CN220934434U - 以银层为基础的防腐蚀复合层以及铝端子 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种以银层为基础的防腐蚀复合层以及铝端子。该以银层为基础的防腐蚀复合层由碱铜层、焦铜层、银层组成，其中，所述碱铜层的厚度为0.5‑15μm，所述焦铜层的厚度为1‑20μm，所述银层的厚度为0.5‑26μm。本实用新型提供的铝端子的表面设有上述以银层为基础的防腐蚀复合层。本实用新型所提供的以银层为基础的防腐蚀复合层具有良好的耐盐雾腐蚀性能。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种以银层为基础的防腐蚀复合层以及铝端子，属于防腐蚀技术领域。
背景技术
铝及其合金因具有低密度、高导电性的特点以及良好的成型能力被广泛应用于军工、汽车以及航空航天等行业的电能传输系统，但在腐蚀环境下耐蚀能力的不足制约了铝及其合金的进一步应用。铝及其合金本身的化学性质限制了其应用：1.在空气中易氧化生成氧化膜层，使端子电阻极大增加，影响电能传输；2.铝标准电极电势为-1.662V，与其他标准电极电势更正的金属(例如：铜)连接时易发生电位腐蚀，造成连接失效，严重时发生短路。
目前的电镀和化学镀、喷涂、激光表面处理等工艺，可以通过在铝及其合金表面涂覆膜层来对基体起到防护作用，但抗盐雾实验的效果都不够理想，常见铝工件的盐雾时间仅能维持48小时即出现腐蚀，极大限制了铝工件在总成中的使用寿命。
目前的电镀厂家对于铝材电镀工艺研发较少，仅通过二次沉锌后镀镍来使其进行下一步电镀，镀层方案的选择不一且效果一般，难以解决高耐腐蚀性铝工件电镀的要求，尤其是应用于军工、航空航天、汽车等领域的严苛环境下使用的铝工件更无法满足使用要求。
目前市面应用于连接器、车身、控制器、电池包等总成的端子或工件，都会进行温度冲击试验测试，-40℃下保持30min，30s内转移到140℃下保持30min，循环100次进行测试后无接触电阻超限、外观不良、耐压超限等问题，经此测试的端子表面上看起来是良好的，但在微观下以及出现了裂纹，铝端子更严重。
但是针对温度冲击循环后的防腐性，现有技术并未予以关注，而这时镀层已经被破坏，失去了镀层的防腐性，对于端子或工件等的使用性能存在极大的影响；如果端子或工件在经受温度冲击循环之后的防腐性无法满足实际的使用要求，将会造成严重的后果。
实用新型内容
为解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种以银层为基础的防腐蚀复合层以及铝端子，该防腐蚀复合层具有优良的耐盐雾腐蚀性能，能够用于铝基材的防腐蚀处理。
为达到上述目的，本实用新型首先提供了一种以银层为基础的防腐蚀复合层，其中，该以银层为基础的防腐蚀复合层由碱铜层、焦铜层、银层组成，其中，所述碱铜层的厚度为0.5-15μm，所述焦铜层的厚度为1-20μm，所述银层的厚度为0.5-26μm。
根据本实用新型的具体实施方案，优选地，所述碱铜层的厚度为1-6μm，更优选为2-4μm，例如2μm。
根据本实用新型的具体实施方案，优选地，所述焦铜层的厚度为5-15μm，更优选为8-10μm，例如10μm。
根据本实用新型的具体实施方案，根据适用位置对于耐腐蚀性能要求的不同，银层可以有不同的厚度，例如在公母铝端子的接触区域或者焊接区域，这些区域与环境的接触面积较小，属于半裸露区域，对于耐腐蚀性能的要求较低，可以设置较薄的银层，优选地，所述银层(薄银层)的厚度为0.2-3μm，更优选为0.5-2μm；在铝端子与环境接触面积较大的完全裸露区域，对于耐腐蚀性能的要求较高，需要设置较厚的银层，优选地，所述银层(厚银层)的厚度为8-15μm，更优选为10-15μm，例如10μm。
根据本实用新型的具体实施方案，优选地，该以银层为基础的防腐蚀复合层还包括过渡层，所述过渡层设于所述碱铜层未与所述焦铜层接触的一侧。该过渡层是设置于碱铜层与需要防腐蚀处理的基材之间，以作为过渡，可以采用适当的表面处理方式实现。该过渡层并不限于锌层、二次沉锌层，也可以采用其他金属或合金材质，只要能够有利于提高防腐蚀复合层的附着力即可，例如可以通过喷涂、真空电镀等表面处理工艺，在铝端子的表面形成其他金属过渡层。
根据本实用新型的具体实施方案，优选地，所述过渡层包括锌层，或者锌层与二次沉锌层的组合。锌层、二次沉锌层作为后续镀层的过渡层，能够保证其附着力。
根据本实用新型的具体实施方案，优选地，所述锌层的厚度为0.1-10μm，更优选为0.5-3μm，例如0.5μm。
根据本实用新型的具体实施方案，优选地，所述锌层与二次沉锌层的组合包括所述锌层和所述二次沉锌层叠加(上下叠加、二次沉锌层覆盖锌层)设置的方式；以及，所述锌层与所述二次沉锌层位于同一层的不同区域的方式，并且在这种方式下，二者可以有一部分是相互叠加的。
根据本实用新型的具体实施方案，优选地，所述二次沉锌层的厚度为0.1-10μm，更优选为0.5-4μm，例如2μm。
本实用新型的过渡层并不限于锌层、二次沉锌层，也可以采用其他金属或合金材质，只要能够有利于提高多功能复合层的附着力即可，例如可以通过喷涂、真空电镀等表面处理工艺，在铝端子的表面形成其他金属过渡层或合金过渡层。
根据本实用新型的具体实施方案，优选地，所述锌层、二次沉锌层、碱铜层、焦铜层、银层分别为电镀层。
根据本实用新型的具体实施方案，优选地，该以银层为基础的防腐蚀复合层还设有氨基磺酸镍层和/或化学镀镍层，其中，所述氨基磺酸镍层和/或化学镀镍层设于所述焦铜层与所述银层之间。
根据本实用新型的具体实施方案，优选地，所述氨基磺酸镍层和/或化学镀镍层的厚度为1-30μm。
根据本实用新型的具体实施方案，优选地，所述氨基磺酸镍层的厚度为1-18μm，更优选为6-9μm，例如8μm。在一些情况下，氨基磺酸镍层的厚度可以控制为3-28μm，更优选4-15μm。
根据本实用新型的具体实施方案，优选地，所述化学镀镍层的厚度为4-15μm，更优选为5-10μm，例如8μm。
根据本实用新型的具体实施方案，优选地，在本实用新型提供的以银层为基础的防腐蚀复合层中，锌层(或者锌层、二次沉锌层)、碱铜层、焦铜层、氨基磺酸镍层和/或化学镀镍层、银层依次设置。
本实用新型提供的以银层为基础的防腐蚀复合层可以是通过电镀的方式在基材表面依次形成锌层(或者锌层、二次沉锌层)、碱铜层、焦铜层、氨基磺酸镍层和/或化学镀镍层、银层而得到的。
根据本实用新型的具体实施方案，优选地，该以银层为基础的防腐蚀复合层还包括化学铜层。化学铜层是采用化学反应自催化镀的方式，使铜离子在基材上有序沉积形成的，在各层间增加化学铜层均能够获得良好的结合力，化学铜层是很好的中间性镀层，可增强整体镀层的结合力。同时由于化学铜层的制备过程是单纯的化学反应，不会被电流分布影响镀层厚度以及孔隙率，因此，化学铜层厚度更加均匀，孔隙率更低，有良好的防腐蚀性，增加此层可增强整体镀层的防腐蚀性。
根据本实用新型的具体实施方案，优选地，所述化学铜层设于所述碱铜层的表面或者所述焦铜层的表面，即所述化学铜层可以有以下设置方式：(1)设于所述碱铜层未与所述焦铜层接触的一侧表面；(2)设于所述碱铜层与所述焦铜层之间；(3)设于所述焦铜层未与所述碱铜层接触的一侧表面。
根据本实用新型的具体实施方案，优选地，所述化学铜层的厚度为1-35μm，更优选为3-20μm。
根据本实用新型的具体实施方案，优选地，该以银层为基础的防腐蚀复合层还包括酸铜层。酸铜层(即酸铜镀层)为硫酸铜电镀，与其他镀层等具有良好的结合力，能够作为优良的中间性镀层，并且，制备酸铜层时采用的硫酸铜镀液稳定，成本低，将酸铜增加于碱铜层、焦铜之间或两侧，可以增强整体镀层本身的光亮性以及防腐蚀性。
根据本实用新型的具体实施方案，优选地，所述酸铜层设于所述碱铜层的表面或者所述焦铜层的表面，即所述化学铜层可以有以下设置方式：(1)设于所述碱铜层未与所述焦铜层接触的一侧表面；(2)设于所述碱铜层与所述焦铜层之间；(3)设于所述焦铜层未与所述碱铜层接触的一侧表面。
根据本实用新型的具体实施方案，优选地，所述酸铜层的厚度为1-30μm，更优选为2-20μm。
根据本实用新型的具体实施方案，优选地，该以银层为基础的防腐蚀复合层还包括瓦特镍层。瓦特镍层(即瓦特镍镀层)为硫酸镍电镀层，其与其他镀层等具有良好的结合力，可以作为优良的中间性镀层，将瓦特镍增加于氨基磺酸镍层或者化学镀镍层的一侧，在腐蚀环境下会产生电位差，可作为阳极被率先腐蚀，保护其他镀层，增强整体镀层本身的光亮性以及防腐蚀性。
根据本实用新型的具体实施方案，优选地，所述瓦特镍层设于所述碱铜层的表面或者所述焦铜层的表面，即所述瓦特镍层可以有以下设置方式：(1)设于所述碱铜层未与所述焦铜层接触的一侧表面；(2)设于所述碱铜层与所述焦铜层之间；(3)设于所述焦铜层未与所述碱铜层接触的一侧表面。
根据本实用新型的具体实施方案，优选地，所述瓦特镍层的厚度为0.5-20μm，更优选为3-18μm。
根据本实用新型的具体实施方案，优选地，该以银层为基础的耐腐蚀复合层可以同时包含化学铜层、酸铜层、瓦特镍层中的二者或三者，并且，对于它们的具体位置，可以在所述碱铜层未与所述焦铜层接触的一侧表面、所述碱铜层与所述焦铜层之间、所述焦铜层未与所述碱铜层接触的一侧表面这三个位置中任选一个、两个或三个进行设置，当它们中的二者或三者选择同一个位置时，它们相互之间的顺序可以是任意的，举例来说，当化学铜层、酸铜层、瓦特镍层均位于碱铜层、焦铜层之间时，既可以是化学铜层位于酸铜层、瓦特镍层之间，也可以是酸铜层位于化学铜层、瓦特镍层之间，再或者瓦特镍层位于化学铜层、酸铜层之间。
在盐雾环境下，氯离子穿透镀层与基材接触之后，将腐蚀基材。本实用新型所提供的以银层为基础的防腐蚀复合层通过碱铜层、焦铜层、银层等相互配合、层层保护，一层镀层被穿透时下面的另一层依旧可以阻碍氯离子穿透，起到防护作用，从而从整体上提高基材的防腐蚀性效果，避免氯离子穿透镀层与基材接触，具有优异的耐盐雾性能。
由于铝质基材(例如铝端子、工件)与电镀膜层之间膨胀系数的差异、电镀膜层与电镀膜层之间膨胀系数的差异，在进行温度冲击试验时，铝质基材的膨胀系数一般为23.21×10-6/K，镍电镀膜层膨胀系数为13×10-6/K，铝质基材的热膨胀体积要远大于镍层，两者之间的体积差就造成了工件与电镀膜层之间极大的拉伸应力。这个应力使电镀膜层撕裂甚至破坏，表面膜层被撕裂的工件在进行盐雾试验时，被盐雾药水中的氯离子轻易穿过，与铝质基材接触，造成铝质基材的电化学腐蚀。
本实用新型所提供的防腐蚀复合层的碱铜层、焦铜层、银层与铝膨胀系数相近(铜17×10-6/K，银19.5×10-6/K)，极大降低了温度冲击中体积膨胀产生的拉伸应力，同时采用高延展性高韧性的氨基磺酸镍层，其能够承受拉伸应力后不被撕裂，仍保持原有的致密性，在盐雾试验中能够有效保护工件，避免腐蚀。
本实用新型所提供的防腐蚀复合层还可以包括化学镀镍层。在催化剂铁离子的作用下，溶液中的次磷酸根催化脱氢，形成活性氢化物，与溶液中的镍离子进行还原反应，从而使镍化学沉积到工件表面，形成化学镀镍层。化学反应沉积出来的镍层厚度十分均匀，且由于没有附加电流，不受电流大小和尖端放电效应的影响，化学镀镍层与工件之间没有电镀产生的内应力存在，真正实现了无应力。一般电镀层，在冷热冲击中，温度的变化会导致镀层和基材间内应力的释放，同时因膨胀系数差异造成的拉伸应力也随之出现，即“内应力+拉伸应力”的双重作用，使电镀下的镀层更容易被撕裂，失去其对工件的防护作用。化学镀镍层是化学沉积，由于没有内应力存在，即在温度冲击试验中只承受了拉伸应力，较其他电镀加工的镀层相比，受力更少，因受力被撕裂的风险即更小，能够承受温度冲击造成的影响，防止后续腐蚀。
本实用新型还提供了一种铝端子，其中，该铝端子的表面的部分区域或者全部区域设有本实用新型提供的以银层为基础的防腐蚀复合层。
在上述铝端子中，防腐蚀复合层可以覆盖铝端子的整个表面，也可以仅覆盖需要防腐蚀处理的表面区域。
本实用新型所提供的以银层为基础的防腐蚀复合层具有良好的耐盐雾腐蚀性能。
附图说明
图1为本实用新型提供的铝端子的一种示例性的整体结构示意图。
图2为本实用新型提供的铝端子的另一种示例性的整体结构示意图。
具体实施方式
为了对本实用新型的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本实用新型的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本实用新型的可实施范围的限定。
本实用新型所提供的铝端子包括铝端子素材和以银层为基础的防腐蚀复合层，其中，铝端子素材具有端子表面和端子侧面；电镀膜层(防腐蚀复合层)包括：碱铜层、焦铜层、银层，并且，以银层为基础的防腐蚀复合层可以进一步包含锌层、二次沉锌层。具有防腐蚀复合层的铝端子的一种示例性的整体结构如图1所示，其中，在铝基材1的表面依次设有锌层2、碱铜层3、焦铜层4、银层5；如果有需要，可以在锌层2和碱铜层3之间进一步设置二次沉锌层。
图2为本实用新型所提供的铝端子的另一种示例性的整体结构示意图，其中，在铝基材1的表面依次设有锌层2、碱铜层3、焦铜层4、氨基磺酸镍层6、银层5；如果有需要，可以在锌层2和碱铜层3之间进一步设置二次沉锌层。其中，氨基磺酸镍层6也可以是化学镀镍层。
铝端子可以是通过电镀工艺得到的，一种示例性的电镀工艺过程包括以下步骤：超声波脱脂、碱洗、酸洗、化学沉锌、化学退锌、二次沉锌、活化、电镀碱铜、电镀焦铜、预镀银、电镀银、后处理、纯水洗、烘干；其中，二次沉锌的步骤可以根据需要进行选择。
当以银层为基础的防腐蚀复合层包含氨基磺酸镍层和/或化学镀镍层时，可以在电镀焦铜层之后进行电镀氨基磺酸镍的步骤和/或化学镀镍层的步骤，然后再进行预镀银、电镀银等步骤。当含有化学铜层、酸铜层、瓦特镍层时，可以在适当的时机通过相应的方式获得这些层。
本实用新型的技术方案从避免氯离子与基材接触的设计入手，素材端子的正面采取辊压处理、抛光处理，处理后的粗糙度小于Ra 3.6，更优选小于Ra 0.8；素材端子侧面使用精密冲压工艺加工，处理后的光亮带大于50％，更优选大于98％、粗糙度小于Ra 3.6，更优选小于Ra 0.8。
在本实用新型的技术方案中，素材端子的正面粗糙度小于Ra 3.6的区域可以仅针是需要进行耐腐蚀处理的区域，并不限于一定是铝端子表面的全部区域。通过采用局部区域处理的方式，有利于焊接的进行，可以配合摩擦焊、搅拌摩擦焊、超声波焊、分子扩散焊、电阻焊等多种连接工艺，从而获得具有较高可靠性的多种连接工艺的耐腐蚀端子。
通过提高端子素材的平整度及光洁度，能够极大的有利于电镀膜层，因为受电流的影响，电镀工艺会在工件电子富集的位置积累更多电镀膜层，这就会造成端子表面的电镀膜层厚度不一，甚至出现大量凹坑，造成盐雾中氯离子的汇集并穿透。端子素材的平整度不足时，由于尖端放电的原理，导体表面越弯曲，相对表面积越小的地方所聚集的电荷就越多，素材表面不平整的凸起将会聚集大量电子，使电镀后的工件表面凸起的位置更凸，凹陷的位置更凹，这就形成了小孔，容易汇聚盐雾药水，造成氯离子的穿透，进而造成腐蚀。经本实用新型的处理后，端子素材能有效覆盖电镀膜层，有效提升其防腐蚀性能。
本实用新型通过碱铜层和焦铜层相互配合能够带来以下优点：
1、增强镀层间结合力：碱铜作为优良的打底性镀层，与基材的锌层结合力很好；若去掉碱铜直接电镀焦铜，易出现附着力不良的问题，使工件更容易被腐蚀。
2、增强耐盐雾效果：由于基材的表面状态对电镀层影响很大，无法直接在铝材多孔的表面电镀出非常致密的镀层，所以本实用新型采用致密性逐步提升的方案，锌层致密性低于碱铜，碱铜的致密性略低于焦铜，此三层致密性逐步提升，使最终的焦铜层致密性最优，所以本实用新型的技术方案优选采用2-4μm碱铜+8-10μm焦铜进行组合，能够有效提升工件的防腐蚀性能。
当电镀碱铜层较厚时，容易会出现镀层粗糙的情况，因此，本实用新型选择电镀碱铜层0.5-15μm(优选2-4μm)，在此镀层厚度下，结合力与致密性都能够满足要求。焦铜层的选择在5-15μm之间，镀层越厚越能够覆盖住其本身的孔隙，但考虑到电镀时间的影响，优选选择8-10μm。
本实用新型所提供的防腐蚀复合层中：碱铜层、焦铜层、银层等电镀膜层均有较强的致密性，能够有效阻碍盐雾试验中的氯离子穿透，而且各金属/合金层相互作用，相互叠加，使原本单一镀层存在的孔隙被其他电镀膜层覆盖，即使盐雾试验中氯离子穿透一层电镀膜层，仍有其他致密的镀层能够有效阻碍氯离子的进一步穿透，极大程度的提高了铝质基材的防腐蚀性能。通过增加锌层、二次沉锌层以及化学铜层、酸铜层、瓦特镍层等，则可以进一步提高防腐蚀性能。
现有的铝工件耐盐雾性能一般在48H即出现腐蚀，无法应用于潮湿、海洋等严苛腐蚀环境中。本实用新型所提供的技术方案：一方面通过辊压、抛光和冲压工艺，制造出了表面状态良好的铝端子素材，有利于后续电镀的处理(使后续电镀膜层更致密)；另一方面通过覆盖致密的电镀膜层，且各电镀膜层相互作用，能够有效的阻碍盐雾试验中氯离子的穿透，进而阻碍腐蚀的发生，极大的增强了铝端子的防腐蚀性能。
实施例1-1
本实施例提供了一种具有防腐蚀复合层的铝端子，其中：
铝端子素材的正面经过了辊压、抛光处理，粗糙度小于Ra 0.8，侧面经过精密冲压工艺加工，光亮带大于98％、粗糙度小于Ra 0.8；铝端子素材正面抛光前后的粗糙度分别为0.315μm、0.282μm，其中，粗糙度测试中的滤波器的取样截止波长λc＝0.8mm×5。
复合防腐蚀层包括设于铝端子素材表面的全裸露区域的锌层、二次沉锌层、碱铜层、焦铜层、银层，厚度分别为约0.5μm、约2.0μm、约2.0μm、约8μm、约15μm。在形成了复合防腐蚀层之后，铝端子表面的粗糙度也得到了改善，降低至0.243μm。
实施例1-2
本实施例提供了一种具有防腐蚀复合层的铝端子，其中：
铝端子素材的正面经过了辊压、抛光处理，粗糙度小于Ra 0.8，侧面经过精密冲压工艺加工，光亮带大于98％、粗糙度小于Ra 0.8；
复合防腐蚀层包括设于铝端子素材表面的全裸露区域的锌层、二次沉锌层、碱铜层、焦铜层、银层，厚度分别为0.5μm、2μm、2μm、10μm、10μm。
实施例1-3
本实施例提供了一种具有耐腐蚀复合层的铝端子，其中：
铝端子素材的正面经过了辊压、抛光处理，粗糙度小于Ra 0.8，侧面经过精密冲压工艺加工，光亮带大于98％、粗糙度小于Ra 0.8；
复合耐腐蚀层包括设于铝端子素材表面的半裸露区域的锌层、二次沉锌层、碱铜层、焦铜层、银层，厚度分别为0.5μm、2μm、2μm、2μm、0.5μm。
实施例1-4
本实施例提供了一种具有耐腐蚀复合层的铝端子，其中：
铝端子素材的正面经过了辊压、抛光处理，粗糙度小于Ra 0.8，侧面经过精密冲压工艺加工，光亮带大于98％、粗糙度小于Ra 0.8；
复合耐腐蚀层包括设于铝端子素材表面的全裸露区域的锌层、二次沉锌层、碱铜层、焦铜层、银层，厚度分别为0.5μm、2μm、3μm、5μm、5μm。
实施例1-5
本实施例提供了一种具有耐腐蚀复合层的铝端子，其中：
铝端子素材的正面经过了辊压、抛光处理，粗糙度小于Ra 0.8，侧面经过精密冲压工艺加工，光亮带大于98％、粗糙度小于Ra 0.8；
复合耐腐蚀层包括设于铝端子素材表面的全裸露区域的锌层、二次沉锌层、碱铜层、焦铜层、银层，厚度分别为0.5μm、2μm、3μm、5μm、20μm。
对比例1-1
本对比例提供了一种具有防腐蚀复合层的铝端子，其与实施例1-1的区别在于：防腐蚀复合层仅有锌层、二次沉锌层、碱铜层，厚度为0.5μm、2μm、27μm。
各个对比例的厚度均与实施例1-1保持对照，各层的总厚度不变。
对比例1-2
本对比例提供了一种具有防腐蚀复合层的铝端子，其与实施例1-1的区别在于：防腐蚀复合层仅有锌层、二次沉锌层、焦铜层，厚度为0.5μm、2μm、27μm。
对比例1-3
本对比例提供了一种具有防腐蚀复合层的铝端子，其与实施例1-1的区别在于：防腐蚀复合层仅有锌层、二次沉锌层、银层，厚度为0.5μm、2μm、27μm。
对比例1-4
本对比例提供了一种具有防腐蚀复合层的铝端子，其与实施例1-1的区别在于：防腐蚀复合层仅有锌层、二次沉锌层、焦铜层、银层，厚度为0.5μm、2μm、12μm、15μm。
对比例1-5
本对比例提供了一种具有防腐蚀复合层的铝端子，其与实施例1-1的区别在于：防腐蚀复合层仅有锌层、二次沉锌层、碱铜层、银层，厚度为0.5μm、2μm、12μm、15μm。
对比例1-6
本对比例提供了一种具有防腐蚀复合层的铝端子，其与实施例1-1的区别在于：防腐蚀复合层仅有锌层、二次沉锌层、碱铜层、焦铜层，厚度为0.5μm、2μm、2μm、25μm。
对比例1-7
本对比例提供了一种具有防腐蚀复合层的铝端子，其与实施例1-1的区别在于：防腐蚀复合层仅有锌层、二次沉锌层、镍层，厚度为0.5μm、2μm、27μm。
对比例1-8
本对比例提供了一种线切割铝材：镀层与实施例1-1相同，未经过精密冲压和抛光处理。
对比例1-9
本对比例提供了一种具有防腐蚀复合层的铝端子，其与实施例1-1的区别在于：镀层与实施例1-1相同，未经过辊压处理。
对比例1-10至1-12
这些对比例分别提供了一种具有耐腐蚀复合层的铝端子，其与实施例1-3的区别在于：镀层厚度与实施例1-3有所不同，具体如表1所示。
对比例1-13
该对比例提供了一种具有耐腐蚀复合层的端子，其与实施例1-1的区别在于：镀层厚度与实施例1-1有所不同，具体如表1所示。
对比例1-14
本对比例提供了一种铝端子，其表面设有过渡层以及常规化学镍层。
实施例的铝端子与对比例的铝端子、对比例的线切割铝材的耐盐雾腐蚀试验结果对比如表1所示。
表1
耐盐雾腐蚀实验：
按照国标GB/T 2423.17-2008进行。合格标准：镀层无腐蚀出现，无表面点蚀、起皮、鼓泡等，镀层无斑点和颜色变化。
测试结果：
碱铜、焦铜、银三种镀层层层叠加，防腐效果优于单一镀层。
单一镀层：氯离子很短时间即穿透单一银层，使基材腐蚀。
本实用新型的防腐蚀复合层：氯离子穿透最外层银，还会面对致密焦铜层，无法腐蚀基材，因此，本实用新型的耐腐蚀复合层提升了整体的抗腐蚀性。
与常规电镀方式相比((对比例1-14，在过渡层上通过化学镀的方式镀一层3μm厚的化学镍层))，常规盐雾48H即出现腐蚀(如表1所示)，实施例1-1提供的防腐蚀复合层的防腐蚀性更加优异。
对比例1-8是基于线切割基材加工的，在耐腐蚀实验中，该样品的侧边在72H时率先出现腐蚀点。
实施例1-1提供的裸露区域具有防腐蚀复合层的铝端子的耐盐雾腐蚀性能能够达到240H，不会出现任何腐蚀点以及白锈红锈；而常规镀层出现了锈迹以及腐蚀点，可以看出：实施例1-1的防腐蚀复合层表面没有出现锈迹及腐蚀点。
本实用新型的实施例1-3所提供的半裸露区域具有耐腐蚀复合层的铝端子的耐盐雾腐蚀性能能够达到60H，虽然从耐腐蚀时间方面不如实施例1-1，但是该测试是在完全暴露于盐雾环境下进行的，而在铝端子的实际使用过程中，该区域不是完全暴露于环境之中的，因此，实施例3测试得到的耐腐蚀时间低于实施例1-1并不会影响铝端子的使用寿命，这部分耐腐蚀复合层仍会发挥良好的耐腐蚀效果，即如果实施例1-1的铝端子的半裸露区域设置实施例1-3中的耐腐蚀复合层，半裸露区域的耐腐蚀复合层的使用寿命并不会低于裸露区域的耐腐蚀复合层的使用寿命，铝端子整体的耐腐蚀性能也是有保证的。
基于此，本实用新型可以按照区域特性(是否暴露于环境、对于耐腐蚀性能要求的高低)和使用需求等，在铝端子的不同位置设置不同的耐腐蚀复合层，由此可以在保证耐腐蚀性能、使用寿命的情况下，降低成本。
热震测试：将铝端子加热至500℃保持30分钟，然后通过水冷的方式骤冷至20℃。通过观察发现：铝端子表面的防腐蚀复合层情况良好，没有出现起泡现象，这说明防腐蚀复合层与铝端子的结合力良好。
表面粗糙度和光亮带对于耐腐蚀性能的影响实验：
本实用新型的实施例1-6、对比例1-8和对比例1-15至实施例1-17在不同表面粗糙度(制备耐腐蚀层之前的表面粗糙度)、不同光亮带占比的端子(包括线切割材)表面形成相同的耐腐蚀层(即实施例1-1中的耐腐蚀层)，并进行耐盐雾试验(按照国标GB/T 2423.17-2008进行)，以评估表面粗糙度、光亮带占比对于耐盐雾腐蚀性能的影响，合格标准：镀层无腐蚀出现，无表面点蚀、起皮、鼓泡等，镀层无斑点和颜色变化。实验结果如表2所示。
表2
根据表2所给出的实施例1-6、对比例1-15、对比例1-16的实验数据可以看出：在其他条件相同的情况下，基材表面的表面粗糙度越小，表面带有耐腐蚀复合层的铝端子的耐盐雾的时间越长，耐盐雾腐蚀能力越好；
根据表2所给出的实施例1-6、对比例1-17、对比例1-8的实验数据可以看出：在其他条件相同、表面粗糙度接近的情况下，基材表面的光亮带占比越高，表面带有耐腐蚀复合层的铝端子的耐盐雾的时间越长，耐盐雾腐蚀能力越好。
实施例2-1
本实施例提供了一种具有防腐蚀复合层的铝端子，其中：
铝端子素材的正面经过了辊压、抛光处理，粗糙度小于Ra0.8，侧面经过精密冲压工艺加工，光亮带大于98％、粗糙度小于Ra0.8。铝端子素材正面抛光前后的粗糙度分别为0.315μm、0.282μm，其中，粗糙度测试中的滤波器的取样截止波长λc＝0.8mm×5。
防腐蚀复合层包括设于铝端子素材表面的全裸露区域的锌层、二次沉锌层、碱铜层、焦铜层、氨基磺酸镍层、银层，厚度分别为0.5μm、2μm、2μm、8μm、8μm、10μm。
实施例2-2
本实施例提供了一种具有防腐蚀复合层的铝端子，其中：
铝端子素材的正面经过了辊压、抛光处理，粗糙度小于Ra0.8，侧面经过精密冲压工艺加工，光亮带大于98％、粗糙度小于Ra0.8；
防腐蚀复合层包括设于铝端子素材表面的全裸露区域的锌层、二次沉锌层、碱铜层、焦铜层、氨基磺酸镍层、银层，厚度分别为约0.5μm、约2.0μm、约2.0μm、约10μm、约10μm、约15μm。在形成了防腐蚀复合层之后，铝端子表面的粗糙度也得到了改善，降低至0.203μm。
实施例2-3
本实施例提供了一种具有耐腐蚀耐温度冲击复合层的铝端子，其中：
铝端子素材的正面经过了辊压、抛光处理，粗糙度小于Ra 0.8，侧面经过精密冲压工艺加工，光亮带大于98％、粗糙度小于Ra 0.8；
复合耐腐蚀耐温度冲击层包括设于铝端子素材表面的半裸露区域的锌层、二次沉锌层、碱铜层、焦铜层、氨基磺酸镍层、银层，厚度分别为0.5μm、2μm、2μm、2μm、1μm、0.5μm。
实施例2-4
本实施例提供了一种具有耐腐蚀耐温度冲击复合层的铝端子，其中：
铝端子素材的正面经过了辊压、抛光处理，粗糙度小于Ra 0.8，侧面经过精密冲压工艺加工，光亮带大于98％、粗糙度小于Ra 0.8；
复合耐腐蚀耐温度冲击层包括设于铝端子素材表面的全裸露区域的锌层、二次沉锌层、碱铜层、焦铜层、氨基磺酸镍层、银层，厚度分别为0.5μm、2μm、3μm、5μm、5μm、5μm。
实施例2-5
本实施例提供了一种具有耐腐蚀耐温度冲击复合层的铝端子，其中：
铝端子素材的正面经过了辊压、抛光处理，粗糙度小于Ra 0.8，侧面经过精密冲压工艺加工，光亮带大于98％、粗糙度小于Ra 0.8；
复合耐腐蚀耐温度冲击层包括设于铝端子素材表面的全裸露区域的锌层、二次沉锌层、碱铜层、焦铜层、氨基磺酸镍层、银层，厚度分别为0.5μm、2μm、3μm、5μm、5μm、20μm。
实施例2-6
本实施例提供了一种具有耐腐蚀耐温度冲击复合层的铝端子，其中：
铝端子素材的正面经过了辊压、抛光处理，粗糙度小于Ra 0.8，侧面经过精密冲压工艺加工，光亮带大于98％、粗糙度小于Ra 0.8；
复合耐腐蚀耐温度冲击层包括设于铝端子素材表面的全裸露区域的锌层、二次沉锌层、碱铜层、焦铜层、氨基磺酸镍层、银层，厚度分别为0.5μm、2μm、3μm、5μm、18μm、5μm。
对比例2-1
本对比例提供了一种具有防腐蚀复合层的铝端子，其与实施例2-1的区别在于：防腐蚀复合层仅有锌层、二次沉锌层、碱铜层，厚度为0.5μm、2μm、28μm。
各个对比例的厚度均与实施例2-1保持对照，各层的总厚度不变。
对比例2-2
本对比例提供了一种具有防腐蚀复合层的铝端子，其与实施例2-1的区别在于：防腐蚀复合层仅有锌层、二次沉锌层、焦铜层，厚度为0.5μm、2μm、28μm。
对比例2-3
本对比例提供了一种具有防腐蚀复合层的铝端子，其与实施例2-1的区别在于：防腐蚀复合层仅有锌层、二次沉锌层、氨基磺酸镍层，厚度为0.5μm、2μm、28μm。
对比例2-4
本对比例提供了一种具有防腐蚀复合层的铝端子，其与实施例2-1的区别在于：防腐蚀复合层仅有锌层、二次沉锌层、银层，厚度为0.5μm、2μm、28μm。该对比例2-4得到的铝端子出现了大面积脱皮，说明所形成的复合层(电镀层)与铝端子表面之间没有附着力。
对比例2-5
本对比例提供了一种具有防腐蚀复合层的铝端子，其与实施例2-1的区别在于：防腐蚀复合层省略碱铜层，仅有锌层、二次沉锌层、焦铜层、氨基磺酸镍层、银层，厚度为0.5μm、2μm、10μm、8μm、10μm。
对比例2-6
本对比例提供了一种具有防腐蚀复合层的铝端子，其与实施例2-1的区别在于：防腐蚀复合层省略焦铜层，仅有锌层、二次沉锌层、碱铜层、氨基磺酸镍层、银层，厚度为0.5μm、2μm、10μm、8μm、10μm。
对比例2-7
本对比例提供了一种具有防腐蚀复合层的铝端子，其与实施例2-1的区别在于：防腐蚀复合层省略氨基磺酸镍层，仅有锌层、二次沉锌层、碱铜层、焦铜层、银层，厚度为0.5μm、2μm、2μm、8μm、18μm。
对比例2-8
本对比例提供了一种具有防腐蚀复合层的铝端子，其与实施例2-1的区别在于：防腐蚀复合层省略银层，仅有锌层、二次沉锌层、碱铜层、焦铜层、氨基磺酸镍层，厚度为0.5μm、2μm、2μm、8μm、18μm。
对比例2-9
本对比例提供了一种线切割铝材：镀层与实施例2-1相同，未经过精密冲压和抛光处理。
对比例2-10
本对比例提供了一种具有防腐蚀复合层的铝端子，其与实施例2-1的区别在于：镀层与实施例2-1相同，未经过辊压处理。
对比例2-11至2-14
这些对比例分别提供了一种具有耐腐蚀复合层的铝端子，其与实施例2-3的区别在于：镀层厚度与实施例2-3有所不同，具体如表3所示。
对比例2-15
该对比例分别提供了一种具有耐腐蚀复合层的铝端子，其与实施例2-1的区别在于：镀层厚度与实施例2-1有所不同，具体如表3所示。
对比例2-16
本对比例提供了一种铝端子，其表面设有过渡层以及常规化学镍层。
实施例与对比例的铝端子、对比例的线切割铝材的温度冲击循环实验后耐盐雾腐蚀试验结果对比如表3所示。
温度冲击实验按照以下方式进行：先将样品在-40℃下保持30min，然后于30s内转移到140℃保持30min，在“-40℃下保持30min”和“140℃保持30min”这样循环100次后，按照国标GB/T 2423.17-2008进行耐盐雾腐蚀实验。合格标准：镀层无腐蚀出现，无表面点蚀、起皮、鼓泡等，镀层无斑点和颜色变化。
表3
测试结果：
通过实验发现：实施例2-1的铝端子无接触电阻超限、外观不良、耐压超限等问题。
碱铜、焦铜、氨镍、银四种镀层层层叠加，防腐效果优于单一镀层。
与常规电镀方式相比(对比例16，在过渡层上通过化学镀的方式镀一层3μm厚的化学镍层)，电镀方式得到的耐腐蚀层在经过温度循环后，耐盐雾实验12H即出现腐蚀(如表3所示)，实施例2-1的铝端子的防腐蚀性更加优异，采用厚银层的情况下能够满足120H耐盐雾腐蚀要求，采用薄银层的情况下则可以达到28H。
对比例2-9是基于线切割基材加工的，在耐腐蚀实验中，该样品的侧边在48H时率先出现腐蚀点。
与常规电镀端子就以下性能进行对比：1、温度循环后的SEM(看其镀层破损情况)；2、温度循环后的盐雾(看其防腐蚀性)。根据测试结果来看：温度冲击后的铝端子防腐蚀性能下降较多，腐蚀点明显多于未做温度冲击的样件；常规镀层(仅镀铜1μm+镀银4μm)不论是否做温度冲击实验，防腐蚀性能均差于实施例2-1的防腐蚀复合层，出现了较严重的腐蚀。
经温度冲击后的常规镍镀层在SEM下就能看到明显裂纹，经剖面金相测试后，可观测到侧面的明显裂纹，说明温度冲击对镀层的影响非常大，导致镀层失效，进而失去对端子的保护。
实施例2-1的防腐蚀复合层能够有效承受温度冲击而不会产生裂纹，在温度急剧变化的环境下能够有良好的延展性能，维持防腐蚀复合层完整。
本实用新型实施例2-3所提供的半裸露区域具有耐腐蚀复合层的铝端子的耐盐雾腐蚀性能能够达到28H，虽然从耐腐蚀时间方面不如实施例2-1，但是该测试是在完全暴露于盐雾环境下进行的，而在铝端子的实际使用过程中，该区域不是完全暴露于环境之中的，因此，实施例3测试得到的耐腐蚀时间低于实施例2-1并不会影响铝端子的使用寿命，这部分耐腐蚀复合层仍会发挥良好的耐腐蚀效果，即如果实施例2-1的铝端子的半裸露区域设置实施例2-3中的耐腐蚀复合层，半裸露区域的耐腐蚀复合层的使用寿命并不会低于裸露区域的耐腐蚀复合层的使用寿命，铝端子整体的耐腐蚀性能也是有保证的。
基于此，本实用新型可以按照区域特性(是否暴露于环境、对于耐腐蚀性能要求的高低)和使用需求等，在铝端子的不同位置设置不同的耐腐蚀复合层，由此可以在保证耐腐蚀性能、使用寿命的情况下，降低成本。
表面粗糙度和光亮带对于耐腐蚀性能的影响实验：
本实用新型实施例2-7、对比例2-9和对比例2-17至2--19在不同表面粗糙度(制备耐腐蚀层之前的表面粗糙度)、不同光亮带占比的端子(包括线切割材)表面形成相同的耐腐蚀层(即实施例2-1中的耐腐蚀层)，并进行耐盐雾试验(按照国标GB/T 2423.17-2008进行)，以评估表面粗糙度、光亮带占比对于耐盐雾腐蚀性能的影响，合格标准：镀层无腐蚀出现，无表面点蚀、起皮、鼓泡等，镀层无斑点和颜色变化。实验结果如表4所示。
表4
根据表4所给出的实施例2-7、对比例2-17、对比例2-18的实验数据可以看出：在其他条件相同的情况下，基材表面的表面粗糙度越小，表面带有耐腐蚀复合层的铝端子的耐盐雾的时间越长，耐盐雾腐蚀能力越好；
根据表4所给出的实施例2-7、对比例2-19、对比例2-9的实验数据可以看出：在其他条件相同、表面粗糙度接近的情况下，基材表面的光亮带占比越高，表面带有耐腐蚀复合层的铝端子的耐盐雾的时间越长，耐盐雾腐蚀能力越好。
实施例2-1得到的防腐蚀复合层的其他性能：
1、粗糙度Ra＜0.4；
2、在500℃下保持半小时放入水中骤冷，不会出现起泡(国标标准220℃)，说明防腐蚀复合层附着力良好，各电镀层之间紧密相连。
实施例3-1
本实施例提供了一种具有防腐蚀复合层的铝端子，其中：
铝端子素材的正面经过了辊压、抛光处理，粗糙度小于Ra0.8，侧面经过精密冲压工艺加工，光亮带大于98％、粗糙度小于Ra0.8；铝端子素材正面抛光前后的粗糙度分别为0.315μm、0.282μm，其中，粗糙度测试中的滤波器的取样截止波长λc＝0.8mm×5。
防腐蚀复合层包括设于铝端子素材表面的全裸露区域的锌层、二次沉锌层、碱铜层、焦铜层、化学镀镍层、银层，厚度分别为0.5μm、2μm、2μm、10μm、6μm、10μm。在形成了防腐蚀复合层之后，铝端子表面的粗糙度也得到了改善，降低至0.135μm。
实施例3-2
本实施例提供了一种具有防腐蚀复合层的铝端子，其中：
铝端子素材的正面经过了辊压、抛光处理，粗糙度小于Ra0.8，侧面经过精密冲压工艺加工，光亮带大于98％、粗糙度小于Ra0.8；
防腐蚀复合层包括设于铝端子素材表面的全裸露区域的锌层、二次沉锌层、碱铜层、焦铜层、化学镀镍层、银层，厚度分别为约0.5μm、约2.0μm、约2.0μm、约10μm、约6μm、约10μm。
实施例3-3
本实施例提供了一种具有耐腐蚀耐温度冲击复合层的铝端子，其中：
铝端子素材的正面经过了辊压、抛光处理，粗糙度小于Ra 0.8，侧面经过精密冲压工艺加工，光亮带大于98％、粗糙度小于Ra 0.8；
复合耐腐蚀耐温度冲击层包括设于铝端子素材表面的半裸露区域的锌层、二次沉锌层、碱铜层、焦铜层、化学镍层、银层，厚度分别为0.5μm、2μm、2μm、2μm、1μm、0.5μm。
实施例3-4
本实施例提供了一种具有耐腐蚀耐温度冲击复合层的铝端子，其中：
铝端子素材的正面经过了辊压、抛光处理，粗糙度小于Ra 0.8，侧面经过精密冲压工艺加工，光亮带大于98％、粗糙度小于Ra 0.8；
复合耐腐蚀耐温度冲击层包括设于铝端子素材表面的半裸露区域的锌层、二次沉锌层、碱铜层、焦铜层、化学镍层、银层，厚度分别为0.5μm、2μm、3μm、5μm、5μm、5μm。
实施例3-5
本实施例提供了一种具有耐腐蚀耐温度冲击复合层的铝端子，其中：
铝端子素材的正面经过了辊压、抛光处理，粗糙度小于Ra 0.8，侧面经过精密冲压工艺加工，光亮带大于98％、粗糙度小于Ra 0.8；
复合耐腐蚀耐温度冲击层包括设于铝端子素材表面的半裸露区域的锌层、二次沉锌层、碱铜层、焦铜层、化学镍层、银层，厚度分别为0.5μm、2μm、3μm、5μm、25μm、5μm。
实施例3-6
本实施例提供了一种具有耐腐蚀耐温度冲击复合层的铝端子，其中：
铝端子素材的正面经过了辊压、抛光处理，粗糙度小于Ra 0.8，侧面经过精密冲压工艺加工，光亮带大于98％、粗糙度小于Ra 0.8；
复合耐腐蚀耐温度冲击层包括设于铝端子素材表面的全裸露区域的锌层、二次沉锌层、碱铜层、焦铜层、化学镍层、银层，厚度分别为0.5μm、2μm、3μm、5μm、5μm、24μm。
实施例3-7
本实施例提供了一种具有耐腐蚀耐温度冲击复合层的铝端子，其中：
铝端子素材的正面经过了辊压、抛光处理，粗糙度小于Ra 0.8，侧面经过精密冲压工艺加工，光亮带大于98％、粗糙度小于Ra 0.8；
复合耐腐蚀耐温度冲击层包括设于铝端子素材表面的全裸露区域的锌层、二次沉锌层、碱铜层、焦铜层、化学镍层、银层，厚度分别为0.5μm、2μm、3μm、5μm、15μm、15μm。
对比例3-1
本对比例提供了一种具有防腐蚀复合层的铝端子，其与实施例3-1的区别在于：防腐蚀复合层仅有锌层、二次沉锌层、碱铜层，厚度为0.5μm、2μm、28μm。
各个对比例的厚度均与实施例3-1保持对照，各层的总厚度不变。
对比例3-2
本对比例提供了一种具有防腐蚀复合层的铝端子，其与实施例3-1的区别在于：防腐蚀复合层仅有锌层、二次沉锌层、焦铜层，厚度为0.5μm、2μm、28μm。
对比例3-3
本对比例提供了一种具有防腐蚀复合层的铝端子，其与实施例3-1的区别在于：防腐蚀复合层仅有锌层、二次沉锌层、化学镀镍层，厚度为0.5μm、2μm、28μm。
对比例3-4
本对比例提供了一种具有防腐蚀复合层的铝端子，其与实施例3-1的区别在于：防腐蚀复合层仅有锌层、二次沉锌层、银层，厚度为0.5μm、2μm、28μm。
对比例3-5
本对比例提供了一种具有防腐蚀复合层的铝端子，其与实施例3-1的区别在于：防腐蚀复合层省略碱铜层，仅有锌层、二次沉锌层、焦铜层、化学镀镍层、银层，厚度为0.5μm、2μm、12μm、6μm、10μm。
对比例3-6
本对比例提供了一种具有防腐蚀复合层的铝端子，其与实施例3-1的区别在于：防腐蚀复合层省略焦铜层，仅有锌层、二次沉锌层、碱铜层、化学镀镍层、银层，厚度为0.5μm、2μm、12μm、6μm、10μm。
对比例3-7
本对比例提供了一种具有防腐蚀复合层的铝端子，其与实施例3-1的区别在于：防腐蚀复合层省略化学镀镍层，仅有锌层、二次沉锌层、碱铜层、焦铜层、银层，厚度为0.5μm、2μm、2μm、8μm、16μm。
对比例3-8
本对比例提供了一种具有防腐蚀复合层的铝端子，其与实施例3-1的区别在于：防腐蚀复合层省略银层，仅有锌层、二次沉锌层、碱铜层、焦铜层、化学镀镍层，厚度为0.5μm、2μm、2μm、10μm、16μm。
对比例3-9
本对比例提供了一种线切割铝材：镀层与实施例3-1相同，未经过精密冲压和抛光处理。
对比例3-10
本对比例提供了一种具有防腐蚀复合层的铝端子，其与实施例3-1的区别在于：镀层与实施例3-1相同，未经过辊压处理。
对比例3-11至3-14
这些对比例分别提供了一种具有耐腐蚀复合层的铝端子，其与实施例3-3的区别在于：镀层厚度与实施例3-3有所不同，具体如表5所示。
对比例3-15
该对比例提供了一种具有耐腐蚀复合层的铝端子，其与实施例3-1的区别在于：镀层厚度与实施例3-1有所不同，具体如表5所示。
对比例3-16
本对比例提供了一种铝端子，其表面设有过渡层以及常规化学镍层。
实施例与对比例的铝端子、对比例的线切割铝材的温度冲击循环实验后耐盐雾腐蚀试验结果对比如表5所示。
表5
温度冲击实验按照国标：GB/T 2423.22-2012进行，具体为：先将样品在-40℃下保持30min，然后于30s内转移到140℃保持30min，在“-40℃下保持30min”和“140℃保持30min”这样循环100次后，按照国标GB/T 2423.17-2008进行耐盐雾腐蚀实验。合格标准：镀层无腐蚀出现，无表面点蚀、起皮、鼓泡等，镀层无斑点和颜色变化。
测试结果：
与常规电镀端子就以下性能进行对比：1、温度循环后的SEM(看其镀层破损情况)；2、温度循环后的盐雾(看其防腐蚀性)。根据测试结果来看：温度冲击后的铝端子防腐蚀性能下降较多，腐蚀点明显多于未做温度冲击的样件；常规镀层(仅镀锡)不论是否做温度冲击实验，防腐蚀性能均差于实施例3-1的防腐蚀复合层，出现了较严重的腐蚀。
对比例3-16是在过渡层上通过化学镀的方式镀一层3μm厚的化学镍层。在经过温度循环后，该样品在耐盐雾实验12H即出现腐蚀。
实施例3-1的防腐蚀复合层在承受100次温度冲击后，进行耐盐雾腐蚀测试，通过测试发现：经过温度冲击，实施例3-1的基于厚银层的防腐蚀复合层仍能够在120H的盐雾试验中不出现腐蚀，保持良好的状态，而实施例3-3的基于薄银层的耐腐蚀耐温度冲击复合层仍能够在36H的盐雾试验中不出现腐蚀。
实施例3-1的防腐蚀复合层能够有效承受温度冲击而不会产生裂纹，在温度急剧变化的环境下能够有良好的延展性能，维持防腐蚀复合层完整。
结合力测试：将实施例3-1得到的铝端子置于500℃下烘烤30min后放入水中骤冷，无脱皮、起泡等附着力不良。
实施例3-1经过电镀制备的铝端子表面的平整度较好，防腐蚀复合层非常均匀。
本实用新型实施例3-3所提供的半裸露区域具有耐腐蚀耐温度冲击复合层的铝端子的耐盐雾腐蚀性能能够达到36H，虽然从耐腐蚀时间方面不如实施例3-1，但是该测试是在完全暴露于盐雾环境下进行的，而在铝端子的实际使用过程中，该区域不是完全暴露于环境之中的，因此，实施例3-3测试得到的耐腐蚀时间低于实施例3-1并不会影响铝端子的使用寿命，这部分耐腐蚀耐温度冲击复合层仍会发挥良好的耐腐蚀效果，即如果实施例3-1的铝端子的半裸露区域设置实施例3-3中的耐腐蚀耐温度冲击复合层，半裸露区域的耐腐蚀耐温度冲击复合层的使用寿命并不会低于裸露区域的耐腐蚀耐温度冲击复合层的使用寿命，铝端子整体的耐腐蚀性能也是有保证的。
基于此，本实用新型可以按照区域特性(是否暴露于环境、对于耐腐蚀性能要求的高低)和使用需求等，在铝端子的不同位置设置不同的耐腐蚀耐温度冲击复合层，由此可以在保证耐腐蚀性能、使用寿命的情况下，降低成本。
表面粗糙度和光亮带对于耐腐蚀性能的影响实验：
本实用新型实施例3-8、对比例3-9和对比例3-17至3-19在不同表面粗糙度(制备耐腐蚀层之前的表面粗糙度)、不同光亮带占比的端子(包括线切割材)表面形成相同的耐腐蚀层(即实施例3-1中的耐腐蚀层)，并进行耐盐雾试验(按照国标GB/T 2423.17-2008进行)，以评估表面粗糙度、光亮带占比对于耐盐雾腐蚀性能的影响，合格标准：镀层无腐蚀出现，无表面点蚀、起皮、鼓泡等，镀层无斑点和颜色变化。实验结果如表6所示。
表6
根据表6所给出的实施例3-8、对比例3-17、对比例3-18的实验数据可以看出：在其他条件相同的情况下，基材表面的表面粗糙度越小，表面带有耐腐蚀复合层的铝端子的耐盐雾的时间越长，耐盐雾腐蚀能力越好；
根据表6所给出的实施例3-8、对比例3-19、对比例3-9的实验数据可以看出：在其他条件相同、表面粗糙度接近的情况下，基材表面的光亮带占比越高，表面带有耐腐蚀复合层的铝端子的耐盐雾的时间越长，耐盐雾腐蚀能力越好。
本实用新型的技术方案具有以下优点：
1、成本低，结构简单；2、该防腐蚀复合层的耐盐雾腐蚀性能优异，优选技术方案能够在经历温度循环冲击之后，仍具有良好的防腐蚀效果；3、各层的附着力优异；4、铝端子表面虽然设有防腐蚀复合层，但是导电性仍非常良好。
Claims (22)
1.一种以银层为基础的防腐蚀复合层，其特征在于，该以银层为基础的防腐蚀复合层由依次设置的碱铜层、焦铜层、银层组成，其中，所述碱铜层的厚度为0.5-15μm，所述焦铜层的厚度为1-20μm，所述银层的厚度为0.5-26μm。
2.根据权利要求1所述的以银层为基础的防腐蚀复合层，其特征在于，所述碱铜层的厚度为1-6μm。
3.根据权利要求1所述的以银层为基础的防腐蚀复合层，其特征在于，所述焦铜层的厚度为5-15μm。
4.根据权利要求1所述的以银层为基础的防腐蚀复合层，其特征在于，所述银层的厚度为0.5-3μm或者8-15μm。
5.根据权利要求1-4任一项所述的以银层为基础的防腐蚀复合层，其特征在于，该以银层为基础的防腐蚀复合层还包括过渡层，所述过渡层设于所述碱铜层未与所述焦铜层接触的一侧。
6.根据权利要求5所述的以银层为基础的防腐蚀复合层，其特征在于，所述过渡层包括锌层，或者锌层与二次沉锌层的组合。
7.根据权利要求6所述的以银层为基础的防腐蚀复合层，其特征在于，所述锌层的厚度为0.1-10μm。
8.根据权利要求6所述的以银层为基础的防腐蚀复合层，其特征在于，所述锌层与二次沉锌层的组合包括所述锌层和所述二次沉锌层叠加设置的方式；以及，所述锌层与所述二次沉锌层位于同一层的不同区域的方式。
9.根据权利要求6所述的以银层为基础的防腐蚀复合层，其特征在于，所述二次沉锌层的厚度为0.1-10μm。
10.根据权利要求6所述的以银层为基础的防腐蚀复合层，其特征在于，所述锌层、二次沉锌层、碱铜层、焦铜层、银层分别为电镀层。
11.根据权利要求1所述的以银层为基础的防腐蚀复合层，其特征在于，该以银层为基础的防腐蚀复合层还设有氨基磺酸镍层和/或化学镀镍层，其中，所述氨基磺酸镍层和/或化学镀镍层设于所述焦铜层与所述银层之间。
12.根据权利要求11所述的以银层为基础的防腐蚀复合层，其特征在于，所述氨基磺酸镍层和/或化学镀镍层的厚度为1-30μm。
13.根据权利要求1所述的以银层为基础的防腐蚀复合层，其特征在于，该以银层为基础的防腐蚀复合层还包括化学铜层，所述化学铜层设于所述碱铜层的表面或者所述焦铜层的表面。
14.根据权利要求13所述的以银层为基础的防腐蚀复合层，其特征在于，所述化学铜层的厚度为1-35μm。
15.根据权利要求14所述的以银层为基础的防腐蚀复合层，其特征在于，所述化学铜层的厚度为3-20μm。
16.根据权利要求1所述的以银层为基础的防腐蚀复合层，其特征在于，该以银层为基础的防腐蚀复合层还包括酸铜层，所述酸铜层设于所述碱铜层的表面或者所述焦铜层的表面。
17.根据权利要求16所述的以银层为基础的防腐蚀复合层，其特征在于，所述酸铜层的厚度为1-30μm。
18.根据权利要求17所述的以银层为基础的防腐蚀复合层，其特征在于，所述酸铜层的厚度为2-20μm。
19.根据权利要求1所述的以银层为基础的防腐蚀复合层，其特征在于，该以银层为基础的防腐蚀复合层还包括瓦特镍层，所述瓦特镍层设于所述碱铜层的表面或者所述焦铜层的表面。
20.根据权利要求19所述的以银层为基础的防腐蚀复合层，其特征在于，所述瓦特镍层的厚度为0.5-20μm。
21.根据权利要求20所述的以银层为基础的防腐蚀复合层，其特征在于，所述瓦特镍层的厚度为3-18μm。
22.一种铝端子，其特征在于，该铝端子的表面的部分区域或者全部区域设有权利要求1-21任一项所述的以银层为基础的防腐蚀复合层。
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