CN221695240U - 弹操机构用箱体模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供弹操机构用箱体模具，涉及模具技术领域，通过所述定模组件的左侧与所述左动模部滑动连接，所述定模组件的右侧与所述右动模部滑动连接，所述定模组件的前侧与所述前动模部滑动连接，所述定模组件的后侧与所述后动模部滑动连接，所述上动模组件盖合在所述定模组件、左动模部、右动模部、前动模部、后动模部构成的凹槽内，使得在浇铸完成后，仅需将左动模部、右动模部、前动模部、后动模部沿着各自方位滑动拉开，将上动模组件向上取出，即可完成脱模，脱模简单，且脱模过程中对箱体的壁造成任何损伤，使得脱模成功率高。

Description

弹操机构用箱体模具

技术领域

本实用新型属于模具技术领域，具体涉及一种弹操机构用箱体模具。

背景技术

在高压开关断路器中，有一种六氟化硫断路器，内置弹操机构，完成高压的分合闸动作。弹操机构的外侧是箱体和箱盖组成密闭空间，如图1所示，箱体是开口长方体结构的薄壁零件，传统的砂型低压铸造工艺方案，采用树脂砂作为铸型浇注，浇铸完成后，由于模具为一体成型，针对箱体这种薄壁零件，脱模过程易导致制备好的箱体变形，导致脱模成功率低。

发明内容

有鉴于此，本实用新型提供一种脱模成功率高的弹操机构用箱体模具。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种弹操机构用箱体模具，包括定模组件、侧动模组件、上动模组件，所述侧动模组件包括左动模部、右动模部、前动模部、后动模部，所述定模组件与所述左动模部、右动模部、前动模部、后动模部垂直，所述定模组件与所述上动模组件平行，所述左动模部、右动模部、前动模部、后动模部位于同一水平面，所述左动模部、右动模部相互平行，所述左动模部与所述前动模部、后动模部垂直，所述前动模部、后动模部相互平行，所述定模组件的左侧与所述左动模部滑动连接，所述定模组件的右侧与所述右动模部滑动连接，所述定模组件的前侧与所述前动模部滑动连接，所述定模组件的后侧与所述后动模部滑动连接，所述定模组件、左动模部、右动模部、前动模部、后动模部构成一个凹槽，所述上动模组件盖合在所述定模组件、左动模部、右动模部、前动模部、后动模部构成的凹槽内，所述定模组件的上部为工作面，所述上动模组件的下部为工作面，所述定模组件的工作面与所述上动模组件的工作面相对设置，所述左动模部的右部为工作面，所述右动模部的左部为工作面，所述左动模部的工作面与所述右动模部的工作面相对设置，所述前动模部的后部为工作面，所述后动模部的前部为工作面，所述前动模部的工作面与所述后动模部的工作面相对设置，所述定模组件的工作面、上动模组件的工作面、左动模部的工作面、右动模部的工作面、前动模部的工作面、后动模部的工作面形成浇铸型腔，所述定模组件的工作面、上动模组件的工作面、左动模部的工作面、右动模部的工作面、前动模部的工作面、后动模部的工作面形成的浇铸型腔与弹操机构用箱体的形状、大小相同。

优选地，所述定模组件包括定模模具、分流包部，所述定模模具上设置限位杆，所述定模模具位于所述左动模部、右动模部、前动模部、后动模部、上动模组件、限位杆的下部，所述定模模具位于所述分流包部上部，所述限位杆设置在所述定模模具的四个角，所述限位杆与所述定模模具垂直，所述限位杆与所述左动模部、右动模部、前动模部、后动模部平行，所述限位杆限制所述左动模部、右动模部、前动模部、后动模部运动的距离，所述定模模具的左侧与所述左动模部滑动连接，所述定模模具的右侧与所述右动模部滑动连接，所述定模模具的前侧与所述前动模部滑动连接，所述定模模具的后侧与所述后动模部滑动连接，所述定模模具的底部与所述分流包部连接，所述定模模具与所述限位杆连接，所述限位杆与所述侧动模组件贴合。

优选地，所述定模模具的上表面左侧、右侧、前侧、后侧均设置键槽，所述键槽对应设置在所述左动模部、右动模部、前动模部、后动模部的下部，所述左动模部、右动模部、前动模部、后动模部分别与对应方位的键槽滑动连接。

优选地，所述左动模部、右动模部、前动模部、后动模部的底部均设置键条，所述左动模部、右动模部、前动模部、后动模部的键条分别与所述定模模具对应方位的键槽滑动连接。

优选地，所述分流包部包括分流包本体、盖板、浇口套镶块，所述分流包本体的底部中间设置进液口，所述浇口套镶块为数个，所述定模模具的中部工作面开设数个第一沉孔，所述第一沉孔贯通，所述盖板上设置数个通孔，所述第一沉孔与所述盖板上的通孔对应，所述浇口套镶块的数目与所述第一沉孔及所述盖板上的通孔的数目相同，所述盖板一端与所述分流包本体连接，所述盖板的另一端与所述定模模具的下部连接，所述浇口套镶块的一端嵌入所述定模模具的第一沉孔内，所述浇口套镶块的另一端穿过所述第一沉孔与所述盖板连接，以使所述浇铸型腔与所述分流包本体内连通。

优选地，所述上动模组件包括上动模部、活动部，所述上动模部包括上动模模具、连接模框，所述活动部位于所述上动模模具及所述连接模框内，所述连接模框位于所述上动模模具的上方，所述上动模模具的上表面与所述连接模框连接，所述上动模模具的下部周向搭接在所述定模组件、左动模部、右动模部、前动模部、后动模部构成一个凹槽上，所述上动模模具的下部工作面与定模组件的工作面、左动模部的工作面、右动模部的工作面、前动模部的工作面、后动模部的工作面形成浇铸型腔，所述浇铸型腔与弹操机构用箱体的形状、大小相同。

优选地，所述上动模模具包括槽本体、连接板框，所述连接板框上设置第二沉孔，所述第二沉孔贯通，所述槽本体卡接在所述连接板框的第二沉孔内，所述连接板框搭接在所述定模组件、左动模部、右动模部、前动模部、后动模部构成一个凹槽上。

优选地，所述活动部包括复位板、顶出板、导向柱、顶杆，所述槽本体的底部设置伸缩孔，所述顶杆的数量与所述伸缩孔的数量相同，所述复位板位于所述顶出板的上部，所述顶出板位于所述槽本体的上部，所述复位板、顶出板相互平行，所述复位板与所述导向柱垂直，所述导向柱、顶杆相互平行，所述导向柱沿复位板的四个角布置，所述复位板与所述顶出板连接，所述导向柱的一端固定在所述复位板上，所述导向柱的另一端穿过所述顶出板与所述槽本体的上沿连接，以使复位板、顶出板能够沿着导向柱向下运动，所述顶杆的一端穿过所述顶出板，且所述顶杆的端面与所述复位板的底面接触，所述顶杆的另一端通过穿过所述槽本体的本部位于所述伸缩孔内。

优选地，所述活动部还包括复位杆，所述复位杆沿顶出板的四个角布置，所述复位杆与所述导向柱平行，所述复位杆穿过所述顶出板、槽本体，所述复位杆的一端端面与所述复位板的底面接触，复位杆的另一端穿过所述槽本体的上沿、连接板框，复位杆的另一端端面与所述前动模部的上表面或后动模部的上表面接触。

优选地，所述槽本体与所述左动模部的工作面、右动模部的工作面、前动模部的工作面、后动模部的工作面相对的侧面设置多个热节，所述槽本体的底部与所述定模组件相对的一面设置长方形的横浇道，所述横浇道的两侧设置多个分支浇道，所述横浇道与分支浇道构成树枝状，所述分支浇道的末端与所述热节连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型提供的弹操机构用箱体模具，通过所述定模组件的左侧与所述左动模部滑动连接，所述定模组件的右侧与所述右动模部滑动连接，所述定模组件的前侧与所述前动模部滑动连接，所述定模组件的后侧与所述后动模部滑动连接，所述上动模组件盖合在所述定模组件、左动模部、右动模部、前动模部、后动模部构成的凹槽内，使得在浇铸完成后，仅需将左动模部、右动模部、前动模部、后动模部沿着各自方位滑动拉开，将上动模组件向上取出，即可完成脱模，脱模简单，且脱模过程中对箱体的壁造成任何损伤，使得脱模成功率高。

附图说明

图1为弹操机构用箱体的结构示意图。

图2为弹操机构用箱体模具的轴测图。

图3为弹操机构用箱体模具的爆炸图。

图4为定模组件的轴测图。

图5为定模组件的侧面剖视图。

图6为分流包部的结构示意图。

图7为上动模组件的结构示意图。

图8为上动模组件的侧面剖视图。

图9为连接板框的结构示意图。

图10为连接板框的另一角度结构示意图。

图11为槽本体的结构示意图。

图中：弹操机构用箱体1、弹操机构用箱体模具10、定模组件100、定模模具110、限位杆111、键槽112、第一沉孔113、分流包部120、分流包本体121、进液口1211、盖板122、浇口套镶块123、侧动模组件200、左动模部210、右动模部220、前动模部230、后动模部240、键条241、排气槽242、上动模组件300、上动模部310、上动模模具311、槽本体3111、伸缩孔31111、热节31112、连接板框3112、横浇道3113、分支浇道3114、圆形排气通道3115、网状散热槽3116、第二沉孔3117、连接模框312、活动部320、复位板321、顶出板322、导向柱323、顶杆324、复位杆325。

具体实施方式

以下结合本实用新型的附图，对本实用新型实施例的技术方案以及技术效果做进一步的详细阐述。

请参看图2至图6，一种弹操机构用箱体模具10，包括定模组件100、侧动模组件200、上动模组件300，所述侧动模组件200包括左动模部210、右动模部220、前动模部230、后动模部240，所述定模组件100与所述左动模部210、右动模部220、前动模部230、后动模部240垂直，所述定模组件100与所述上动模组件300平行，所述左动模部210、右动模部220、前动模部230、后动模部240位于同一水平面，所述左动模部210、右动模部220相互平行，所述左动模部210与所述前动模部230、后动模部240垂直，所述前动模部230、后动模部240相互平行，所述定模组件100的左侧与所述左动模部210滑动连接，所述定模组件100的右侧与所述右动模部220滑动连接，所述定模组件100的前侧与所述前动模部230滑动连接，所述定模组件100的后侧与所述后动模部240滑动连接，所述定模组件100、左动模部210、右动模部220、前动模部230、后动模部240构成一个凹槽，所述上动模组件300盖合在所述定模组件100、左动模部210、右动模部220、前动模部230、后动模部240构成的凹槽内，所述定模组件100的上部为工作面，所述上动模组件300的下部为工作面，所述定模组件100的工作面与所述上动模组件300的工作面相对设置，所述左动模部210的右部为工作面，所述右动模部220的左部为工作面，所述左动模部210的工作面与所述右动模部220的工作面相对设置，所述前动模部230的后部为工作面，所述后动模部240的前部为工作面，所述前动模部230的工作面与所述后动模部240的工作面相对设置，所述定模组件100的工作面、上动模组件300的工作面、左动模部210的工作面、右动模部220的工作面、前动模部230的工作面、后动模部240的工作面形成浇铸型腔，所述定模组件100的工作面、上动模组件300的工作面、左动模部210的工作面、右动模部220的工作面、前动模部230的工作面、后动模部240的工作面形成的浇铸型腔与弹操机构用箱体1的形状、大小相同。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型提供的弹操机构用箱体模具1，通过所述定模组件100的左侧与所述左动模部210滑动连接，所述定模组件100的右侧与所述右动模部220滑动连接，所述定模组件100的前侧与所述前动模部230滑动连接，所述定模组件100的后侧与所述后动模部240滑动连接，所述上动模组件300盖合在所述定模组件100、左动模部210、右动模部220、前动模部230、后动模部240构成的凹槽内，使得在浇铸完成后，仅需将左动模部210、右动模部220、前动模部230、后动模部240沿着各自方位滑动拉开，将上动模组件300向上取出，即可完成脱模，脱模简单，且脱模过程中对箱体的壁造成任何损伤，使得脱模成功率高。

并且，通过所述定模组件100的工作面、上动模组件300的工作面、左动模部210的工作面、右动模部220的工作面、前动模部230的工作面、后动模部240的工作面形成浇铸型腔，将铝液从所述定模组件100注入浇筑腔体内，最终冷却形成弹操机构用箱体1，由于定模组件100、上动模组件300、左动模部210、右动模部220、前动模部230、后动模部240的位置固定，且相互支撑，使得弹操机构用箱体模具10不易变形、精度高，进而制备出的弹操机构用箱体1精度高。

进一步的，所述左动模部210、右动模部220、前动模部230、后动模部240的高度相同。

进一步的，所述定模组件100包括定模模具110、分流包部120，所述定模模具110上设置限位杆111，所述定模模具110位于所述左动模部210、右动模部220、前动模部230、后动模部240、上动模组件300、限位杆111的下部，所述定模模具110位于所述分流包部120上部，所述限位杆111设置在所述定模模具110的四个角，所述限位杆111与所述定模模具110垂直，所述限位杆111与所述左动模部210、右动模部220、前动模部230、后动模部240平行，所述限位杆111限制所述左动模部210、右动模部220、前动模部230、后动模部240运动的距离，所述定模模具110的左侧与所述左动模部210滑动连接，所述定模模具110的右侧与所述右动模部220滑动连接，所述定模模具110的前侧与所述前动模部230滑动连接，所述定模模具110的后侧与所述后动模部240滑动连接，所述定模模具110的底部与所述分流包部120连接，所述定模模具110与所述限位杆111连接，所述限位杆111与所述侧动模组件200贴合，一方面，所述限位杆111为所述相邻两个所述侧动模组件200定位，防止侧动模组件200在合模过程中运动距离过大或过小；另一方面，所述限位杆111为所述上动模组件300提供支撑。

进一步的，所述限位杆111的高度与所述左动模部210、右动模部220、前动模部230、后动模部240的高度相同。

进一步的，所述定模模具110的上表面左侧、右侧、前侧、后侧均设置键槽112，所述键槽112对应设置在所述左动模部210、右动模部220、前动模部230、后动模部240的下部，所述左动模部210、右动模部220、前动模部230、后动模部240分别与对应方位的键槽112滑动连接，方便所述左动模部210、右动模部220、前动模部230开模。

进一步的，所述左动模部210、右动模部220、前动模部230、后动模部240的底部均设置键条241，所述左动模部210、右动模部220、前动模部230、后动模部240的键条241分别与所述定模模具110对应方位的键槽112滑动连接。

进一步的，所述分流包部120包括分流包本体121、盖板122、浇口套镶块123，所述分流包本体121的底部中间设置进液口1211，所述浇口套镶块123为数个，所述定模模具110的中部工作面开设数个第一沉孔113，所述第一沉孔113贯通，所述盖板122上设置数个通孔，所述第一沉孔113与所述盖板122上的通孔对应，所述分流包本体121为曲面盆状结构，所述分流包本体121与所述盖板122通过内六角螺栓固定在所述定模模具110上，内部形成分流腔，所述浇口套镶块123的数目与所述第一沉孔113及所述盖板122上的通孔的数目相同，所述浇口套镶块123的一端嵌入所述定模模具110的第一沉孔113内，所述浇口套镶块123的另一端穿过所述第一沉孔113与所述盖板122连接，所述盖板122与所述定模模具110的下部连接，以使所述浇铸型腔与所述分流包本体121内连通，以为分流包本体121内的铝液提供导向和分流。

并且，当铝液通过所述分流包部120充入浇铸型腔时，由于槽本体3111、定模模具110的底部平坦，且与水平面平行，铝液由中间向四周扩散流动，均匀平稳，避免了紊流。

进一步的，所述分流包本体121相对盖板122的另一面上设有井字形拉筋，横向分布一条筋，纵向分布三条筋。

请参看图3、图7至图11，进一步的，所述上动模组件300包括上动模部310、活动部320，所述上动模部310包括上动模模具311、连接模框312，所述活动部320位于所述上动模模具311及所述连接模框312内，所述连接模框312位于所述上动模模具311的上方，所述上动模模具311的上表面与所述连接模框312连接，所述上动模模具311的下部周向搭接在所述定模组件100、左动模部210、右动模部220、前动模部230、后动模部240构成一个凹槽上，所述上动模模具311的下部工作面与定模组件100的工作面、左动模部210的工作面、右动模部220的工作面、前动模部230的工作面、后动模部240的工作面形成浇铸型腔，所述浇铸型腔与弹操机构用箱体1的形状、大小相同。

进一步的，所述上动模模具311包括槽本体3111、连接板框3112，所述连接板框3112上设置第二沉孔3117，所述第二沉孔3117贯通，所述槽本体3111卡接在所述连接板框3112的第二沉孔3117内，所述连接板框3112搭接在所述定模组件100、左动模部210、右动模部220、前动模部230、后动模部240构成一个凹槽上。

进一步的，所述槽本体3111相对于所述定模组件100的底面设有圆形排气通道3115，在圆形排气通道3115内安装有排气塞，在防止铝液泄露的同时，也能进行排气。

进一步的，所述连接模框312的上平面通过T形螺栓固定在设备上，所述连接模框312的下平面通过内六方螺栓固定在所述连接板框3112上。

进一步的，所述连接板框3112下部设置销轴，所述限位杆111的上部设置销孔，所述连接板框3112的销轴插入所述限位杆111的销孔内，以为所述连接板框3112提供导向作用。

进一步的，所述活动部320包括复位板321、顶出板322、导向柱323、顶杆324，所述槽本体3111的底部设置伸缩孔31111，所述顶杆324的数量与所述伸缩孔31111的数量相同，所述复位板321位于所述顶出板322的上部，所述顶出板322位于所述槽本体3111的上部，所述复位板321、顶出板322相互平行，所述复位板321与所述导向柱323垂直，所述导向柱323、顶杆324相互平行，所述导向柱323沿复位板321的四个角布置，所述复位板321与所述顶出板322连接，所述导向柱323的一端固定在所述复位板321上，所述导向柱323的另一端穿过所述顶出板322与所述槽本体3111的上沿连接，以使复位板321、顶出板322能够沿着导向柱323向下运动，所述顶杆324的一端穿过所述顶出板322，且所述顶杆324的端面与所述复位板321的底面接触，所述顶杆的另一端通过穿过所述槽本体3111的本部位于所述伸缩孔31111内；当弹操机构用箱体1浇铸好后需开模时，设备将所述复位板321顶住不动，所述连接模框312带动上动模模具311向上运动，顶杆324从所述伸缩孔31111顶出，从而将制备好的弹操机构用箱体1顶出脱模，以实现自动脱模，以实现自动脱模。

具体的，所述复位板321与所述顶出板322通过内六角螺栓固定在一起。

进一步的，所述顶杆324为数个，所述顶杆324对制备好的箱体均匀受力，以将制备好的弹操机构用箱体1平衡顶出。

进一步的，所述活动部320还包括复位杆325，所述复位杆325沿顶出板322的四个角布置，所述复位杆325与所述导向柱323平行，所述复位杆325穿过所述顶出板322、槽本体3111，所述复位杆325的一端端面与所述复位板321的底面接触，复位杆325的另一端穿过所述槽本体3111的上沿、连接板框3112，复位杆325的另一端端面与所述前动模部230的上表面或后动模部240的上表面接触；当合模时，所述上动模组件300向下运动，所述复位杆325的端部与所述前动模部230的上表面或后动模部240的上表面接触，带动所述复位板321、顶出板322沿着所述导向柱323向上运动，使得顶杆324复位，以实现自动合模。

进一步的，所述槽本体3111与所述左动模部210的工作面、右动模部220的工作面、前动模部230的工作面、后动模部240的工作面相对的侧面设置多个热节31112，所述槽本体3111的底部与所述定模组件100相对的一面设置长方形的横浇道3113，所述横浇道3113的两侧设置多个分支浇道3114，所述横浇道3113与分支浇道3114构成树枝状，所述分支浇道3114的末端与所述热节31112连接，一方面向多个方向导流铝液，另一方面为热节31112提供补缩通道。

进一步的，所述槽本体3111的底面工作面设置网状散热槽3116，所述网状散热槽3116的截面为数个三角形，当铝液充型完成后，铝液逐渐凝固，由于槽本体3111的底部的网状散热槽3116的三角形表面积大于平面，散热快，相对于其他没有网状散热槽3116部位先凝固，形成了顺序凝固，减少了缩孔缩松缺陷，提高了合格率。

进一步的，所述左动模部210、右动模部220、前动模部230、后动模部240的底部与所述上动模组件300接触的面上设置数个排气槽242，当铝液充型到槽本体3111侧壁位置时，浇铸型腔中残留气体通过排气槽242，排入大气中。

以下介绍本实用新型的使用过程。

将定模模具110的底部固定在设备上，通过设备将上动模组件300下降，所述上动模模具311的下部周向搭接在所述定模组件100、左动模部210、右动模部220、前动模部230、后动模部240构成一个凹槽上，且与所述左动模部210、右动模部220、前动模部230、后动模部240接触，所述槽本体3111的底面、连接板框3112的底面、左动模部210的工作面、右动模部220的工作面、前动模部230的工作面、后动模部240的工作面、定模模具110的上表面形成浇铸型腔，铝液进入分流包本体121内，通过分流包本体121内的浇口套镶块123进入所述浇铸型腔内进行充型，充型至所述连接板框3112的下部时，完成充型，充型结束后进行冷却，冷却后进行开模，先同时打开左动模部210和右动模部220，再同时打开前动模部230和后动模部240，再用设备将所述复位板321顶住不动，所述连接模框312带动上动模模具311向上运动，顶杆324从所述伸缩孔31111顶出，从而将制备好的弹操机构用箱体1顶出脱模，以实现自动脱模。

以上所揭露的仅为本实用新型较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属于实用新型所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种弹操机构用箱体模具，其特征在于：包括定模组件、侧动模组件、上动模组件，所述侧动模组件包括左动模部、右动模部、前动模部、后动模部，所述定模组件与所述左动模部、右动模部、前动模部、后动模部垂直，所述定模组件与所述上动模组件平行，所述左动模部、右动模部、前动模部、后动模部位于同一水平面，所述左动模部、右动模部相互平行，所述左动模部与所述前动模部、后动模部垂直，所述前动模部、后动模部相互平行，所述定模组件的左侧与所述左动模部滑动连接，所述定模组件的右侧与所述右动模部滑动连接，所述定模组件的前侧与所述前动模部滑动连接，所述定模组件的后侧与所述后动模部滑动连接，所述定模组件、左动模部、右动模部、前动模部、后动模部构成一个凹槽，所述上动模组件盖合在所述定模组件、左动模部、右动模部、前动模部、后动模部构成的凹槽内，所述定模组件的上部为工作面，所述上动模组件的下部为工作面，所述定模组件的工作面与所述上动模组件的工作面相对设置，所述左动模部的右部为工作面，所述右动模部的左部为工作面，所述左动模部的工作面与所述右动模部的工作面相对设置，所述前动模部的后部为工作面，所述后动模部的前部为工作面，所述前动模部的工作面与所述后动模部的工作面相对设置，所述定模组件的工作面、上动模组件的工作面、左动模部的工作面、右动模部的工作面、前动模部的工作面、后动模部的工作面形成浇铸型腔，所述定模组件的工作面、上动模组件的工作面、左动模部的工作面、右动模部的工作面、前动模部的工作面、后动模部的工作面形成的浇铸型腔与弹操机构用箱体的形状、大小相同。

2.如权利要求1所述的弹操机构用箱体模具，其特征在于：所述定模组件包括定模模具、分流包部，所述定模模具上设置限位杆，所述定模模具位于所述左动模部、右动模部、前动模部、后动模部、上动模组件、限位杆的下部，所述定模模具位于所述分流包部上部，所述限位杆设置在所述定模模具的四个角，所述限位杆与所述定模模具垂直，所述限位杆与所述左动模部、右动模部、前动模部、后动模部平行，所述限位杆限制所述左动模部、右动模部、前动模部、后动模部运动的距离，所述定模模具的左侧与所述左动模部滑动连接，所述定模模具的右侧与所述右动模部滑动连接，所述定模模具的前侧与所述前动模部滑动连接，所述定模模具的后侧与所述后动模部滑动连接，所述定模模具的底部与所述分流包部连接，所述定模模具与所述限位杆连接，所述限位杆与所述侧动模组件贴合。

3.如权利要求2所述的弹操机构用箱体模具，其特征在于：所述定模模具的上表面左侧、右侧、前侧、后侧均设置键槽，所述键槽对应设置在所述左动模部、右动模部、前动模部、后动模部的下部，所述左动模部、右动模部、前动模部、后动模部分别与对应方位的键槽滑动连接。

4.如权利要求3所述的弹操机构用箱体模具，其特征在于：所述左动模部、右动模部、前动模部、后动模部的底部均设置键条，所述左动模部、右动模部、前动模部、后动模部的键条分别与所述定模模具对应方位的键槽滑动连接。

5.如权利要求2所述的弹操机构用箱体模具，其特征在于：所述分流包部包括分流包本体、盖板、浇口套镶块，所述分流包本体的底部中间设置进液口，所述浇口套镶块为数个，所述定模模具的中部工作面开设数个第一沉孔，所述第一沉孔贯通，所述盖板上设置数个通孔，所述第一沉孔与所述盖板的通孔对应，所述浇口套镶块的数目与所述第一沉孔及所述盖板上的通孔的数目相同，所述盖板一端与所述分流包本体连接，所述盖板的另一端与所述定模模具的下部连接，所述浇口套镶块的一端嵌入所述定模模具的第一沉孔内，所述浇口套镶块的另一端穿过所述第一沉孔与所述盖板连接，以使所述浇铸型腔与所述分流包本体内连通。

6.如权利要求1所述的弹操机构用箱体模具，其特征在于：所述上动模组件包括上动模部、活动部，所述上动模部包括上动模模具、连接模框，所述活动部位于所述上动模模具及所述连接模框内，所述连接模框位于所述上动模模具的上方，所述上动模模具的上表面与所述连接模框连接，所述上动模模具的下部周向搭接在所述定模组件、左动模部、右动模部、前动模部、后动模部构成一个凹槽上，所述上动模模具的下部工作面与定模组件的工作面、左动模部的工作面、右动模部的工作面、前动模部的工作面、后动模部的工作面形成浇铸型腔，所述浇铸型腔与弹操机构用箱体的形状、大小相同。

7.如权利要求6所述的弹操机构用箱体模具，其特征在于：所述上动模模具包括槽本体、连接板框，所述连接板框上设置第二沉孔，所述第二沉孔贯通，所述槽本体卡接在所述连接板框的第二沉孔内，所述连接板框搭接在所述定模组件、左动模部、右动模部、前动模部、后动模部构成一个凹槽上。

8.如权利要求7所述的弹操机构用箱体模具，其特征在于：所述活动部包括复位板、顶出板、导向柱、顶杆，所述槽本体的底部设置伸缩孔，所述顶杆的数量与所述伸缩孔的数量相同，所述复位板位于所述顶出板的上部，所述顶出板位于所述槽本体的上部，所述复位板、顶出板相互平行，所述复位板与所述导向柱垂直，所述导向柱、顶杆相互平行，所述导向柱沿复位板的四个角布置，所述复位板与所述顶出板连接，所述导向柱的一端固定在所述复位板上，所述导向柱的另一端穿过所述顶出板与所述槽本体的上沿连接，以使复位板、顶出板能够沿着导向柱向下运动，所述顶杆的一端穿过所述顶出板，且所述顶杆的端面与所述复位板的底面接触，所述顶杆的另一端通过穿过所述槽本体的本部位于所述伸缩孔内。

9.如权利要求8所述的弹操机构用箱体模具，其特征在于：所述活动部还包括复位杆，所述复位杆沿顶出板的四个角布置，所述复位杆与所述导向柱平行，所述复位杆穿过所述顶出板、槽本体，复位杆的另一端穿过所述槽本体的上沿、连接板框，复位杆的另一端端面与所述前动模部的上表面或后动模部的上表面接触。

10.如权利要求7所述的弹操机构用箱体模具，其特征在于：所述槽本体与所述左动模部的工作面、右动模部的工作面、前动模部的工作面、后动模部的工作面相对的侧面设置多个热节，所述槽本体的底部与所述定模组件相对的一面设置长方形的横浇道，所述横浇道的两侧设置多个分支浇道，所述横浇道与分支浇道构成树枝状，所述分支浇道的末端与所述热节连接。