CN221048678U - 一种适用于陶瓷胚体超高压注浆成型的树脂模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种适用于陶瓷胚体超高压注浆成型的树脂模具，包括多孔树脂凹模、多孔树脂凸模、代木凹模模具座和代木凸模模具座，所述代木凹模模具座上设有与所述多孔树脂凹模适配的凹模模穴，所述代木凸模模具座上设有与所述多孔树脂凸模适配的凸模模穴，所述多孔树脂凹模可拆卸安装于所述凹模模穴内，所述多孔树脂凸模可拆卸安装于所述凸模模穴内。本实用新型目的在于解决现有技术中存在的技术问题，提供一种适用于陶瓷胚体超高压注浆成型的树脂模具，它能简化树脂模具制作难度，以及多孔树脂模具的变形、漏浆，脱模水气不均匀产生的黏膜、模具孔隙堵塞后影响模具的使用寿命导致整套模具报废等问题。

Description

一种适用于陶瓷胚体超高压注浆成型的树脂模具

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，具体涉及一种适用于陶瓷胚体超高压注浆成型的树脂模具。

背景技术

常规的制作方法是，先采用金属或者代木板材使用机加工的方式雕刻出种模的凹模和凸模，然后在种模上围板，使用多孔树脂混合溶液浇筑固化制作成块状模具。目前有两种制作方式，一是使用多孔树脂整体浇筑，浇筑时先把种模围成方形，再在垂直与型腔面等高位置插棒制作水气孔，并布置注浆口及管路，浇筑完成固化后拔掉插棒，然后再加工背部水气路并采用PVC板封装背部，完成模具制作；二是先使用多孔树脂浇筑出模穴，布置好水气管、注浆管后在种模上围板，再使用环氧树脂和砂石混合物浇筑封装，完成模具制作。

以上第一种制作方式，完全使用多孔树脂材料制作，因多孔树脂原料价格高，所以模具制作成本高，过程繁琐，工艺要求高，制作出来的模具容易变形，背部水气管路封装后密封性较差，容易漏气漏水。第二种制作方法，成本相较第一种制作方法较低，但是模具重、安装麻烦，由于使用两种不同材质二次浇筑制作，合模面不平，密封性差，不适合超高压(3.0Mpa)注浆(注：传统高压注浆压力0.8-1.0Mpa)，注浆压力高了容易导致漏浆和串浆。

实用新型内容

1、实用新型要解决的技术问题

本实用新型目的在于解决现有技术中存在的技术问题，提供一种适用于陶瓷胚体超高压注浆成型的树脂模具，它能简化树脂模具制作难度，以及多孔树脂模具的变形、漏浆，脱模水气不均匀产生的黏膜、模具孔隙堵塞后影响模具的使用寿命导致整套模具报废等问题。

2、技术方案

为解决上述问题，本实用新型提供的技术方案为：

一种适用于陶瓷胚体超高压注浆成型的树脂模具，包括多孔树脂凹模、多孔树脂凸模、代木凹模模具座和代木凸模模具座，所述代木凹模模具座上设有与所述多孔树脂凹模适配的凹模模穴，所述代木凸模模具座上设有与所述多孔树脂凸模适配的凸模模穴，所述多孔树脂凹模可拆卸安装于所述凹模模穴内，所述多孔树脂凸模可拆卸安装于所述凸模模穴内。

可选地，所述多孔树脂凹模的边缘设有第一法兰，所述代木凹模模具座上设有与所述第一法兰适配的第一法兰连接槽，所述第一法兰上设有第一沉头螺丝孔，所述第一法兰连接槽内设有与所述第一沉头螺丝孔适配的第一螺纹孔。

可选地，所述多孔树脂凸模的边缘设有第二法兰，所述代木凸模模具座上设有与所述第二法兰适配的第二法兰连接槽，所述第二法兰上设有第二沉头螺丝孔，所述第二法兰连接槽内设有与所述第二沉头螺丝孔适配的第二螺纹孔。

可选地，所述多孔树脂凹模上贯穿设置有注浆孔，所述代木凹模模具座上设有与所述注浆孔适配的注浆通道。

可选地，所述代木凹模模具座的背面设有泥浆沟槽，所述泥浆沟槽通过第一背板密封并连接有泥浆管接头安装孔，同一所述多孔树脂凹模上的所有所述注浆通道延伸至与所述泥浆沟槽连接。

可选地，还包括与所述凹模模穴连接的第一水气通道和与所述凸模模穴连接的第二水气通道，所述代木凹模模具座的背面设有第一水气沟槽，所述第一水气沟槽通过第一背板密封并连接有第一水气接头安装孔，所述代木凸模模具座的背面设有第二水气沟槽，所述第二水气沟槽通过第二背板密封并连接有第二水气接头安装孔。

可选地，所述代木凹模模具座和所述代木凸模模具座通过定位结构连接。

可选地，所述定位结构包括设于所述代木凹模模具座上的凹定位销和设于所述代木凸模模具座上的凸定位销。

3、有益效果

采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

本适用于陶瓷胚体超高压注浆成型的树脂模具为一款适合超高压(耐压达3.0Mpa)注浆成型的多孔树脂模具，同时简化树脂模具制作难度，以及多孔树脂模具的变形、漏浆，脱模水气不均匀产生的黏膜、模具孔隙堵塞后影响模具的使用寿命导致整套模具报废等问题，其次当发现哪一个模穴模具损坏或者堵塞时，只要更换此模穴的模具即可，而不用报废整套模具，降低模具的使用成本；让生产企业使用时获得更好的成本效益。

附图说明

图1为本实用新型实施例提出的一种适用于陶瓷胚体超高压注浆成型的树脂模具的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提出的一种适用于陶瓷胚体超高压注浆成型的树脂模具的剖面示意图；

图3为本实用新型实施例提出的一种适用于陶瓷胚体超高压注浆成型的树脂模具中多孔树脂凹模的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提出的一种适用于陶瓷胚体超高压注浆成型的树脂模具中多孔树脂凸模的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提出的一种适用于陶瓷胚体超高压注浆成型的树脂模具中代木凹模模具座的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提出的一种适用于陶瓷胚体超高压注浆成型的树脂模具中代木凸模模具座的结构示意图；

1、多孔树脂凹模；1a、注浆孔；2、多孔树脂凸模；3、代木凹模模具座；3a、凹模模穴；3b、第一法兰连接槽；3c、第一螺纹孔；3d、注浆通道；3e、泥浆沟槽；3f、泥浆管接头安装孔；3g、第一水气通道；3i、第一水气接头安装孔；4、代木凸模模具座；4a、凸模模穴；4b、第二法兰连接槽；4c、第二螺纹孔；4d、第二水气通道；4f、第二水气接头安装孔；5、第一法兰；5a、第一沉头螺丝孔；6、第二法兰；6a、第二沉头螺丝孔；7、第一背板；8、第二背板；9、杯头内六角螺丝。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本实用新型，并不限定本实用新型的保护范围。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”、“设置于”、“固设于”或“安设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。进一步地，当一个元件被认为是“固定连接”另一个元件，二者可以是可拆卸安装方式的固定，也可以不可拆卸安装的固定，如套接、卡接、一体成型固定、焊接等，在现有技术中可以实现，在此不再累赘。当元件与另一个元件相互垂直或近似垂直是指二者的理想状态是垂直，但是因制造及装配的影响，可以存在一定的垂直误差。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本实用新型中涉及的“第一”、“第二”不代表具体的数量及顺序，仅仅是用于名称的区分。

结合附图1-6，本实施例的一种适用于陶瓷胚体超高压注浆成型的树脂模具，包括多孔树脂凹模1、多孔树脂凸模2、代木凹模模具座3和代木凸模模具座4，所述代木凹模模具座3上设有与所述多孔树脂凹模1适配的凹模模穴3a，所述代木凸模模具座4上设有与所述多孔树脂凸模2适配的凸模模穴4a，凹模与凸模的数量根据设定模穴数量来进行加工，一个模穴凹模凸模各一块，所述多孔树脂凹模1可拆卸安装于所述凹模模穴3a内，所述多孔树脂凸模2可拆卸安装于所述凸模模穴4a内。

本适用于陶瓷胚体超高压注浆成型的树脂模具使用机械加工的方式，把一套陶瓷超高压注浆成型模具的各部分模块化加工成零部件，然后再使用标准件把加工好的零部件装配起来，制作成模具。在同一套模具中布置的模穴数量根据所使用的陶瓷胚体超高压成型设备的生产能力来决定，可以一套模具内多个模穴；一套模具的形式也可以是双片模具或者多片模具。

本适用于陶瓷胚体超高压注浆成型的树脂模具为一款适合超高压(耐压达3.0Mpa)注浆成型的多孔树脂模具，同时简化树脂模具制作难度，以及多孔树脂模具的变形、漏浆，脱模水气不均匀产生的黏膜、模具孔隙堵塞后影响模具的使用寿命导致整套模具报废等问题，其次当发现哪一个模穴模具损坏或者堵塞时，只要更换此模穴的模具即可，而不用报废整套模具，降低模具的使用成本；让生产企业使用时获得更好的成本效益。

作为本实用新型的可选方案，所述多孔树脂凹模1的边缘设有第一法兰5，所述代木凹模模具座3上设有与所述第一法兰5适配的第一法兰连接槽3b，所述第一法兰5上设有第一沉头螺丝孔5a，所述第一法兰连接槽3b内设有与所述第一沉头螺丝孔5a适配的第一螺纹孔3c，所述第一法兰5和所述第一法兰连接槽3b通过杯头内六角螺丝连接；同样的，所述多孔树脂凸模2的边缘设有第二法兰6，所述代木凸模模具座4上设有与所述第二法兰6适配的第二法兰连接槽4b，所述第二法兰6上设有第二沉头螺丝孔6a，所述第二法兰连接槽4b内设有与所述第二沉头螺丝孔6a适配的第二螺纹孔4c，所述第二法兰6和所述第二法兰连接槽4b也通过杯头内六角螺丝9连接。

作为本实用新型的可选方案，所述多孔树脂凹模1上贯穿设置有注浆孔1a，所述代木凹模模具座3上设有与所述注浆孔1a适配的注浆通道3d，所述多孔树脂凹模1安装于所述代木凹模模具座3内时，所述注浆孔1a与所述注浆通道3d对齐，所述代木凹模模具座3的背面设有泥浆沟槽3e，所述泥浆沟槽3e在所述代木凹模模具座3的背面开槽形成，所述泥浆沟槽3e通过第一背板7密封并在其一端连接有泥浆管接头安装孔3f，所述泥浆管接头安装孔3f用于连接泥浆管接头，同一所述多孔树脂凹模1上的所有所述注浆通道3d延伸至与所述泥浆沟槽3e连接，通过同一所述泥浆沟槽3e完成若干型腔的同步注浆动作。

作为本实用新型的可选方案，还包括与所述凹模模穴3a连接的第一水气通道3g和与所述凸模模穴4a连接的第二水气通道4d，所述代木凹模模具座3的背面设有第一水气沟槽，所述第一水气沟槽通过第一背板7密封并连接有第一水气接头安装孔3i，所述代木凸模模具座4的背面设有第二水气沟槽，所述第二水气沟槽通过第二背板8密封并连接有第二水气接头安装孔4f，所述第一水气接头安装孔3i和所述第二水气接头安装孔4f均用于连接水气接头。

作为本实用新型的可选方案，所述凹模模穴3a和所述凸模模穴4a内均设有若干与所述水气通道连通的水气槽，所述水气槽在模穴内呈环状设置并沿模穴深度方向间隔设置有多圈。

作为本实用新型的可选方案，所述第一背板7和所述第二背板8均为PVC背板并使用胶水和落实贴合固定在模具座上。

作为本实用新型的可选方案，为了保证所述代木凹模模具座3和所述代木凸模模具座4稳定的定位连接，所述代木凹模模具座3和所述代木凸模模具座4通过定位结构连接，所述定位结构包括设于所述代木凹模模具座3上的凹定位销和设于所述代木凸模模具座4上的凸定位销，当然地，所述凹定位销和所述凸定位销的位置可以相互更换。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种适用于陶瓷胚体超高压注浆成型的树脂模具，其特征在于：包括多孔树脂凹模、多孔树脂凸模、代木凹模模具座和代木凸模模具座，所述代木凹模模具座上设有与所述多孔树脂凹模适配的凹模模穴，所述代木凸模模具座上设有与所述多孔树脂凸模适配的凸模模穴，所述多孔树脂凹模可拆卸安装于所述凹模模穴内，所述多孔树脂凸模可拆卸安装于所述凸模模穴内。

2.根据权利要求1所述的一种适用于陶瓷胚体超高压注浆成型的树脂模具，其特征在于：所述多孔树脂凹模的边缘设有第一法兰，所述代木凹模模具座上设有与所述第一法兰适配的第一法兰连接槽，所述第一法兰上设有第一沉头螺丝孔，所述第一法兰连接槽内设有与所述第一沉头螺丝孔适配的第一螺纹孔。

3.根据权利要求1所述的一种适用于陶瓷胚体超高压注浆成型的树脂模具，其特征在于：所述多孔树脂凸模的边缘设有第二法兰，所述代木凸模模具座上设有与所述第二法兰适配的第二法兰连接槽，所述第二法兰上设有第二沉头螺丝孔，所述第二法兰连接槽内设有与所述第二沉头螺丝孔适配的第二螺纹孔。

4.根据权利要求1所述的一种适用于陶瓷胚体超高压注浆成型的树脂模具，其特征在于：所述多孔树脂凹模上贯穿设置有注浆孔，所述代木凹模模具座上设有与所述注浆孔适配的注浆通道。

5.根据权利要求4所述的一种适用于陶瓷胚体超高压注浆成型的树脂模具，其特征在于：所述代木凹模模具座的背面设有泥浆沟槽，所述泥浆沟槽通过第一背板密封并连接有泥浆管接头安装孔，同一所述多孔树脂凹模上的所有所述注浆通道延伸至与所述泥浆沟槽连接。

6.根据权利要求1所述的一种适用于陶瓷胚体超高压注浆成型的树脂模具，其特征在于：还包括与所述凹模模穴连接的第一水气通道和与所述凸模模穴连接的第二水气通道，所述代木凹模模具座的背面设有第一水气沟槽，所述第一水气沟槽通过第一背板密封并连接有第一水气接头安装孔，所述代木凸模模具座的背面设有第二水气沟槽，所述第二水气沟槽通过第二背板密封并连接有第二水气接头安装孔。

7.根据权利要求1-6任一项所述的一种适用于陶瓷胚体超高压注浆成型的树脂模具，其特征在于：所述代木凹模模具座和所述代木凸模模具座通过定位结构连接。

8.根据权利要求7所述的一种适用于陶瓷胚体超高压注浆成型的树脂模具，其特征在于：所述定位结构包括设于所述代木凹模模具座上的凹定位销和设于所述代木凸模模具座上的凸定位销。