CN221065164U - 一种导电支架与弹簧的自动组装装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及打印耗材废粉仓导电支架组件自动装配技术领域，且公开了一种导电支架与弹簧的自动组装装置，包括导电支架筛选振动盘、弹簧筛选振动盘、推料气缸以及上料旋入机构，导电支架筛选振动盘连接供导电支架上料的导电支架直振导轨，弹簧筛选振动盘连接供弹簧上料的弹簧直振导轨；推料气缸将弹簧推送到装配位，上料旋入机构将导电支架夹取上料至装配位，并在装配位上将导电支架装入弹簧，通过装配角度调整旋转气缸的旋转动作，确保导电支架正确地插入弹簧中，从而实现了精准对位装配，自动组装装置能够确保导电支架和弹簧的装配质量和一致性。

Description

一种导电支架与弹簧的自动组装装置

技术领域

本实用新型属于打印耗材废粉仓导电支架组件自动装配技术领域，具体涉及一种导电支架与弹簧的自动组装装置。

背景技术

打印机废粉仓里的导电支架组件由导电支架和弹簧组成，在导电支架组件的生产过程中，需要将导电支架和弹簧装配在一起，对于保证打印机的正常运行和电路的可靠性至关重要。

传统技术中将导电支架和弹簧装配时，是通过推入气缸直接将导电支架推入弹簧内，而上料来的弹簧内外径尺寸有偏差，与导电支架组装时，直接将导电支架推入弹簧内的操作，往往对于内径尺寸偏小的弹簧而言，导电支架是推不进去的，需要对弹簧进行筛选，确保弹簧尺寸的一致性，使后续与导电支架的组装稳定可靠，这样的筛选操作繁琐复杂，且人工成本高，如果弹簧的内径尺寸偏小，导电支架将无法完全插入弹簧内部，从而导致组装困难甚至无法完成组装，导电支架难以顺利插入，从而导致组装过程受到限制。

实用新型内容

为了弥补现有技术的不足，对于来料弹簧内孔有尺寸偏差，可能导致导电支架无法顺利推入弹簧内的问题，本实用新型提出一种导电支架与弹簧的自动组装装置。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种导电支架与弹簧的自动组装装置，包括导电支架筛选振动盘、弹簧筛选振动盘、推料气缸以及上料旋入机构，导电支架筛选振动盘连接供导电支架上料的导电支架直振导轨，弹簧筛选振动盘连接供弹簧上料的弹簧直振导轨；推料气缸将弹簧推送到装配位，上料旋入机构将导电支架夹取上料至装配位，并在装配位上将导电支架装入弹簧；

所述推料气缸的活塞杆端部与弹簧二次定位块固定连接，且推料气缸动作将位于弹簧直振导轨出料端的弹簧推送至装配位上，通过所述装配位上的弹簧压紧气缸压紧弹簧；

所述上料旋入机构包括装配角度调整旋转气缸、装配旋入旋转气缸、推入气缸和夹爪气缸，所述夹爪气缸活塞杆上的夹爪夹取导电支架直振导轨出料端的导电支架，所述推入气缸用于推动装配旋入旋转气缸和夹爪气缸平移，所述装配角度调整旋转气缸用于推动装配旋入旋转气缸、推入气缸和夹爪气缸旋转，所述装配旋入旋转气缸用于驱动夹爪气缸以及夹取的导电支架旋转并将导电支架放入弹簧。

作为优选，所述导电支架筛选振动盘、弹簧筛选振动盘均固定在组装平台上，所述组装平台上固定设有由四根第一支撑杆支撑起来的第一安装平台和由四根第二支撑杆支撑起来的第二安装平台；

所述推料气缸固定在第一安装平台上，所述第一安装平台顶部固定设置的水平滑轨与匚形支座底部的水平滑块相配合导向滑动，所述弹簧压紧气缸固定在匚形支座上，弹簧出料后正对于弹簧压紧气缸的下方。

作为优选，所述弹簧二次定位块为L形结构，所述弹簧二次定位块远离推料气缸活塞杆一侧的板体滑动连接在弹簧直振导轨出料端面，板体上开设有与弹簧直振导轨出料口相配合接料的接料槽，弹簧直振导轨对弹簧输送，并且将弹簧输送至接料槽内，后续推料气缸推动弹簧二次定位块平移时，能够推动接料槽内的弹簧上料至装配位；

所述匚形支座的立板与板体的前端固定连接，所述第一安装平台的顶部固定设有限位座，所述限位座与弹簧直振导轨出料端面之间形成供弹簧二次定位块导向平移的导向通道，导向通道方便了弹簧二次定位块以及弹簧的导向上料。

作为优选，所述第一安装平台上开设有与装配位对应设置的U形开口，所述组装平台嵌入有位于U形开口的下方的漏料漏斗，导电支架和弹簧装配在一起后构成导电支架组件，导电支架组件可由重力作用通过U形开口下落到漏料漏斗内。

作为优选，所述装配角度调整旋转气缸固定在第二安装平台顶部的气缸支座上，所述配角度调整旋转气缸的旋转台与第一倒L形支座固定连接，所述第一倒L形支座前侧面固定设置的立式导轨与第二倒L形支座上的立式滑块滑动连接，所述推入气缸固定在第一倒L形支座的顶部且推入气缸的活塞杆活动贯穿第一倒L形支座后与第二倒L形支座的顶端固定连接，所述装配旋入旋转气缸固定在第二倒L形支座的前侧面。

作为优选，所述导电支架直振导轨贯穿四根第二支撑杆设置，且导电支架直振导轨的出料位正对在夹爪气缸的下方，方便夹爪气缸以及其上的夹爪下移后对导电支架直振导轨出料口的导电支架精准对位装夹。

作为优选，所述组装平台的一侧设有控制电箱，所述控制电箱分别与导电支架筛选振动盘、导电支架直振导轨、弹簧筛选振动盘、弹簧直振导轨、推料气缸、弹簧压紧气缸、装配角度调整旋转气缸、装配旋入旋转气缸、推入气缸和夹爪气缸电性连接。

本实用新型的技术效果和优点：

1.弹簧筛选振动盘内带弹簧分离器，弹簧上料的时候能够将弹簧打散，导电支架筛选振动盘连接供导电支架上料的导电支架直振导轨，弹簧筛选振动盘连接供弹簧上料的弹簧直振导轨，推料气缸将弹簧推送到装配位，上料旋入机构将导电支架夹取上料至装配位，并在装配位上将导电支架装入弹簧，通过自动化的装配过程，可以大大提高导电支架与弹簧的组装效率，相比于传统的人工组装方式，自动化装置可以快速处理和装配大量的组件，节省时间和人力资源。

2.装配机构使用推料气缸和夹爪气缸等装置，可以精确地将导电支架和弹簧对位并装配在一起，通过装配角度调整旋转气缸的旋转动作，确保导电支架正确地插入弹簧中，从而实现了精准对位装配；自动组装装置能够确保导电支架和弹簧的装配质量和一致性；

3.自动化装置的使用减少了人为操作的介入，降低了人为操作错误的风险。自动组装装置精确地控制了每个组装步骤，减少了人为误差的可能性，提高了装配的准确性和稳定性，自动化装置能够替代人力操作，降低了人工成本，并提高了装配的效率和产能。装配的快速和准确性将为企业带来更高的生产效率和更低的装配成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型图1中A处放大的结构示意图；

图3为本实用新型弹簧直振导轨、漏料漏斗和推料气缸第一视角的结构示意图；

图4为本实用新型弹簧直振导轨、漏料漏斗和推料气缸第二视角的结构示意图；

图5为本实用新型上料旋入机构的结构示意图。

图中：1、导电支架筛选振动盘；2、导电支架直振导轨；3、弹簧筛选振动盘；4、弹簧直振导轨；5、推料气缸；6、弹簧二次定位块；7、弹簧压紧气缸；8、配角度调整旋转气缸；9、装配旋入旋转气缸；10、推入气缸；11、夹爪气缸；12、组装平台；13、第一支撑杆；14、第一安装平台；15、第二支撑杆；16、第二安装平台；17、水平滑轨；18、匚形支座；19、水平滑块；20、接料槽；21、限位座；22、U形开口；23、漏料漏斗；24、气缸支座；25、第一倒L形支座；26、立式导轨；27、第二倒L形支座；28、立式滑块；29、控制电箱。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明，

本申请实施例公开一种导电支架与弹簧的自动组装装置。参照图1-图5，一种导电支架与弹簧的自动组装装置，包括导电支架筛选振动盘1、弹簧筛选振动盘3、推料气缸5以及上料旋入机构，弹簧筛选振动盘3内带弹簧分离器，弹簧上料的时候能够将弹簧打散，导电支架筛选振动盘1连接供导电支架上料的导电支架直振导轨2，弹簧筛选振动盘3连接供弹簧上料的弹簧直振导轨4；在振动盘筛选的过程中将一致性的物料继续往前送，不合格的料自动落在料仓里，对弹簧来料进行筛选需要提供一套带弹簧分离的振动盘，在振动盘筛选的过程中将一致性的弹簧物料继续往前送，不合格的料自动落在料仓里，推料气缸5将弹簧推送到装配位，上料旋入机构将导电支架夹取上料至装配位，并在装配位上将导电支架装入弹簧；

所述导电支架筛选振动盘1、弹簧筛选振动盘3、导电支架直振导轨2以及弹簧直振导轨4均固定在组装平台12上，导电支架筛选振动盘1对导电支架进行筛选，确保来料导电支架的一致性，使后续与弹簧的组装稳定可靠，弹簧筛选振动盘3对弹簧进行筛选，使后续与导电支架的组装稳定可靠，所述组装平台12上固定设有由四根第一支撑杆13支撑起来的第一安装平台14和由四根第二支撑杆15支撑起来的第二安装平台16；

所述推料气缸5的活塞杆端部与弹簧二次定位块6固定连接，且推料气缸5动作将位于弹簧直振导轨4出料端的弹簧推送至装配位上，通过所述装配位上的弹簧压紧气缸7压紧弹簧；

所述推料气缸5固定在第一安装平台14上，所述第一安装平台14顶部固定设置的水平滑轨17与匚形支座18底部的水平滑块19相配合导向滑动，所述弹簧压紧气缸7固定在匚形支座18上，推料气缸5带动匚形支座18、水平滑块19在水平导轨上滑动，使得弹簧压紧气缸7正对于弹簧，弹簧压紧气缸7的活塞杆下移正好压紧定位弹簧，方便弹簧工位转移的稳定性，方便将弹簧送入装配位，方便后续导电支架与弹簧的精准对位装配，提高组装装配的质量和精度。

参照图4，所述弹簧二次定位块6为L形结构，所述弹簧二次定位块6远离推料气缸5活塞杆一侧的板体滑动连接在弹簧直振导轨4出料端面，板体上开设有与弹簧直振导轨4出料口相配合接料的接料槽20，弹簧直振导轨4对弹簧输送，并且将弹簧输送至接料槽20内，后续推料气缸5推动弹簧二次定位块6平移时，能够推动接料槽20内的弹簧上料至装配位，另外板体滑动连接在弹簧直振导轨4出料端面，弹簧二次定位块6前移时，板体能够封堵弹簧直振导轨4出料口，防止弹簧直振导轨4对于弹簧的持续输送落料；

参照图3和图4，所述匚形支座18的立板与板体的前端固定连接，所述第一安装平台14的顶部固定设有限位座21，所述限位座21与弹簧直振导轨4出料端面之间形成供弹簧二次定位块6导向平移的导向通道，导向通道方便了弹簧二次定位块6以及弹簧的导向上料，并且限位座21和弹簧直振导轨4出料端面配合对接料槽20内的弹簧限位，防止弹簧上料输送过程中掉落，确保弹簧上料稳定且有效。

参照图3和图4，所述第一安装平台14上开设有与装配位对应设置的U形开口22，所述组装平台12嵌入有位于U形开口22的下方的漏料漏斗23，导电支架和弹簧装配在一起后构成导电支架组件，导电支架组件可由重力作用通过U形开口22下落到漏料漏斗23内，在组装平台12下方且位于漏料漏斗23的底部放置一个接料框，经过漏料漏斗23下料来的导电支架组件可下落到接料框内。

参照图2和图5，所述上料旋入机构包括装配角度调整旋转气缸8、装配旋入旋转气缸9、推入气缸10和夹爪气缸11，所述夹爪气缸11活塞杆上的夹爪夹取导电支架直振导轨2出料端的导电支架，所述推入气缸10用于推动装配旋入旋转气缸9和夹爪气缸11平移，所述装配角度调整旋转气缸8用于推动装配旋入旋转气缸9、推入气缸10和夹爪气缸11旋转，所述装配旋入旋转气缸9用于驱动夹爪气缸11以及夹取的导电支架旋转并将导电支架放入弹簧。

所述装配角度调整旋转气缸8固定在第二安装平台16顶部的气缸支座24上，所述配角度调整旋转气缸8的旋转台与第一倒L形支座25固定连接，所述第一倒L形支座25前侧面固定设置的立式导轨26与第二倒L形支座27上的立式滑块28滑动连接，所述推入气缸10固定在第一倒L形支座25的顶部且推入气缸10的活塞杆活动贯穿第一倒L形支座25后与第二倒L形支座27的顶端固定连接，所述装配旋入旋转气缸9固定在第二倒L形支座27的前侧面。

配角度调整旋转气缸8能够将竖直/水平状态的第一倒L形支座25、第二倒L形支座27、装配旋入旋转气缸9、推入气缸10和夹爪气缸11驱动旋转至水平/竖直状态；

处于竖直状态的第一倒L形支座25、第二倒L形支座27、装配旋入旋转气缸9、推入气缸10和夹爪气缸11，推入气缸10推动装配旋入旋转气缸9和夹爪气缸11下移，夹爪气缸11夹取导电支架直振导轨2出料口的导电支架后，装配旋入旋转气缸9和夹爪气缸11上移，然后配角度调整旋转气缸8将第一倒L形支座25、第二倒L形支座27、装配旋入旋转气缸9、推入气缸10和夹爪气缸11旋转为水平状态，推入气缸10往前推，装配旋入旋转气缸9边旋转，将导电支架放入弹簧，实现装配。

由于来料弹簧内孔有尺寸偏差，有些内孔偏小一点的弹簧，导电支架在与其组装时，通过装配旋入旋转气缸9做一个旋转动作，能可靠装入弹簧，避免不合格品的产生，实现导电支架与弹簧的自动稳定组装装配，省了人工、降低了成本，提高了装配生产效率。

参照图5，所述导电支架直振导轨2贯穿四根第二支撑杆15设置，且导电支架直振导轨2的出料位正对在夹爪气缸11的下方，方便夹爪气缸11以及其上的夹爪下移后对导电支架直振导轨2出料口的导电支架精准对位装夹。

参照图1，所述组装平台12的一侧设有控制电箱29，所述控制电箱29分别与导电支架筛选振动盘1、导电支架直振导轨2、弹簧筛选振动盘3、弹簧直振导轨4、推料气缸5、弹簧压紧气缸7、装配角度调整旋转气缸8、装配旋入旋转气缸9、推入气缸10和夹爪气缸11电性连接；

通过将控制电箱29与各个组件电性连接，可以实现对导电支架筛选振动盘1、导电支架直振导轨2、弹簧筛选振动盘3、弹簧直振导轨4、推料气缸5、弹簧压紧气缸7、装配角度调整旋转气缸8、装配旋入旋转气缸9、推入气缸10和夹爪气缸11的控制和协调管理。通过控制电箱29，可以实现对整个装置的运行和各个组件的动作进行统一控制，确保装配过程的稳定和顺利进行，通过电性连接，控制电箱29可以监测和检测整个装置的运行状态。如果出现故障或异常情况，控制电箱29可以发出相应的警报或停止信号，以保护装置和操作人员的安全，另外通过电性连接，控制电箱29可以对装置的运行参数进行调整和优化。例如，可以根据需要调整装配角度调整旋转气缸8的角度，以实现不同规格导电支架与弹簧的装配要求。这样可以提高装配的灵活性和适应性。

该导电支架与弹簧的自动组装装置的组装流程如下：

1、人工在导电支架筛选振动盘1和弹簧筛选振动盘3内倒上物料；

2、导电支架筛选振动盘1将导电支架筛选后送料到导电支架直振导轨2尾端定位上料；

3、推入气缸10、夹爪气缸11、旋转气动作，将导电支架夹住送到弹簧与导电支架配合装配的装配位；

4、弹簧筛选振动盘3将弹簧先通过弹簧分料机构将弹簧打散，再落到振动盘内，再通过振动盘送料到弹簧二次定位块6上，弹簧压紧气缸7压紧弹簧，二次定位块在推料气缸5动作下，选出一颗弹簧。

5、推入气缸10往前推，装配旋入旋转气缸9边旋转，将导电支架放入弹簧，弹簧压紧气缸7松开，装配件自由落体到漏斗里，最后掉到下面物料框内。

6、回第3步循环工作。

以上弹簧和导电支架的送料动作是同步进行，两者满足都送料到装配位后设备自动组装；装配节拍，2.7个/秒，装配稳定可靠，节省了人工，提高了效率。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种导电支架与弹簧的自动组装装置，其特征在于，包括：

导电支架筛选振动盘(1)，所述导电支架筛选振动盘(1)连接供导电支架上料的导电支架直振导轨(2)；

弹簧筛选振动盘(3)，所述弹簧筛选振动盘(3)连接供弹簧上料的弹簧直振导轨(4)；

推料气缸(5)，所述推料气缸(5)的活塞杆端部与弹簧二次定位块(6)固定连接，且推料气缸(5)动作将位于弹簧直振导轨(4)出料端的弹簧推送至装配位上，通过所述装配位上的弹簧压紧气缸(7)压紧弹簧；

上料旋入机构，所述上料旋入机构包括装配角度调整旋转气缸(8)、装配旋入旋转气缸(9)、推入气缸(10)和夹爪气缸(11)，所述夹爪气缸(11)活塞杆上的夹爪夹取导电支架直振导轨(2)出料端的导电支架，所述推入气缸(10)用于推动装配旋入旋转气缸(9)和夹爪气缸(11)平移，所述装配角度调整旋转气缸(8)用于推动装配旋入旋转气缸(9)、推入气缸(10)和夹爪气缸(11)旋转，所述装配旋入旋转气缸(9)用于驱动夹爪气缸(11)以及夹取的导电支架旋转并将导电支架放入弹簧。

2.根据权利要求1所述的一种导电支架与弹簧的自动组装装置，其特征在于：所述导电支架筛选振动盘(1)、弹簧筛选振动盘(3)均固定在组装平台(12)上，所述组装平台(12)上固定设有由四根第一支撑杆(13)支撑起来的第一安装平台(14)和由四根第二支撑杆(15)支撑起来的第二安装平台(16)；

所述推料气缸(5)固定在第一安装平台(14)上，所述第一安装平台(14)顶部固定设置的水平滑轨(17)与匚形支座(18)底部的水平滑块(19)相配合导向滑动，所述弹簧压紧气缸(7)固定在匚形支座(18)上。

3.根据权利要求2所述的一种导电支架与弹簧的自动组装装置，其特征在于：所述弹簧二次定位块(6)为L形结构，所述弹簧二次定位块(6)远离推料气缸(5)活塞杆一侧的板体滑动连接在弹簧直振导轨(4)出料端面，板体上开设有与弹簧直振导轨(4)出料口相配合接料的接料槽(20)；

所述匚形支座(18)的立板与板体的前端固定连接，所述第一安装平台(14)的顶部固定设有限位座(21)，所述限位座(21)与弹簧直振导轨(4)出料端面之间形成供弹簧二次定位块(6)导向平移的导向通道。

4.根据权利要求3所述的一种导电支架与弹簧的自动组装装置，其特征在于：所述第一安装平台(14)上开设有与装配位对应设置的U形开口(22)，所述组装平台(12)嵌入有位于U形开口(22)的下方的漏料漏斗(23)。

5.根据权利要求2所述的一种导电支架与弹簧的自动组装装置，其特征在于：所述装配角度调整旋转气缸(8)固定在第二安装平台(16)顶部的气缸支座(24)上，所述配角度调整旋转气缸(8)的旋转台与第一倒L形支座(25)固定连接，所述第一倒L形支座(25)前侧面固定设置的立式导轨(26)与第二倒L形支座(27)上的立式滑块(28)滑动连接，所述推入气缸(10)固定在第一倒L形支座(25)的顶部且推入气缸(10)的活塞杆活动贯穿第一倒L形支座(25)后与第二倒L形支座(27)的顶端固定连接，所述装配旋入旋转气缸(9)固定在第二倒L形支座(27)的前侧面。

6.根据权利要求2所述的一种导电支架与弹簧的自动组装装置，其特征在于：所述导电支架直振导轨(2)贯穿四根第二支撑杆(15)设置，且导电支架直振导轨(2)的出料位正对在夹爪气缸(11)的下方。

7.根据权利要求2所述的一种导电支架与弹簧的自动组装装置，其特征在于：所述组装平台(12)的一侧设有控制电箱(29)，所述控制电箱(29)分别与导电支架筛选振动盘(1)、导电支架直振导轨(2)、弹簧筛选振动盘(3)、弹簧直振导轨(4)、推料气缸(5)、弹簧压紧气缸(7)、装配角度调整旋转气缸(8)、装配旋入旋转气缸(9)、推入气缸(10)和夹爪气缸(11)电性连接。