CN221047730U - 一种转向机传感器单元的扭杆装配工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及转向系统技术领域，具体地说是一种转向机传感器单元的扭杆装配工装。一种转向机传感器单元的扭杆装配工装，包括转向齿轮底座，其特征在于：转向齿轮底座内嵌设有扭杆抱紧块，位于扭杆抱紧块的上方设有扭杆压头。同现有技术相比，提供一种转向机传感器单元的扭杆装配工装，结构简单，装配方法巧妙便捷，通用性强，成本低，提高了扭杆装配的效率，降低产品的装配成本。

Description

一种转向机传感器单元的扭杆装配工装

技术领域

本实用新型涉及转向系统技术领域，具体地说是一种转向机传感器单元的扭杆装配工装。

背景技术

如图1所示，在电动助力转向机中，传感器单元是其重要部件，能够为ECU提供转向扭矩信号，ECU根据车速、扭矩等信号控制电机提供转向助力。传感器单元由输入轴、扭杆、磁环、扭矩传感器和转向齿轮组成。在装配传感器单元时，先将扭杆的一端压入转向齿轮，然后将输入轴压装至扭杆的另一端，然后再安装扭矩传感器，最后安装磁环。

如图2至图4所示，输入轴与转向齿轮通过扭杆连接，输入轴与转向齿轮不直接接触，并且有一定的轴向和周向间隙，当输入轴承受扭矩时，扭杆会受扭变形，输入轴相对于转向齿轮会转动一定的角度。

如图5所示，由于磁环装配在输入轴上，扭矩传感器装配在转向齿轮上，当输入轴受扭力相对于转向齿轮转动时，磁环相对于扭矩传感器也相对转动一定角度，从而获得扭矩信号。因此扭杆装入转向齿轮时有较高的要求，装配质量将直接影响扭矩信号的准确度，进而影响转向机的助力特性。并且扭杆压入转向齿轮的位置有一定要求，扭杆压入转向齿轮后，在规定区域内的圆跳动有一定要求。由于扭杆具备一定的刚度，为防止扭杆在压装过程中受力变形，对受力位置要求较高。扭杆的受力面为圆弧面，转向齿轮受力面为端面。由于扭杆两端粗中间细，需考虑扭杆压装完成后，压装工装能轻松取出。

目前，由于传感器单元产品种类多，每类传感器单元都需要用专门设备进行传感器单元的扭杆装配，这样会导致设备制造周期长，成本高，多产品通用性差，工装换型成本高。

发明内容

本实用新型为克服现有技术的不足，提供一种转向机传感器单元的扭杆装配工装，结构简单，装配方法巧妙便捷，通用性强，成本低，提高了扭杆装配的效率，降低产品的装配成本。

为实现上述目的，设计一种转向机传感器单元的扭杆装配工装，包括转向齿轮底座，其特征在于：转向齿轮底座内嵌设有扭杆抱紧块，位于扭杆抱紧块的上方设有扭杆压头。

所述的扭杆压头为T型圆筒结构，位于扭杆压头下部中央设有内孔。

所述的扭杆抱紧块为由两块半圆柱组成的圆柱形结构，并且每块半圆柱的内侧平面中央设有“工”字形凹槽。

所述的转向齿轮底座为圆筒形结构，位于转向齿轮底座的中央设有T型内孔。

所述的扭杆压头下部的内孔的直径与扭杆抱紧块的筒体直径相配合。

所述的扭杆抱紧块的“工”字形凹槽的结构与扭杆相配合。

所述的转向齿轮底座的T型内孔的上部的直径与扭杆压头下部筒体直径相配合。

本实用新型同现有技术相比，提供一种转向机传感器单元的扭杆装配工装，结构简单，装配方法巧妙便捷，通用性强，成本低，提高了扭杆装配的效率，降低产品的装配成本。

附图说明

图1为传感器单元结构示意图。

图2为输入轴与转向齿轮拆开示意图。

图3为输入轴与转向齿轮连接结构示意图。

图4为图3中A的放大示意图。

图5为扭杆安装要求及压装过程受力面要求示意图。

图6为本实用新型结构爆炸图。

图7为扭杆装入扭杆抱紧块中的示意图。

图8为扭杆抱紧块装入扭杆压头中的示意图。

图9为扭杆抱紧块和扭杆压头一起装入齿轮底座中的示意图。

图10为扭杆压入转向齿轮示意图。

图11为零件取出流程示意图。

具体实施方式

下面根据附图对本实用新型做进一步的说明。

如图1所示，在电动助力转向机中，传感器单元是其重要部件，能够为ECU提供转向扭矩信号，ECU根据车速、扭矩等信号控制电机提供转向助力。传感器单元由输入轴4、扭杆8、磁环5、扭矩传感器6和转向齿轮7组成。在装配传感器单元时，先将扭杆8的一端压入转向齿轮7，然后将输入轴4压装至扭杆8的另一端，然后再安装扭矩传感器6，最后安装磁环5。

如图2至图4所示，输入轴4与转向齿轮7通过扭杆8连接，输入轴4与转向齿轮7不直接接触，并且有一定的轴向间隙9和周向间隙10，当输入轴4承受扭矩时，扭杆8会受扭变形，输入轴4相对于转向齿轮7会转动一定的角度。

如图5所示，由于磁环5装配在输入轴4上，扭矩传感器6装配在转向齿轮7上，当输入轴4受扭力相对于转向齿轮7转动时，磁环5相对于扭矩传感器6也相对转动一定角度，从而获得扭矩信号。因此扭杆8装入转向齿轮7时有较高的要求，装配质量将直接影响扭矩信号的准确度，进而影响转向机的助力特性。并且扭杆8压入转向齿轮7的位置有一定要求，扭杆8压入转向齿轮7后，在规定区域内的圆跳动有一定要求。由于扭杆8具备一定的刚度，为防止扭杆8在压装过程中受力变形，对受力位置要求较高。扭杆8的受力面为圆弧面11，转向齿轮7受力面为端面12。由于扭杆8两端粗中间细，需考虑扭杆8压装完成后，压装工装能轻松取出。

如图6所示，转向齿轮底座3内嵌设有扭杆抱紧块2，位于扭杆抱紧块2的上方设有扭杆压头1。

扭杆压头1为T型圆筒结构，位于扭杆压头1下部中央设有内孔1-1。

扭杆抱紧块2为由两块半圆柱组成的圆柱形结构，并且每块半圆柱的内侧平面中央设有“工”字形凹槽2-1。

转向齿轮底座3为圆筒形结构，位于转向齿轮底座3的中央设有T型内孔3-1。

扭杆压头1下部的内孔1-1的直径与扭杆抱紧块2的筒体直径相配合。

扭杆抱紧块2的“工”字形凹槽2-1的结构与扭杆8相配合。

转向齿轮底座3的T型内孔3-1的上部的直径与扭杆压头1下部筒体直径相配合。

本实用新型的工作流程如下：

1、根据传感器单元的型号，选配扭杆压头1、扭杆抱紧块2、转向齿轮底座3；

2、如图7所示，将扭杆8装入扭杆抱紧块2的“工”字形凹槽2-1中；

3、如图8所示，将扭杆抱紧块2装入扭杆压头1的内孔1-1中；

4、如图9所示，将转向齿轮7装入转向齿轮底座3的T型内孔3-1的下部，然后将扭杆抱紧块2和扭杆压头1一起装入齿轮底座3的T型内孔3-1的上部；

5、如图10所示，启动压机，压至扭杆抱紧块2与转向齿轮8接触，此时扭杆8压入转向齿轮7的位置满足要求；

6、如图11所示，装配结束，先取出扭杆压头1，再取出扭杆抱紧块2，最后取出零件。

扭杆抱紧块2的“工”字形凹槽2-1上设有与扭杆8受力面完全配合的弧面，当扭杆8装入扭杆抱紧块2中时，压装受力面满足要求。采用双抱紧块结构，可确保压装完成后，工装便捷拆卸。

扭杆抱紧块2的外圈与扭杆压头1的内圈可紧密配合，确保压装同轴度和稳定性。

转向齿轮7的外圈与转向齿轮底座3的T型内孔3-1的下部内圈可紧密配合，确保压装同轴度和稳定性。转向齿轮底座3的T型内孔3-1的台阶面对转向齿轮7起支撑作用，满足转向齿轮7的受力要求。

扭杆压头1的外圈与转向齿轮底座3的T型内孔3-1的上部内圈可紧密配合，确保压装同轴度和稳定性。

当压装至扭杆抱紧块2与转向齿轮7接触时，正好满足扭杆8的压装位置要求。

扭杆压头1、扭杆抱紧块2、转向齿轮底座3都采用了标准化设计，可根据不同型号的产品，自由组合，通用性强，换型成本低。

本实用新型结构简单，装配方法巧妙便捷，装配质量高，产品的安装拆卸方便，有效提高了装配效率。

Claims (3)

1.一种转向机传感器单元的扭杆装配工装，包括转向齿轮底座，其特征在于：转向齿轮底座(3)内嵌设有扭杆抱紧块(2)，位于扭杆抱紧块(2)的上方设有扭杆压头(1)；

所述的扭杆抱紧块(2)为由两块半圆柱组成的圆柱形结构，并且每块半圆柱的内侧平面中央设有“工”字形凹槽(2-1)；

所述的扭杆抱紧块(2)的“工”字形凹槽(2-1)的结构与扭杆(8)相配合；

所述的转向齿轮底座(3)为圆筒形结构，位于转向齿轮底座(3)的中央设有T型内孔(3-1)；

所述的转向齿轮底座(3)的T型内孔(3-1)的上部的直径与扭杆压头(1)下部筒体直径相配合。

2.根据权利要求1所述的一种转向机传感器单元的扭杆装配工装，其特征在于：所述的扭杆压头(1)为T型圆筒结构，位于扭杆压头(1)下部中央设有内孔(1-1)。

3.根据权利要求2所述的一种转向机传感器单元的扭杆装配工装，其特征在于：所述的扭杆压头(1)下部的内孔(1-1)的直径与扭杆抱紧块(2)的筒体直径相配合。