光装置沿型材的走料方向间隔布置；

所述第一钻铣工位上设置有具有第一主轴的第一钻铣装置、具有第二主轴的第二钻铣装置，所述第一主轴水平设置，用于对型材的背侧打孔，所述第二主轴竖直设置，用于对型材的下侧打孔；

所述第二钻铣工位上设置有具有第三主轴的第三钻铣装置，所述第三钻铣装置在竖直平面内可转动的设置，用于对型材的前侧打孔或铣出斜槽；第二钻铣工位上还设置有激光划线设备，用于对型材进行激光划线；

所述第三钻铣工位上设置有具有第四主轴的第四钻铣装置，所述第四主轴竖直设置，用于对型材的上侧打孔；

所述第一钻铣装置、所述第二钻铣装置、所述第三钻铣装置和所述第四钻铣装置均固定于三轴移动架上，从而使对应主轴沿X轴方向、Y轴方向和Z轴方向可移动的设置。

4.根据权利要求3所述的型材钻铣切割装置，其特征在于，所述第一钻铣工位、所述第二钻铣工位和所述第三钻铣工位上均设置有定位夹持组件，所述定位夹持组件包括两个侧轮，两个相对设置的侧轮中，至少一个所述侧轮能沿朝向或远离另一所述侧轮的方向可移动的设置，用于夹持固定型材；

在所述第一钻铣工位，所述定位夹持组件还包括支撑轮和定位下压轮，所述支撑轮与所述随动夹持组件上的托轮位于同一水平线上，所述定位下压轮在竖直方向上可移动的设置，用以与所述支撑轮配合夹持型材的上下两侧。

5.根据权利要求3所述的型材钻铣切割装置，其特征在于，所述集成加工组件还包括切割组件，所述切割组件位于所述第三钻铣工位的出料侧，所述切割组件包括斜向轮，所述斜向轮与型材的走料方向之间呈45°夹角，所述斜向轮沿竖直方向可移动的设置，用于对型材加工45°斜向角；

所述切割组件还包括轮体驱动装置和转动切割轮，所述转动切割轮位于所述斜向轮的上方，所述轮体驱动装置与所述转动切割轮驱动连接，用于驱动所述转动切割轮至少转动90°，进而使所述转动切割轮在所述型材上切割45°斜向角或90°护角。

6.根据权利要求5所述的型材钻铣切割装置，其特征在于，所述切割组件的上料侧设置有切割夹持组件，所述切割夹持组件包括第一侧板、第二侧板、下压板和承托轮，其中：

所述第一侧板和所述第二侧板相对设置，所述第二侧板能沿靠近或背离所述第一侧板的方向移动，从而夹持型材的相对两侧，所述下压板在竖直方向上可移动的设置，用于与所述承托轮配合夹持型材的上下两侧。

7.根据权利要求1所述的型材钻铣切割装置，其特征在于，所述型材钻铣切割装置还包括上料机械手，所述上料机械手包括三轴移动座、转动驱动装置、轴杆和用于夹持固定型材的夹爪，其中：

所述横梁上设置有X轴导轨，所述三轴移动座与所述X轴导轨滑动连接，所述轴杆连接于所述三轴移动座上，并能在Y轴方向和Z轴方向上可移动的设置，所述夹爪固定于所述轴杆的朝向所述集成加工组件的一端，所述夹爪用于在所述三轴移动座的驱动下夹持型材送入所述集成加工组件；

所述转动驱动装置与所述轴杆传动连接，用于驱动所述轴杆以自身轴线为轴心转动90°，从而调节所述夹爪的角度。

8.根据权利要求1所述的型材钻铣切割装置，其特征在于，所述型材钻铣切割装置还包括下料台，所述下料台包括下料输送线、接料辊轮和打印定位组件，所述接料辊轮在竖直方向上可移动的设置，用于承托型材并将型材下放至所述下料输送线上，所述打印定位组件包括下料传动轴、定位块和传动气缸，其中：

所有所述定位块位于同一直线上，所述下料传动轴连接所有所述定位块，所述传动气缸的伸缩端与所述下料传动轴驱动连接，

所述定位块处于原始状态时用于拦截型材，从而供打印装置对拦截的型材进行打印工作，所述传动气缸伸出时能驱动所述定位块随所述下料传动轴转动，进而使型材继续输送。

9.根据权利要求1所述的型材钻铣切割装置，其特征在于，所述型材钻铣切割装置还包括水平梁和下料机械手，其中：

所述水平梁位于所述集成加工组件的下料端，所述下料机械手沿所述水平梁可移动的设置，所述下料机械手用于夹持定位待下料的型材；

所述下料机械手的进料侧设置有下料托辊和切割轮，所述切割轮位于所述下料托辊的进料侧，用于对型材的末端切割90°护角。

10.根据权利要求1所述的型材钻铣切割装置，其特征在于，所述输送组件包括上料传动轴、输送带和定位件，其中：

所述定位件沿所述输送带的传送方向设置，并位于所述输送组件的朝向所述集成加工组件的一侧，用以与型材的端部相抵靠；

所述输送带沿所述横梁的长度方向间隔布置，两条以上所述输送带共同承托同一型材，所述上料传动轴连接所有所述输送带，从而使所述输送带同步传送；相邻所述输送带之间的距离沿远离所述集成加工组件的方向增大；

所述输送带上设置有挡块，同一所述输送带上的所述挡块沿所述输送带的长度方向间隔布置，用以与同一型材相抵靠的所述挡块位于同一水平直线上。