CN220866575U - 自动拆垛输送装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动拆垛输送装置，包括输送机、料仓和分料组件，输送机设有机架和转动设于机架的输送部；料仓设有两个沿输送部的输送方向间隔设于机架上料端的挡板、及两个并排设于输送部相对两侧旁的接料板，两个接料板均能置于两个挡板之间、用于承接成垛的物料垛，两个挡板用于对物料垛进行止挡限制；两个接料板还能相对输送部进行同步的上下移动定位；分料组件采用磁力分张器、气刀分张器、叉子拆分组件和隔板拆分组件中的至少一种，且分料组件可选择地设于机架或挡板。该拆垛输送装置一方面将输送部分与拆垛部分很好的集成在一起，工作效率高、生产成本低、占用空间较小；另一方面可适用对多种类型的物料进行拆垛处理，通用性强。

Description

自动拆垛输送装置

技术领域

本实用新型涉及输送设备技术领域，尤其涉及一种自动拆垛输送装置。

背景技术

在加工线中，对物料进行转运是不可缺少的工艺环节。而为提高对物料的转运效率，往往会将若干物料码成物料垛后，再进行转运。

基于上述物料垛，在需要对物料进行加工前，需要先对物料垛进行拆垛处理，然后再将拆分出来的物料输送至指定工站进行加工处理。

目前，业内在进行上述拆垛、送料处理时，多采用以下加工方式：先通过人工或机械手将物料逐一拆分出来，然后再由人工或机械手将物料逐一放到输送线上进行输送；进而实现拆垛、输送物料的目的。

然而，上述拆垛、送料加工方式的工作效率低，且生产成本较高，不能很好的满足自动化加工需求。

有鉴于此，特提出本实用新型。

发明内容

为了克服上述缺陷，本实用新型提供了一种自动拆垛输送装置，一方面，其将输送部分与拆垛部分很好的集成在一起，既提高了工作效率，又降低了生产成本和节省了占用空间；另一方面，其可适用对多种类型的物料进行拆垛处理，通用性和实用性强，很好的满足了自动化加工需求。

本实用新型为了解决其技术问题所采用的技术方案是：一种自动拆垛输送装置，包括：输送机，设有机架和转动安装于所述机架并用于输送物料的输送部；

料仓，设有两个沿所述输送部的输送方向间隔设置于所述机架上料端的挡板、及两个并排设置于所述输送部相对两侧旁的接料板，两个所述接料板均能够置于两个所述挡板之间、以用于承接成垛的物料垛，相应的，两个所述挡板用于对物料垛进行止挡限制；另外，两个所述接料板还能够相对所述输送部进行同步的上下移动定位；

分料组件，用于对物料垛进行拆垛；所述分料组件采用磁力分张器、气刀分张器、叉子拆分组件和隔板拆分组件中的至少一种，且所述分料组件可选择地设置于所述机架或所述挡板。

作为本实用新型的进一步改进，所述分料组件包括磁力分张器和叉子拆分组件，所述磁力分张器和所述叉子拆分组件均分别设置于所述机架，且所述磁力分张器和所述叉子拆分组件择一工作。

作为本实用新型的进一步改进，所述分料组件包括隔板拆分组件，所述隔板拆分组件设置于所述挡板。

作为本实用新型的进一步改进，所述磁力分张器和所述叉子拆分组件均配置为两组，两组所述磁力分张器和两组所述叉子拆分组件均分别相对设置于两个所述接料板的相背两侧旁边，并均分别能够相对所述接料板进行靠近或远离运动；且位于每一所述接料板同一侧的所述磁力分张器和所述叉子拆分组件呈相互独立设置。

作为本实用新型的进一步改进，所述输送部的输送方向沿第一水平直线方向设置，两个所述接料板沿与该第一水平直线方向相垂直的第二水平直线方向并排设置；

在所述机架上料端的沿该第二水平直线方向的两侧均定位设置有导轨组，每一所述导轨组均包括第一导轨和第二导轨，所述第一导轨和第二导轨均沿该第二水平直线方向延伸的同时，还沿该第一水平直线方向并排排布；且所述第一导轨与所述磁力分张器滑动连接，所述第二导轨与所述叉子拆分组件滑动连接；

还设有两组第一气缸和两组第二气缸，其中，两组所述第一气缸分别能够驱动两组所述磁力分张器靠近或远离于所述接料板，两组所述第二气缸分别能够驱动两组所述叉子拆分组件靠近或远离于所述接料板。

作为本实用新型的进一步改进，每一所述叉子拆分组件均包括驱动气缸和连接于所述驱动气缸的活塞杆的叉子，所述驱动气缸滑动连接于所述第二导轨，且所述驱动气缸的活塞杆能够沿该第二水平直线方向进行伸缩运动；

另外，两组所述叉子拆分组件中的两个所述驱动气缸的活塞杆能够进行相向伸出运动。

作为本实用新型的进一步改进，两个所述挡板分别固定设置于所述机架上料端的上侧，且两个所述挡板均设有用于避让所述输送部的避让槽；

所述隔板拆分组件包括隔板，所述隔板能够竖向位置可调地固定连接于一所述挡板上，且所述隔板底侧与所述输送部之间形成有与单个物料厚度相匹配的间隙。

作为本实用新型的进一步改进，所述输送部为封闭的环体结构，在所述输送部外侧沿其周向间隔设置有若干分隔条，若干所述分隔条均为沿所述输送部宽度方向延伸的长条状，且每相邻两个所述分隔条之间的间距均与单个物料尺寸相匹配，以及若干所述分隔条的高度均小于所述隔板底侧与所述输送部之间的间隙。

作为本实用新型的进一步改进，所述料仓还包括升降组件，所述升降组件包括导杆、升降板、连接杆和升降气缸，所述导杆配置为多个、并均沿竖向延伸，且多个所述导杆对称安装于所述机架上料端的下部；所述升降板通过轴套滑动连接于多个所述导杆，且所述升降板还通过多个所述连接杆与两个所述接料板下侧固定连接；所述升降气缸安装于所述机架，且所述升降气缸的活塞杆与所述升降板固定连接，并能够驱动所述升降板进行上下运动。

作为本实用新型的进一步改进，所述挡板上安装有用于感测物料的传感器；所述输送机还包括动力机构，所述动力机构能够驱动所述输送部转动。

本实用新型的有益效果是：相较于现有技术，1)本实用新型将输送部分(即输送机)与拆垛部分(即含料仓和分料组件)很好的集成在一起，既提高了工作效率，又降低了生产成本，同时还节省了占用空间，很好的满足了自动化加工需求。2)本实用新型所述分料组件采用磁力分张器、气刀分张器、叉子拆分组件和隔板拆分组件中的至少一种，可适用对多种类型的物料进行拆垛处理，从而大大提升了装置整体的通用性和实用性。3)本实用新型所述拆垛输送装置的结构简单、合理，易加工制作，且制作成本低，有利于生产应用。

附图说明

图1为本实用新型实施例1所示自动拆垛输送装置的俯视结构示意图；

图2为本实用新型实施例1所示自动拆垛输送装置的局部结构示意图之一(处于第一视角下)；

图3为本实用新型实施例1所示自动拆垛输送装置的局部结构示意图之二(处于第二视角下)；

图4为图1所示叉子拆分组件的放大结构示意图；

图5为本实用新型实施例2所示自动拆垛输送装置的俯视结构示意图。

结合附图，作以下说明：

1、输送机；10、机架；11、输送部；110、分隔条；2、料仓；20、挡板；200、避让槽；21、接料板；220、导杆；221、升降板；222、连接杆；223、升降气缸；23、传感器；3、分料组件；30、磁力分张器；31、叉子拆分组件；310、驱动气缸；311、叉子；32、隔板。

具体实施方式

以下结合附图，对本实用新型的较佳实施例作详细说明。

实施例1：

请参阅附图1至附图3所示，本实施例1提供了一种自动拆垛输送装置，其主要包括输送机1、料仓2和分料组件3，其中，所述输送机1设有机架10和转动安装于所述机架10并用于输送物料的输送部11；所述料仓2设有两个沿所述输送部11的输送方向间隔设置于所述机架10上料端的挡板20、及两个并排设置于所述输送部11相对两侧旁的接料板21，两个所述接料板21均能够置于两个所述挡板20之间、以用于承接成垛的物料垛，相应的，两个所述挡板20用于对物料垛进行止挡限制；另外，两个所述接料板21还能够相对所述输送部11进行同步的上下移动定位；所述分料组件3用于对物料垛进行拆垛，所述分料组件3采用磁力分张器、气刀分张器和叉子拆分组件中的至少一种，且所述分料组件3可选择地设置于所述机架10或所述挡板20。

相较于现有技术，本实用新型将输送部分(即输送机)与拆垛部分(即含料仓和分料组件)很好的集成在一起，这样既提高了工作效率，又降低了生产成本，同时还节省了占用空间，很好的满足了自动化加工需求。而且，本实用新型所述分料组件采用磁力分张器、气刀分张器、叉子拆分组件和隔板拆分组件中的至少一种，可适用对多种类型的物料进行拆垛处理，从而大大提升了装置整体的通用性和实用性。

以下对本实施例1所述自动拆垛输送装置的具体结构进行详细描述。

首先，关于所述输送机1。

请继续参阅附图1至附图3所示，本实施例1中优选的，所述输送部11为封闭的环体结构，具体可采用皮带环或者链板环结构；且所述输送部11的输送方向沿第一水平直线方向设置，说明：该“输送方向”，指的是所述输送部11输送物料的方向。

另外，所述输送机1还包括动力机构，所述动力机构能够驱动所述输送部11转动。关于所述动力机构，可采用目前输送机领域常用的技术手段，比如：当所述输送部11采用皮带时，所述动力机构可采用“电机、减速机、主动轮和从动轮”等组合；而当所述输送部11采用链板环时，所述动力机构可采用“电机、减速机、主动轮、从动轮和链条”等组合。这都属于机械自动化领域中常用的公知常识，故在此不作详述。

接着，关于所述料仓2。

请继续参阅附图1至附图3所示，本实施例1中优选的，两个所述挡板20分别竖向且固定设置于所述机架10上料端的上侧，两个所述挡板20的横截面均为U形，且两个所述挡板20的U形开口相对设置，这样可对物料垛放入料仓中的动作起到导向作用、以及对置于料仓中的物料垛起到限制作用。另外，两个所述挡板20还均设有用于避让所述输送部11的避让槽200，以及，在所述挡板20上还安装有用于感测物料的传感器23。

本实施例1中优选的，基于所述输送部11的布局，两个所述接料板21沿与该第一水平直线方向相垂直的第二水平直线方向并排设置。

进一步优选的，本实施例1中实现两个所述接料板21能够相对所述输送部11进行同步的上下移动定位的具体结构为：所述料仓2还包括升降组件，请参阅附图2和附图3所示，所述升降组件包括导杆220、升降板221、连接杆222和升降气缸223，所述导杆220配置为多个、并均沿竖向延伸，且多个所述导杆220对称安装于所述机架10上料端的下部；所述升降板221通过轴套滑动连接于多个所述导杆220，且所述升降板221还通过多个所述连接杆222与两个所述接料板21下侧固定连接；所述升降气缸223安装于所述机架10，且所述升降气缸223的活塞杆与所述升降板221固定连接，并能够驱动所述升降板221进行上下运动，进而实现两个所述接料板21进行同步的上下移动定位。

再接着，关于所述分料组件3。

请继续参阅附图1至附图3所示，本实施例1中优选的，所述分料组件3包括磁力分张器30和叉子拆分组件31，所述磁力分张器30和所述叉子拆分组件31均分别设置于所述机架10，且所述磁力分张器30和所述叉子拆分组件31择一工作，即：生产时可根据物料特性选择性的采用所述磁力分张器30或所述叉子拆分组件31进行拆垛作业。

当然，根据生产需求，还可将所述磁力分张器30替换成气刀分张器，即将气刀分张器与所述叉子拆分组件31组合起来进行拆垛作业。

进一步优选的，本实施例1中所述的磁力分张器30和叉子拆分组件31均配置为两组，两组所述磁力分张器30和两组所述叉子拆分组件31均分别相对设置于两个所述接料板21的相背两侧旁边，并均分别能够相对所述接料板21进行靠近或远离运动；且位于每一所述接料板21同一侧的所述磁力分张器30和所述叉子拆分组件31呈相互独立设置。即可理解的，每一所述接料板21的一侧旁边均设置有一所述磁力分张器30和一所述叉子拆分组件31，且所述磁力分张器30和所述叉子拆分组件31能够相互独立地朝向或背向所述接料板21运动。

更进一步优选的，基于上述输送部11和接料板21的布局方式，本实施例1实现所述磁力分张器30和所述叉子拆分组件31均分别能够相对所述接料板21进行靠近或远离运动的结构为：请参阅附图1所示，本实施例1在所述机架10上料端的沿该第二水平直线方向的两侧均定位设置有导轨组，每一所述导轨组均包括第一导轨和第二导轨，所述第一导轨和第二导轨均沿该第二水平直线方向延伸的同时，还沿该第一水平直线方向并排排布；且所述第一导轨与所述磁力分张器30滑动连接，所述第二导轨与所述叉子拆分组件31滑动连接；另外，还设有两组第一气缸和两组第二气缸，其中，两组所述第一气缸分别能够驱动两组所述磁力分张器30靠近或远离于所述接料板21，两组所述第二气缸分别能够驱动两组所述叉子拆分组件31靠近或远离于所述接料板21。

说明：附图1中仅示出了第一气缸、未示出第二气缸，但由于利用气缸来驱动部件进行运动，属于机械自动化领域中常用到的技术手段，因而，即使在附图1中未示出第二气缸，也不会造成对所述叉子拆分组件31相对于所述接料板21的运动关系理解不清等弊端。

另外，对所述磁力分张器30和所述叉子拆分组件31的具体实施结构说明如下：

关于所述磁力分张器30，其是利用磁铁磁力同化物料，进行分张。其属于机械自动化加工领域较常用到的技术手段，故对其具体结构在此不做详述。

关于所述叉子拆分组件31，其采用的结构为：请参阅附图1和附图4所示，每一所述叉子拆分组件31均包括驱动气缸310和连接于所述驱动气缸310的活塞杆的叉子311，所述驱动气缸310滑动连接于所述第二导轨，且所述驱动气缸310的活塞杆能够沿该第二水平直线方向进行伸缩运动。

另外，两组所述叉子拆分组件31中的两个所述驱动气缸310的活塞杆能够进行相向伸出运动。

根据上述对拆垛输送装置的结构说明，本实施例1所述自动拆垛输送装置的工作方法为：

S1：人工或机械手将物料垛放入所述料仓2中，届时，所述升降组件带动两个所述接料板21及物料垛一起抬升至设定高度，使物料垛与所述输送部11不接触；

S2：所述分料组件3与所述升降组件协同作用，实现使物料垛中的物料逐一被所述输送部11带走。

以所述叉子拆分组件31进行拆垛工作为例进行说明：

S21：所述升降组件带动所述接料板21及物料垛一起下降设定高度；其中将物料垛中的物料从上至下依次命名为料L_n、料L_n-1、……料L₂、料L₁；

S22：两组所述叉子拆分组件31中的两个所述驱动气缸310的活塞杆进行相向伸出运动，以带动两个所述叉子311一起插置于料L₂与料L₁之间，即两个所述叉子311对除料L₁之外的物料垛^*进行支撑；

S23：所述升降组件带动所述接料板21及料L₁继续下降，直至料L₁落在所述输送部11上、被带走；

S24：所述升降组件带动所述接料板21上升、直至所述接料板21承接住物料垛^*，同时，两个所述叉子311复位、与物料垛^*脱离；

S25：重复进行上述S21至S24，直至物料逐一被所述输送部11带走。

实施例2：

请参阅附图5所示，本实施例2亦提供了一种自动拆垛输送装置。且相较于实施例1，本实施例2所述自动拆垛输送装置的主要区别点在于：本实施例2所采用的分料组件3结构与实施例1不相同。

具体的，本实施例2中，所述分料组件3包括隔板拆分组件，且所述隔板拆分组件设置于所述挡板20。

进一步优选的，所述隔板拆分组件包括隔板32，所述隔板32能够竖向位置可调地固定连接于一所述挡板20上，且所述隔板32底侧与所述输送部11之间形成有与单个物料厚度相匹配的间隙(即该间隙与单个物料厚度相等)，这样可实现物料逐一被所述输送部11带走。

说明：若定义所述输送部11的输送方向为前后方向，设置有所述隔板32的“一所述挡板20”位于另一所述挡板20的前方。

更进一步优选的，关于所述隔板32能够竖向位置可调地固定连接于一所述挡板20上，可有多种实施方案，比如：在一所述挡板20背向另一所述挡板20的一侧(如前侧)上设置有两个沿竖向延伸的滑槽，在一所述挡板20沿该第二水平直线方向的两侧上分别设置有沿竖向延伸的穿孔槽，且两个所述穿孔槽分别与两个所述滑槽相连通；所述隔板32通过滑块滑动连接于两个所述滑槽；还设有两个调节螺栓，两个所述调节螺栓的螺杆分别穿过两个所述穿孔槽后、对应螺接于所述滑块或所述隔板32上，且两个所述调节螺栓的螺帽止挡于两个所述穿孔槽外。

通过将所述隔板32设计为竖向位置可调，可使所述隔板拆分组件适用对多种不同厚度类型的物料进行拆分，很好提升了所述隔板拆分组件及所述自动拆垛输送装置的通用性和实用性。

更进一步优选的，为配合所述隔板拆分组件工作，保证物料被所述输送部11带走，还可在所述输送部11外侧沿其周向间隔设置有若干分隔条110，若干所述分隔条110均为沿所述输送部11宽度方向延伸的长条状，且每相邻两个所述分隔条110之间的间距均与单个物料尺寸(具体指物料在所述输送部11输送方向上的长度)相匹配，以及若干所述分隔条110的竖向高度均小于上述隔板32底侧与所述输送部11之间的间隙。

说明：除上述分料组件3之外，本实施例2采用的输送机1和料仓2结构，可与实施例1相同，故在此不作赘述。

根据上述对拆垛输送装置的结构说明，本实施例2所述自动拆垛输送装置的工作方法为：

步骤1：人工或机械手将物料垛放入所述料仓2中，届时，所述升降组件带动两个所述接料板21及物料垛一起抬升至设定高度，使物料垛与所述输送部11不接触；

步骤2：所述分料组件3与所述升降组件协同作用，实现使物料垛中的物料逐一被所述输送部11带走。

具体的：将物料垛中的物料从上至下依次命名为料L_n、料L_n-1、……料L₂、料L₁。首先，所述升降组件带动所述接料板21及物料垛一起下降，直至料L₁落入所述输送部11的两个所述分隔条110之间，然后料L₁被所述输送部11带走；此时，因所述隔板32底侧与所述输送部11之间的间隙仅供单个物料通过，因此其它物料仍处于所述料仓2中，并在重力作用下落在所述输送部11上；如此，便可实现使物料垛中的物料逐一被所述输送部11带走。

综上所述，本实用新型所述自动拆垛输送装置将输送部分与拆垛部分很好的集成在一起，既提高了工作效率，又降低了生产成本和节省了占用空间；而且所述自动拆垛输送装置还可适用对多种类型的物料进行拆垛处理，通用性和实用性强。因此，所述自动拆垛输送装置可很好的满足自动化加工需求。

在以上的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是以上描述仅是本实用新型的较佳实施例而已，本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，因此本实用新型不受上面公开的具体实施的限制。同时任何熟悉本领域技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本实用新型技术方案保护的范围内。

Claims (10)

1.一种自动拆垛输送装置，其特征在于：包括：

输送机(1)，设有机架(10)和转动安装于所述机架(10)并用于输送物料的输送部(11)；

料仓(2)，设有两个沿所述输送部(11)的输送方向间隔设置于所述机架(10)上料端的挡板(20)、及两个并排设置于所述输送部(11)相对两侧旁的接料板(21)，两个所述接料板(21)均能够置于两个所述挡板(20)之间、以用于承接成垛的物料垛，相应的，两个所述挡板(20)用于对物料垛进行止挡限制；另外，两个所述接料板(21)还能够相对所述输送部(11)进行同步的上下移动定位；

分料组件(3)，用于对物料垛进行拆垛；所述分料组件(3)采用磁力分张器、气刀分张器、叉子拆分组件和隔板拆分组件中的至少一种，且所述分料组件(3)可选择地设置于所述机架(10)或所述挡板(20)。

2.根据权利要求1所述的自动拆垛输送装置，其特征在于：所述分料组件(3)包括磁力分张器(30)和叉子拆分组件(31)，所述磁力分张器(30)和所述叉子拆分组件(31)均分别设置于所述机架(10)，且所述磁力分张器(30)和所述叉子拆分组件(31)择一工作。

3.根据权利要求1所述的自动拆垛输送装置，其特征在于：所述分料组件(3)包括隔板拆分组件，所述隔板拆分组件设置于所述挡板(20)。

4.根据权利要求2所述的自动拆垛输送装置，其特征在于：所述磁力分张器(30)和所述叉子拆分组件(31)均配置为两组，两组所述磁力分张器(30)和两组所述叉子拆分组件(31)均分别相对设置于两个所述接料板(21)的相背两侧旁边，并均分别能够相对所述接料板(21)进行靠近或远离运动；且位于每一所述接料板(21)同一侧的所述磁力分张器(30)和所述叉子拆分组件(31)呈相互独立设置。

5.根据权利要求4所述的自动拆垛输送装置，其特征在于：所述输送部(11)的输送方向沿第一水平直线方向设置，两个所述接料板(21)沿与该第一水平直线方向相垂直的第二水平直线方向并排设置；

在所述机架(10)上料端的沿该第二水平直线方向的两侧均定位设置有导轨组，每一所述导轨组均包括第一导轨和第二导轨，所述第一导轨和第二导轨均沿该第二水平直线方向延伸的同时，还沿该第一水平直线方向并排排布；且所述第一导轨与所述磁力分张器(30)滑动连接，所述第二导轨与所述叉子拆分组件(31)滑动连接；

还设有两组第一气缸和两组第二气缸，其中，两组所述第一气缸分别能够驱动两组所述磁力分张器(30)靠近或远离于所述接料板(21)，两组所述第二气缸分别能够驱动两组所述叉子拆分组件(31)靠近或远离于所述接料板(21)。

6.根据权利要求5所述的自动拆垛输送装置，其特征在于：每一所述叉子拆分组件(31)均包括驱动气缸(310)和连接于所述驱动气缸(310)的活塞杆的叉子(311)，所述驱动气缸(310)滑动连接于所述第二导轨，且所述驱动气缸(310)的活塞杆能够沿该第二水平直线方向进行伸缩运动；

另外，两组所述叉子拆分组件(31)中的两个所述驱动气缸(310)的活塞杆能够进行相向伸出运动。

7.根据权利要求3所述的自动拆垛输送装置，其特征在于：两个所述挡板(20)分别固定设置于所述机架(10)上料端的上侧，且两个所述挡板(20)均设有用于避让所述输送部(11)的避让槽(200)；

所述隔板拆分组件包括隔板(32)，所述隔板(32)能够竖向位置可调地固定连接于一所述挡板(20)上，且所述隔板(32)底侧与所述输送部(11)之间形成有与单个物料厚度相匹配的间隙。

8.根据权利要求7所述的自动拆垛输送装置，其特征在于：所述输送部(11)为封闭的环体结构，在所述输送部(11)外侧沿其周向间隔设置有若干分隔条(110)，若干所述分隔条(110)均为沿所述输送部(11)宽度方向延伸的长条状，且每相邻两个所述分隔条(110)之间的间距均与单个物料尺寸相匹配，以及若干所述分隔条(110)的高度均小于所述隔板(32)底侧与所述输送部(11)之间的间隙。

9.根据权利要求1所述的自动拆垛输送装置，其特征在于：所述料仓(2)还包括升降组件，所述升降组件包括导杆(220)、升降板(221)、连接杆(222)和升降气缸(223)，所述导杆(220)配置为多个、并均沿竖向延伸，且多个所述导杆(220)对称安装于所述机架(10)上料端的下部；所述升降板(221)通过轴套滑动连接于多个所述导杆(220)，且所述升降板(221)还通过多个所述连接杆(222)与两个所述接料板(21)下侧固定连接；所述升降气缸(223)安装于所述机架(10)，且所述升降气缸(223)的活塞杆与所述升降板(221)固定连接，并能够驱动所述升降板(221)进行上下运动。

10.根据权利要求1所述的自动拆垛输送装置，其特征在于：所述挡板(20)上安装有用于感测物料的传感器(23)；

所述输送机(1)还包括动力机构，所述动力机构能够驱动所述输送部(11)转动。