CN220996518U - 车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种车辆，所述车辆，包括：管梁，所述管梁构造为中空管；两个管梁安装支架，两个所述管梁安装支架分别设于所述管梁的两端，且两个所述管梁安装支架对称分布，所述管梁安装支架包括主支架和加强板，所述主支架焊接连接于管梁的端部，所述主支架设有与车身配合的定位件，所述加强板与所述主支架相对设置，所述加强板与所述主支架之间限定出加强腔，所述加强板与所述主支架通过连接件与所述车身相连。本实用新型的车辆，通过设置主支架和加强板相连，且二者限定出加强腔，可提高管梁安装支架的结构强度和刚度，增强了管梁整体的模态刚度和强度，提升整车的产品质量，且该管梁安装支架通用性高，应用场景多。

Description

车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆制造技术领域，尤其涉及一种车辆。

背景技术

相关技术中，管梁的左右安装支架是由单独的一个钣金件或是两个钣金件叠加焊接而成，其总成零件的整体强度和刚度都比较弱，影响整体总成的模态，且系统总成零件共通性能较差，存在改进的空间。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种车辆，其结构强度高，增强了管梁整体的模态刚度和强度，提升整车的产品质量。

根据本实用新型实施例的车辆，包括：管梁，所述管梁构造为中空管；主支架，所述主支架连接于管梁的端部，所述主支架设有与车身配合的定位件；加强板，所述加强板与所述主支架相对设置，所述加强板与所述主支架之间限定出加强腔，所述加强板与所述主支架通过连接件与所述车身相连。

根据本实用新型实施例的车辆，通过设置主支架和加强板相连，且二者限定出加强腔，可提高管梁安装支架的结构强度和刚度，增强了管梁整体的模态刚度和强度，提升整车的产品质量，且该管梁安装支架通用性高，应用场景多。

根据本实用新型一些实施例的车辆，还包括：支撑块，所述支撑块安装于所述加强腔内且分别与所述主支架与所述加强板相连，所述连接件依次穿设于所述加强板、所述支撑块和所述主支架以与所述车身相连。

根据本实用新型一些实施例的车辆，所述支撑块至少为两个，且两个所述支撑块间隔开分布于所述加强腔内。

根据本实用新型一些实施例的车辆，所述定位件位于其中两个所述支撑块之间，且所述定位件的至少部分伸至所述主支架背离所述加强腔的一侧。

根据本实用新型一些实施例的车辆，所述支撑块构造为环形块，且所述环形块内形成有用于避让所述连接件的中部腔。

根据本实用新型一些实施例的车辆，所述加强板设有第一连接孔，所述主支架设有第二连接孔，所述第一连接孔和所述第二连接孔均与所述中部腔正对分布且用于穿设所述连接件。

根据本实用新型一些实施例的车辆，所述加强板设有加强凸筋，所述加强凸筋构造为条状。

根据本实用新型一些实施例的车辆，所述加强凸筋为多个，且至少两个所述加强凸筋的延伸方向不同。

根据本实用新型一些实施例的车辆，所述主支架包括第一板体和第二板体，所述第一板体与所述第二板体弯折相连，所述第一板体与所述管梁的端部相连，所述定位件穿设于所述第二板体，所述加强板与所述第二板体之间限定出所述加强腔。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的车辆的管梁安装支架与管梁的装配图；

图2是根据本实用新型实施例的车辆的管梁安装支架的结构示意图一；

图3是根据本实用新型实施例的车辆的管梁安装支架的结构示意图二。

附图标记：

管梁安装支架100，

主支架1，定位件11，导向角111，加强腔12，第二连接孔13，加强筋14，第一板体15，第二板体16，加强板2，第一连接孔21，加强凸筋22，支撑块3，中部腔31，

管梁200。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面参考图1-图3描述根据本实用新型实施例的车辆，将主支架1与加强板2相连以限定出加强腔12，可提高管梁安装支架100的结构强度和刚度，增强了管梁200整体的模态刚度和强度，提升整车的产品质量。

如图1-图3所示，根据本实用新型一个实施例的车辆，包括：管梁200、管梁安装支架100、主支架1和加强板2。

主支架1连接于管梁200的端部，其中，管梁200构造为中空管，如将主支架1与管梁200的端部焊接固定连接，可实现主支架1与管梁200的固定连接，即可实现管梁安装支架100与管梁200的固定连接，主支架1设有与车身配合的定位件11，也就是说，主支架1连接有定位件11，定位件11与车身定位配合，在实际设计中，定位件11一端与主支架1连接，另一端用于与车身定位连接，可实现管梁200与车身的连接，且连接位置准确、简单。其中，定位件11可为定位销或其他加工件。

加强板2与主支架1相对设置，其中，加强板2可与主支架1焊接固定连接，可实现加强板2与主支架1的连接固定，且焊接连接方式的强度高。加强板2与主支架1之间限定出加强腔12，即在加强板2与主支架1连接后，二者之间形成一个加强腔12，加强腔12构造为具有敞开侧的腔体，如图1所示，加强腔12沿竖向敞开且朝远离管梁200的一侧敞开，通过加强腔12可吸收、传递车身的受力，进而增强了管梁200与车身连接位置的模态刚度和强度。由此，可将管梁安装支架100与管梁200通过焊接构造为一体，方便管梁200与车身的连接固定。

且加强板2与主支架1通过连接件与车身相连，即连接件分别与加强板2、主支架1连接后再与车身连接，可实现管梁安装支架100与车身的可拆卸连接，即可实现管梁200与车身的连接。由此，在管梁200与车身连接时，先将管梁安装支架100的定位件11与车身定位配合，再通过连接件将管梁安装支架100可拆卸地连接于车身，可完成管梁200与车身的连接固定，如此，通过定位配合和固定连接的方式，提高了安装的效率。

同时，管梁200与车身可拆卸地连接，使得管梁200相对于车身可拆卸，在需要检修时，可将管梁200相对于车身拆卸进行检修、维护，提高了维护效率。

其中，如图1所示，在本实施例中，管梁200的两端都设有管梁安装支架100，两个管梁安装支架100沿管梁200的轴向中心对称设置，将两个结构对称的管梁安装支架100分别连接于管梁200的左右两端，且管梁安装支架100为一个加强的腔体结构，可提高管梁200左右两端的刚度和强度，进而可提高管梁200与车身的连接强度，符合车身总成设计要求，进而可提升整车产品质量，且管梁安装支架100可用于其他连接位置，使用范围更广。

根据本实用新型实施例的车辆，通过设置主支架1和加强板2相连，且二者之间限定出加强腔12，可提高管梁安装支架100的结构强度和刚度，增强了管梁200整体的模态刚度和强度，提升整车的产品质量，且该管梁安装支架100通用性高，应用场景多。

在一些实施例中，管梁安装支架100还包括：支撑块3，支撑块3安装于加强腔12内且分别与主支架1与加强板2相连，连接件依次穿设于加强板2、支撑块3和主支架1以与车身相连。

具体的，管梁安装支架100还包括支撑块3，其中，在前后方向上，主支架1与加强板2平行设置，在管梁200轴向上，主支架1与加强板2垂直连接，这样，在主支架1与加强板2之间形成沿竖向分布的加强腔12，且支撑块3安装于加强腔12内，具体的，支撑块3垂直连接于主支架1与加强板2之间，且支撑块3沿前后方向延伸，使得支撑块3的两端分别支撑于主支架1和加强板2的内壁，可增强主支架1与加强板2的连接强度，进而提高了管梁安装支架100内部结构的强度。同时，支撑块3提供了主支架1到加强板2和管梁200的传力路径，降低了管梁安装支架100受力变形，且提高了管梁安装支架100的使用寿命。

以及，在管梁200与车身连接时，连接件从加强板2、支撑块3和主支架1依次穿过，以与车身可拆卸地连接，可将管梁安装支架100与车身连接在一起，可实现管梁200的连接固定，且连接牢固、可靠。

在一些实施例中，支撑块3至少为两个，且两个支撑块3间隔开分布于加强腔12内。

具体的，支撑块3至少为两个，两个支撑块3间隔开分布于主支架1和加强板2之间的加强腔12内，且两个支撑块3沿竖向间隔开分布，这样，使得安装腔12的前后内壁受到至少两处支撑，可有效增强主支架1与加强板2的连接强度。如图1所示，支撑块3有两个，两个支撑块3间隔开分布于加强腔12的上下端，且两个支撑块3的前后两端分别与主支架1和加强板2的内壁焊接连接，可有效地增强主支架1与加强板2的连接强度，进而增加了管梁安装支架100的结构强度和刚度，且结构简单，加工成本低。

在一些实施例中，定位件11位于其中两个支撑块3之间，且定位件11的至少部分伸至主支架1背离加强腔12的一侧。

具体的，定位件11设于其中两个支撑块3之间，如可将定位件11设于加强腔12沿上下方向的中心位置，这样，可使定位件11在管梁安装支架100在上下方向的受力相同，可实现定位件11的合理布置。实际设计中，如图2所示，定位件11构造为具有不同外径段的圆柱销，且定位件11在靠近加强板2一侧的外径大，定位件11的穿设方向为从加强板2到主支架1，且定位件11的至少部分伸至主支架1背离加强腔12的一侧，以与车身定位连接，且定位件11与主支架1的内壁贴合连接，其中，定位件11可与主支架1焊接为一体，可实现定位件11的固定连接，且连接稳定可靠，可避免定位件11在安装的过程中掉落。

其中，定位件11设有导向角111，导向角111设于定位件11远离加强腔12的一侧，这样，在定位件11与车身定位配合时，能快速实现与车身的定位连接，进而使得连接件的安装更加方便、快捷。

在一些实施例中，支撑块3构造为环形块，且环形块内形成有用于避让连接件的中部腔31。

具体的，将支撑块3可构造为环形块，环形块内部形成有中部腔31，中部腔31的两端敞开，可用于避让穿设于支撑块3的连接件，即可将支撑块3构造为空心方管，可减少支撑块3的加工成本，在管梁200与车身连接时，将连接件依次穿设于加强板2、中部腔31和主支架1，再穿设至车身与车身连接，即可实现管梁200与车身的固定，且人工操作在加强板2一侧，使得人工操作更加方便。

由此，通过将支撑块3设为环形块，可避让连接件与车身连接，且环形块内部为中部腔31，降低了支撑块3的重量，体现了轻量化设计，且不影响支撑块3的结构强度。

在一些实施例中，加强板2设有第一连接孔21，主支架1设有第二连接孔13，第一连接孔21和第二连接孔13均与中部腔31正对分布且用于穿设连接件。

具体的，加强板2设有第一连接孔21，第一连接孔21为至少两个，主支架1设有第二连接孔13，第二连接孔13为至少两个，至少两个第一连接孔21和至少两个第二连接孔13均与中部腔31正对分布，即第一连接孔21和第二连接孔13也正对分布，这样利于连接件的安装。

如图2所示，第一连接孔21为两个，两个第一连接孔21沿竖向间隔开分布于加强板2，如图3所示，第二连接孔13为两个，两个第二连接孔13沿竖向间隔开分布于主支架1，其中，第一连接孔21与第二连接孔13均可构造为圆孔或条形孔，在本实施例中，第一连接孔21与第二连接孔13均构造为条形孔，且条形孔沿横向延伸，这样，使得连接件的安装具备可调节性，提高了装配效率。

在一些实施例中，加强板2设有加强凸筋22，加强凸筋22构造为条状，设置加强凸筋22可增强加强板2的板面强度，避免加强板2受力变形，其中，加强凸筋22设为沿加强板2的板面朝外凸出，且加强凸筋22为条状，条状加强凸筋22可有效增强加强板2的自身结构强度，且条状加强凸筋22可减少在加强板2板面设置的加强凸筋22的数量，可使加强板2的结构简单，加工更方便。

在一些实施例中，加强凸筋22为多个，且至少两个加强凸筋22的延伸方向不同。

具体的，加强凸筋22设为多个，其中至少两个加强凸筋22的延伸方向不同，即多个加强凸筋22的延伸方向不固定，可沿竖向延伸或横向延伸，这样，可使加强板2的板面结构均受到加强作用。如图2所示，加强凸筋22为三个，三个加强凸筋22间隔开分布于加强板2的板面，其中，一个加强凸筋22沿竖向延伸，另两个加强凸筋22沿横向延伸，可使加强板2的板面在上下左右位置结构强度均增强，且三个加强凸筋22的凸出方向一致，由此，通过设置三个加强凸筋22，且延伸方向不都相同，更加有效地增强了板的板面结构强度。

同时，在主支架1也设有加强筋14，加强筋14设为沿主支架1的表面向外凸出或向内凹入，且主支架1的加强筋14也设为条状，其中，如图2所示，加强筋14设为两个，两个加强筋14间隔开分布于主支架1，由此，设置加强筋14可增强主支架1的结构强度，避免主支架1受力变形，且能增强管梁安装支架100的结构强度。

在一些实施例中，主支架1包括第一板体15和第二板体16，第一板体15与第二板体16弯折相连，第一板体15与管梁200的端部相连，定位件11穿设于第二板体16，加强板2与第二板体16之间限定出加强腔12。

具体的，可将主支架1构造为第一板体15和第二板体16弯折连接，且第一板体15和第二板体16的弯折角度为直角，且第一板体15和第二板体16沿竖向延伸，可使主支架1在两个方向上分别与管梁200和车身连接，具体的，第一板体15可与管梁200的端部连接，且连接方式可为焊接，可实现主支架1与管梁200的连接，第二板体16用于穿设定位件11，在前后方向上，定位件11朝前安装，加强板2设于第二板体16的后侧，且第二板体16与加强板2之间形成加强腔12，加强腔12的上下端设有支撑块3，这样，可使第二板体16、支撑块3和加强板2配合以与车身连接，且实现了主支架1、加强板2和支撑块3的布置，且三者之间焊接相连以形成管梁安装支架100。

由此，通过主支架1、加强板2、支撑块3和定位件11的拼接、焊接连接，形成一个腔体结构，可最大限度的改善管梁200端部的刚度和强度，提升产品的NVH性能。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种车辆，其特征在于，包括：

管梁，所述管梁构造为中空管；

两个管梁安装支架，两个所述管梁安装支架分别设于所述管梁的两端，且两个所述管梁安装支架对称分布，所述管梁安装支架包括主支架和加强板，所述主支架焊接连接于管梁的端部，所述主支架设有与车身配合的定位件，所述加强板与所述主支架相对设置，所述加强板与所述主支架之间限定出加强腔，所述加强板与所述主支架通过连接件与所述车身相连。

2.根据权利要求1所述的车辆，其特征在于，所述管梁安装支架还包括：支撑块，所述支撑块安装于所述加强腔内且分别与所述主支架与所述加强板相连，所述连接件依次穿设于所述加强板、所述支撑块和所述主支架以与所述车身相连。

3.根据权利要求2所述的车辆，其特征在于，所述支撑块至少为两个，且两个所述支撑块间隔开分布于所述加强腔内。

4.根据权利要求3所述的车辆，其特征在于，所述定位件位于其中两个所述支撑块之间，且所述定位件的至少部分伸至所述主支架背离所述加强腔的一侧。

5.根据权利要求2所述的车辆，其特征在于，所述支撑块构造为环形块，且所述环形块内形成有用于避让所述连接件的中部腔。

6.根据权利要求5所述的车辆，其特征在于，所述加强板设有第一连接孔，所述主支架设有第二连接孔，所述第一连接孔和所述第二连接孔均与所述中部腔正对分布且用于穿设所述连接件。

7.根据权利要求1所述的车辆，其特征在于，所述加强板设有加强凸筋，所述加强凸筋构造为条状。

8.根据权利要求7所述的车辆，其特征在于，所述加强凸筋为多个，且至少两个所述加强凸筋的延伸方向不同。

9.根据权利要求1所述的车辆，其特征在于，所述主支架包括第一板体和第二板体，所述第一板体与所述第二板体弯折相连，所述第一板体与所述管梁的端部相连，所述定位件穿设于所述第二板体，所述加强板与所述第二板体之间限定出所述加强腔。