CN221047285U - 一种铸造设备的工件夹持装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种铸造设备的工件夹持装置，包括支撑台面，所述支撑台面为矩形结构的平台，所述支撑台面上设置有基准板，所述基准板为长圆形板块，所述支撑台面上设置有支撑架，所述支撑架的顶端设置有支撑块，所述支撑块上开设有调节组件；本实用新型涉及铸造夹持装置技术领域，该铸造设备的工件夹持装置，使用支撑台面上的基准板对下工件进行一侧边进行限位，再利用相对运动的一对挤压推板将下工件相对推挤到支撑台面的中心，这样夹持方向就与工件的边平行，不仅可以调节中心使其对齐，同时进一步的可以壁面推动方向与工件侧边不平行，导致运动方向歪斜。
Description
技术领域
本实用新型涉及铸造夹持装置技术领域，具体为一种铸造设备的工件夹持装置。
背景技术
在现阶段的铸造设备的使用过程中，通常以工件进行浇铸，为了保证浇铸过程中金属可以稳定进入到工件中，需要将工件固定，而后完成铸造的工作，如公开号为CN218310823U公开了一种覆膜砂壳型铸造设备，其中设置有夹持固定机构，通过对角结构的夹持固定机构可以将下壳体固定到位，再完成上壳体的封盖，就可以开始铸造了，但是上述的铸造设备在夹持过程中，由于夹持固定机构采用对角设置，这就导致了设备的运行力是在对角方向，虽然有L型的拐角进行限位，但是由于设备发力方向与设备边角方向不平行，容易导致设备的推进过程中发生歪斜，而且由于其一角采用固定结构，在更换不同大小的工件时使其无法对齐设备中线，限制了加工设备的尺寸，鉴于此，针对上述问题深入研究，遂有本案产生。
实用新型内容
针对现有技术的不足，本实用新型提供了铸造设备的工件夹持装置，解决了现有的背景技术问题。
为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种铸造设备的工件夹持装置，包括支撑台面，所述支撑台面为矩形结构的平台，所述支撑台面上设置有基准板，所述基准板为长圆形板块，所述支撑台面上设置有支撑架，所述支撑架的顶端设置有支撑块，所述支撑块上开设有调节组件；
所述支撑台面上与基准板平行且沿支撑台面中线设置有一对滑动槽，一对所述滑动槽上装配有同轴反向丝杆，所述同轴反向丝杆上装配有一对滑动块，一对所述滑动块装配在滑动槽内，一对所述滑动块的端部连接有一对挤压推板；
一对所述挤压推板分别为一对矩形结构的板块，所述挤压推板上开设有一对连接孔，一对所述连接孔内设置有一对连接螺栓连接在一对滑动块上；
所述同轴反向丝杆的端部贯通支撑台面的一侧；
所述支撑架于基准板以及支撑台面的中线重合。
优选的，一对所述滑动块均为矩形板块且与一对滑动槽宽度匹配。
优选的，所述同轴反向丝杆为对称开设有反向螺纹的丝杆。
优选的，所述同轴反向丝杆的端部设置有限位环板，所述支撑台面的一侧开设有限位环槽，所述限位环板装配于限位环槽内。
优选的，所述调节组件包括：调节丝杆；所述支撑块上设置有直线滑槽，所述调节丝杆装配在直线滑槽内，所述调节丝杆上装配有直线滑块，所述直线滑块上装配有垂直丝杆，所述垂直丝杆的端部设置有升降连接块。
优选的，所述升降连接块的中线与支撑台面的中线重合。
有益效果
本实用新型提供了一种铸造设备的工件夹持装置。具备以下有益效果：该铸造设备的工件夹持装置，使用支撑台面上的基准板对下工件进行一侧边进行限位，再利用相对运动的一对挤压推板将下工件相对推挤到支撑台面的中心，这样夹持方向就与工件的边平行，不仅可以调节中心使其对齐，同时进一步的可以壁面推动方向与工件侧边不平行，导致运动方向歪斜。
附图说明
图1为本实用新型所述一种铸造设备的工件夹持装置的主视结构示意图。
图2为本实用新型所述一种铸造设备的工件夹持装置的侧视结构示意图。
图3为本实用新型所述一种铸造设备的工件夹持装置的俯视结构示意图。
图中：1、支撑台面；2、基准板；3、支撑架；4、支撑块；5、调节组件；6、滑动槽；7、同轴反向丝杆；8、滑动块；9、挤压推板；10、连接螺栓；11、限位环板；501、调节丝杆；502、直线滑块；503、垂直丝杆；504、升降连接块。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-3，本实用新型提供一种实施方案：一种铸造设备的工件夹持装置，包括支撑台面1，支撑台面1为矩形结构的平台，支撑台面1上设置有基准板2，基准板2为长圆形板块，支撑台面1上设置有支撑架3，支撑架3的顶端设置有支撑块4，支撑块4上开设有调节组件5；在具体实施过程中，通过支撑台面1上的基准板2作为下部工件的一侧限位支撑，基准板2为长圆形结构，使基准板2的一侧贴合在下工件的一侧，利用支撑架3支撑调节组件5，使调节组件5带动上部模具进行垂直于水平的运动，使上部工件扣合在下部工件上；
支撑台面1上与基准板2平行且沿支撑台面1中线设置有一对滑动槽6，一对滑动槽6上装配有同轴反向丝杆7，同轴反向丝杆7上装配有一对滑动块8，一对滑动块8装配在滑动槽6内，一对滑动块8的端部连接有一对挤压推板9；一对挤压推板9分别为一对矩形结构的板块，挤压推板9上开设有一对连接孔，一对连接孔内设置有一对连接螺栓10连接在一对滑动块8上；同轴反向丝杆7的端部贯通支撑台面1的一侧；
在具体实施过程中，通过通过支撑台面1上的一对滑动槽6作为一对滑动块8的装配空间，利用同轴反向丝杆7转动，控制同轴反向丝杆7与滑动块8啮合，从而使一对滑动块8在同轴反向丝杆7的作用下相对运动，使一对滑动块8带动一对挤压推板9推动下工件向支撑台面1中线滑移，使下工件的中线对准支撑架3的中线，再调节组件5调节上工件的位置，使上工件与下工件位置对应；支撑架3于基准板2以及支撑台面1的中线重合，使下工件与上工件相互对齐。
作为优选方案，更进一步的，一对滑动块8均为矩形板块且与一对滑动槽6宽度匹配，起到对于滑动块8进行限位的作用。
作为优选方案，更进一步的，同轴反向丝杆7为对称开设有反向螺纹的丝杆，可以同步驱动一对滑动块8相对运动。
作为优选方案，更进一步的，同轴反向丝杆7的端部设置有限位环板11，支撑台面1的一侧开设有限位环槽，限位环板11装配于限位环槽内，对同轴反向丝杆7起到限位作用。
作为优选方案，更进一步的，调节组件5包括：调节丝杆501；支撑块4上设置有直线滑槽，调节丝杆501装配在直线滑槽内，调节丝杆501上装配有直线滑块502，直线滑块502上装配有垂直丝杆503，垂直丝杆503的端部设置有升降连接块504，在具体实施过程中，通过转动调节丝杆501使调节丝杆501与直线滑块502啮合，从而利用直线滑块502带动垂直丝杆503运动带动升降连接块504带动上工件中心与下工件中心对齐，利用垂直丝杆503调节升降连接块504的高度，从而利用升降连接块504带动上工件与下工件扣合。
作为优选方案，更进一步的，升降连接块504的中线与支撑台面1的中线重合。
综上所述总体可知，该铸造设备的工件夹持装置，使用支撑台面1上的基准板2对下工件进行一侧边进行限位，再利用相对运动的一对挤压推板9将下工件相对推挤到支撑台面1的中心，这样夹持方向就与工件的边平行，不仅可以调节中心使其对齐，同时进一步的可以壁面推动方向与工件侧边不平行，导致运动方向歪斜。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (6)
1.一种铸造设备的工件夹持装置，包括支撑台面（1），所述支撑台面（1）为矩形结构的平台，所述支撑台面（1）上设置有基准板（2），所述基准板（2）为长圆形板块，所述支撑台面（1）上设置有支撑架（3），其特征在于，所述支撑架（3）的顶端设置有支撑块（4），所述支撑块（4）上开设有调节组件（5）；
所述支撑台面（1）上与基准板（2）平行且沿支撑台面（1）中线设置有一对滑动槽（6），一对所述滑动槽（6）上装配有同轴反向丝杆（7），所述同轴反向丝杆（7）上装配有一对滑动块（8），一对所述滑动块（8）装配在滑动槽（6）内，一对所述滑动块（8）的端部连接有一对挤压推板（9）；
一对所述挤压推板（9）分别为一对矩形结构的板块，所述挤压推板（9）上开设有一对连接孔，一对所述连接孔内设置有一对连接螺栓（10）连接在一对滑动块（8）上；
所述同轴反向丝杆（7）的端部贯通支撑台面（1）的一侧；
所述支撑架（3）于基准板（2）以及支撑台面（1）的中线重合。
2.根据权利要求1所述的一种铸造设备的工件夹持装置，其特征在于，一对所述滑动块（8）均为矩形板块且与一对滑动槽（6）宽度匹配。
3.根据权利要求2所述的一种铸造设备的工件夹持装置，其特征在于，所述同轴反向丝杆（7）为对称开设有反向螺纹的丝杆。
4.根据权利要求3所述的一种铸造设备的工件夹持装置，其特征在于，所述同轴反向丝杆（7）的端部设置有限位环板（11），所述支撑台面（1）的一侧开设有限位环槽，所述限位环板（11）装配于限位环槽内。
5.根据权利要求4所述的一种铸造设备的工件夹持装置，其特征在于，所述调节组件（5）包括：调节丝杆（501）；所述支撑块（4）上设置有直线滑槽，所述调节丝杆（501）装配在直线滑槽内，所述调节丝杆（501）上装配有直线滑块（502），所述直线滑块（502）上装配有垂直丝杆（503），所述垂直丝杆（503）的端部设置有升降连接块（504）。
6.根据权利要求5所述的一种铸造设备的工件夹持装置，其特征在于，所述升降连接块（504）的中线与支撑台面（1）的中线重合。
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